JPH0157652B2

JPH0157652B2 -

Info

Publication number: JPH0157652B2
Application number: JP60175237A
Authority: JP
Inventors: Toshio Sugawara
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 1985-08-08
Filing date: 1985-08-08
Publication date: 1989-12-06
Also published as: JPS6235833A

Description

【発明の詳細な説明】＜技術分野＞この発明は表皮材付発泡成形品の製造方法に関
し、発泡成形品の表面に沿つて、熱可塑性樹脂シ
ート等からなる表皮材が一体接合された、表皮材
付発泡成形品を製造する方法に関している。

＜従来技術＞上記のような、表皮材付発泡成形品は、自動車
用の天井材や、建築用の内張り材等として、広く
使用されている。

このような表皮材付発泡成形品を製造する方法
として、まず発泡成形用の雌雄一対の成形型のう
ち、一方の成形型の前面に、加熱軟化した熱可塑
性樹脂シートを配置した後、成形型側から真空吸
引して、いわゆる真空成形を行い、次いで真空成
形された表皮材と他方の成形型間に形成される型
窩内に、発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填して、発
泡成形を行うことによつて、成形された発泡成形
品と表皮材とを一体化させる方法がある。

そして、上記方法の具体例としては、実公昭58
−15156号公報、特開昭54−24975号公報、特開昭
55−73532号公報等に開示されている。

上記先行技術の方法は、成形型として、発泡成
形用の一対の成形型のみを使用し、別に真空成形
用の成形型を用意する必要がなく、製造装置が簡
略化されると同時に、真空成形と発泡成形とを連
続的に行うので、製造能率も良く、表皮材と発泡
成形品との一体性にも優れた方法である。

しかし、上記方法において、表皮材を真空成形
した後、表皮材と他方の成形型との間で、発泡性
熱可塑性樹脂粒子を充填する際には、成形型に取
付けた充填器によつて、樹脂粒子を圧力エアと共
に型窩内に圧送充填しているが、この圧力エアお
よび樹脂粒子はかなりの高速度で、真空成形直後
のまだ加熱軟化状態にある表皮材に吹き付けられ
衝突するので、表皮材の内表面が破壊されたり、
傷付いたり、変形する問題が発生していた。

上記問題を解消するために、例えば充填時のエ
ア圧力を低圧にして、表皮材に対する圧力または
衝撃力を軽減しようとすると、樹脂粒子の充填に
時間がかかつて、作業能率が低下したり、型窩内
に樹脂粒子を完全に充填できず、充填不良を起し
たりするので、実用上好ましくない。

また、表皮材が完全に冷却硬化するまで放置し
て、樹脂粒子の充填を遅らせると、作業時間の無
駄が多く、全体の作業能率を低下させてしまう問
題がある。

＜目的＞そこで、この発明の目的としては、上記した従
来技術の問題点を解消し、表皮材を破壊したり変
形させることなく、しかも能率的に作業が行え
る、表皮材付発泡成形品の製造方法を開発するこ
とにある。

＜構成＞そして、上記目的を達成するための方法として
は、雌雄一対の成形型の間に、加熱軟化した表皮
材を配置し、一方の成形型から真空吸引して、表
皮材を一方の成形型に沿つて成形した後、表皮材
と他方の成形型との間に形成された型窩内に、圧
力エアと共に発泡性熱可塑性樹脂粒子を圧送充填
して発泡成形を行い、表皮材付発泡成形品を製造
する方法において、表皮材を真空成形した後、樹
脂粒子を圧送充填する前に、表皮材の表面に低圧
空気を吹き付け、表皮材の表面を冷却しておくこ
とを特徴としている。

＜実施例＞次いで、この発明の実施例について、図を参照
しながら以下に説明する。

第１図には、この発明の実施に使用する成形装
置の全体を示しており、雌雄一対の成形型１，２
は、通常の発泡成形用の成形型と基本的には同様
の構造を有しており、互いに開閉自在に設けた雄
型１と雌型２との間に形成される型窩３に、充填
器４から発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填して、加
熱融着させることによつて、発泡成形品を製造す
るものである。

