JPS6235833A - 表皮材付発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 く技術分野〉 この発明は表皮材付発泡成形品の製造方法に関し、発泡
成形品の表面に沿って、熱可塑性樹脂シート等からなる
表皮材が一体接合された、表皮材付発泡成形品を製造す
る方法に関している。

〈従来技術〉 上記のような、表皮材付発泡成形品は、自動車用の天井
材や、建築用の内張り材等として、広く使用されている
。

このような表皮材付発泡成形品を製造する方法として、
まず発泡成形用の雌雄一対の成形型のうち、一方の成形
型の前面に、加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを配置し
た後、成形型側から真空吸引して、いわゆる真空成形を
行い、次いで真空成形された表皮材と他方の成形型間に
形成される型窩内に、発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填し
て、発泡成形を行うことによって、成形された発泡成形
品と表皮材とを一体化させる方法がある。

そして、上記方法の具体例としては、実公昭５８−１５
１５６号公報、特開昭５４−２４９７５号公報、特開昭
５４−７３５３２号公報等に開示されている。

上記先行技術の方法は、成形型として、１！泡成形用の
一対の成形型のみを使用し、別に真空成形用の成形型を
用意する必要がなく、製造装置が簡略化されると同時に
、真空成形と発泡成形とを連続的に行うので、製造能率
も良く・表皮材と発泡成形品との一体性にも優れた方法
である。

しかし、上記方法において、表皮材を真空成形した後、
表皮材と他方の成形型との間に、発泡性熱可塑性樹脂粒
子を充填する際には、成形型に取付（プた充填器によっ
て、樹脂粒子を圧力エアと共に型窩内に圧送充填してい
るが、この圧力エアおよび樹脂粒子はかなりの高速度で
、真空成形心掛のまだ加熱軟化状態にある表皮材に吹き
付ｔＪられ衝突するので、表皮材の内表面が破壊された
り、１０イ」いたり、変形する問題が発生していた。

上記問題を解消するために、例えば充填時のエア圧力を
低圧にして、表皮材に対する圧力または衝撃力を軽減し
ようとすると、樹脂粒子の充填に時間がかかって、作業
能率が低下したり、型窩内に樹脂粒子を完全に充填でき
ず、充填不良を起したりするので、実用上好ましくない
。

また、表皮材が完全に冷ｌＪ１硬化ケるまで放間して、
樹脂粒子の充填をｄらせると、作業時間の無駄が多く、
全体の作業能率を低トさせてしまう問題がある。

く目的〉 そこで、この発明の目的としては、上記した従来技術の
問題点を解潤し、表皮材を破壊したり変形させることな
く、しかも能率的に作業が行える、表皮材付発泡成形品
の製造方法を開発することにある。

〈構成〉 そして、上記「１的を達成するための方法としては、剌
維一対の成形型の間に、加熱軟化した表皮材を配置し、
一方の成形型から真空吸引して、表皮材を一方の成形型
に沿って成形した後、表皮材と他方の゛成形型との間に
形成された型窩内に、圧力エアと共に発泡性熱可塑性樹
脂粒子を圧送充填して発泡成形を行い、表皮材付発泡成
形品を製造する方法において、表皮材を真空成形した後
、樹脂粒子を圧送充填する前に、表皮材の表面に低圧空
気を吹き付け、表皮材の表面を冷却しておくことを特徴
としている。

〈実施例〉 次いで、この発明の実施例について、図を参照しながら
以下に説明する。

第１図には、この発明の実施に使用する成形装置の全体
を示しており、雌雄一対の成形型（１）　（２］は、通
常の発泡成形用の成形型と基本的には同様の構造を有し
ており、互いに開閉自在に設けた雄型（１）と雌型（ａ
との間に形成される型窩（３）に、充填器（４）から発
泡性熱可塑性樹脂粒子を充填して、加熱融ｚ１させるこ
とによって、発泡成形品を製造でるものである。

そして、第２図に詳しく示すように、充填器（４）には
、樹脂粒子の供給口（４０）、圧力エアの導入口（４１
）および樹脂粒子の充填口（４２）が形成しであり、供
給口（４０）は供給ボース（５）を経て、樹脂粒子を貯
溜したホッパーに連結し、導入口（４１）はエア配管（
６）を経て、圧力エアの供給源に連結しである。また、
充填口（４２）は旧型（２）を貴通して、型内面で型窩
（３）に開口している。さらに、雌型（２に゛は