そして、第２図に詳しく示すように、充填器４
には、樹脂粒子の供給口４０、圧力エアの導入口
４１および樹脂粒子の充填口４２が形成してあ
り、供給口４０は供給ホース５を経て、樹脂粒子
を貯溜したホツパーに連結し、導入口４１はエア
配管６を経て、圧力エアの供給源に連結してあ
る。また、充填口４２は雌型２を貫通して、型内
面で型窩３に開口している。さらに、雌型２には
蒸気孔用のコアベンツ２０を設けてある。

但し、この発明の場合、表皮材Ｓを真空成形す
る為に、雄型１と雌型２との中間に、表皮材Ｓと
なる熱可塑性樹脂シート等を装着可能にしてある
と共に、雄型１には真空吸引孔１０を設けてあ
り、雄型１に取付けた真空吸引パイプ１１から真
空吸引孔１０を経て、雄型１の表面を真空吸引で
きるようになつている。なお、雄型１にはコアベ
ンツ等の蒸気孔は形成していない。

なお、充填器４の圧力導入パイプ４０は、エア
圧力の制御装置６０に連結してあり、エア圧力ま
たはエア流量を調整可能にしている。

以上のような、成形装置を使用する方法を、工
程順に説明する。

まず、表皮材Ｓとしては、真空成形によつて雄
型１の表面に沿つた形状に成形可能なシート状体
であれば、各種の熱可塑性樹脂からなる発泡シー
トあるいは非発泡シート、延伸性のある紙、布、
不織布等が使用でき、上記シート状体を複数種積
層した積層シートも使用できる。また、単独では
成形困難なシート材であつても、上記した成形可
能なシート状体に積層することによつて、使用で
きる場合もある。

上記のような表皮材Ｓを、型開きした雄型１と
雌型２の中央に配置した後、型締めして、雄型１
の表面に当接させるが、この表皮材Ｓは、予め加
熱して真空成形可能な軟化状態にしておくか、雄
型１と雌型２の中間に配置した後に、周囲から加
熱して、軟化させておく。

この状態で、雄型１の真空吸引孔１０から真空
吸引すると、第１図に示すように、表皮材Ｓは雄
型１の表面に沿つて、密着するように変形し、い
わゆる真空成形されることになる。

その後、従来の方法であれば、第３図に示すよ
うに、一対の成形型、即ち雄型１と雌型２とを少
し開き、クラツキングｔを取つた状態で、直ちに
樹脂粒子の圧送充填を行うが、この発明方法の場
合には、第２図に示すように、充填器４の圧力エ
ア導入口４１に、制御装置６０によつて、一定の
低い圧力に調整された低圧エアを導入して、型窩
３内に流入させる。なお、この段階では、充填器
４の供給口４０に連結したホツパーは閉鎖してお
き、樹脂粒子が送り込まれてこないようにしてお
く。

すると、型窩３内に流入した低圧エアは、表皮
材Ｓの表面に沿つて全体に広がつて流れていき、
雌型２の蒸気孔２０や雄型１と雌型２の隙間等か
ら排出されるが、型窩３内を流れていく間に、表
皮材Ｓの表面をエア冷却することになる。

なお、この低圧エアの圧力としては、エア流速
が表皮材Ｓの熱を効率良く奪う程度の速度を有す
ると共に、表皮材Ｓに吹き付けたエアが、表皮材
Ｓを傷付けない程度の低い圧力であることが必要
である。例えば、充填器４のエア導入口４１の口
径が3.5mmφの場合、元圧を0.5Kg／cm²程度にすれ
ばよい。

また、上記エア冷却の時間は、表皮材Ｓが、後
述する樹脂粒子の充填工程で、圧力エアや樹脂粒
子が吹き付けられても、破壊されたり変形しない
程度に冷却硬化すれば充分であり、常温まで完全
に冷却する必要はない。例えば、上記圧力条件で
は、約７秒程度冷却すれば充分である。

以上のようにして、表皮材Ｓが冷却された後、
第３図に示すように、圧力エアの導入口４１に、
通常の樹脂粒子の充填に必要な、比較的高圧の圧
力エアを導入すると同時に、樹脂粒子の貯溜ホツ
パーを開くと、樹脂粒子Ｂは充填器４の供給口４
０を経て、圧力エアと共に充填口４２から、型窩
３内に圧送充填される。この圧送充填のためのエ
ア圧は、通常の発泡成形と同様でよく、例えば約
５Kg／cm²程度で実施される。

その後、クラツキング隙間ｔを閉じて、蒸気加
熱を行う、加熱工程や冷却工程を行うが、以後の
工程については、従来の成形方法と全く同様に行
われるので、詳細な説明は省略する。

以上に説明した、この発明方法のうち、成形型
１，２や充填器４等の構造については、従来の通
常の表皮材付発泡成形品の製造装置と同様のもの
が使用でき、図示した構造のものに限定されるも
のではない。

そして、表皮材Ｓを冷却するために低圧エアの
吹き付けには、充填器４のエア導入口４１を利用
すれば、従来の装置を全く変更することなく使用
でき好都合であるが、充填器４とは別に、型窩３
内に低圧エアを吹き込む機構を設けておいてもよ
い。

次に、表皮材Ｓおよび樹脂粒子Ｂの材質として
も、従来の表皮材付発泡成形品と同様のものが使
用でき、表皮材Ｓについては、前記した通りの各
種シート状体が使用でき、樹脂粒子Ｂとしては、
ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、
等の各種熱可塑性樹脂の単独または共重合体、あ
るいは混合樹脂からなる発泡性熱可塑性樹脂粒子
が使用できる。

そして、この発明方法で製造する表皮材付発泡
成形品としては、自動車の天井材、建築用の内張
り材、その他の製品に自由に適用できるが、特に
表面に露出する表皮材Ｓの仕上り品質として、従
来よりも優れたものが要求される用途に好適であ
る。

＜効果＞以上のごとく構成された、この発明方法によれ
ば、加熱軟化した表皮材Ｓを、一方の成形型、例
えば雄型１に沿つて真空成形した後、表皮材Ｓと
他方の成形型、例えば雌型２との間に形成される
型窩３に、樹脂粒子を圧送充填する前に、表皮材
Ｓの表面に低圧エアを吹き付け、表皮材Ｓの表面
を冷却硬化させるので、樹脂粒子の圧送充填時
に、圧力エアおよび樹脂粒子が表皮材Ｓに衝突し
ても、表皮材Ｓが破壊されたり変形することがな
く、発泡成形後に製造された表皮材付発泡成形品
の仕上りは良好であり、表皮材Ｓの外面は平滑に
なり傷や歪みも生じない。

特に、表皮材Ｓを冷却するために吹き付けるエ
アは、樹脂粒子を圧送充填する際のエア圧に比べ
て、低い圧力であるので、表皮材Ｓを傷付ける心
配は全くない。

しかも、表皮材Ｓを冷却する時間としては、加
熱軟化状態の表皮材Ｓが、充填エア等で破壊され
ない程度の温度まで、冷却できれば充分であるか
ら、比較的短時間でも充分に効果があり、真空成
形工程から発泡成形工程に移行する間の時間に、
表皮材Ｓの冷却を行なえば、製造工程全体の能率
を低下させたり、作業を複雑にすることはない。
そして、冷却の為のエアとしては、充填器４のエ
ア導入口４１に導入するエアを利用すれば、特別
な装置を設置する必要はなく、設備コストおよび
作業コストは安価で、経済的にも極めて優れた方
法である。

【図面の簡単な説明】

図はこの発明の実施例を示すものであり、第１
図は全体の概略構造図、第２図は冷却工程におけ
る要部拡大断面図、第３図は充填工程における要
部拡大断面図である。１，２……成形型、３……型窩、４……充填
器、６……エア配管、Ｓ……表皮材、Ｂ……樹脂
粒子。

Claims

【特許請求の範囲】

１雌雄一対の成形型の間に、加熱軟化した表皮
材を配置し、一方の成形型から真空吸引して、表
皮材を一方の成形型に沿つて成形した後、表皮材
と他方の成形型との間に形成された型窩内に、圧
力エアと共に発泡性熱可塑性樹脂粒子を圧送充填
して発泡成形を行い、表皮材付発泡成形品を製造
する方法において、表皮材を真空成形した後、樹
脂粒子を圧送充填する前に、表皮材の表面に低圧
空気を吹き付け、表皮材の表面を冷却しておくこ
とを特徴とする表皮材付発泡成形品の製造方法。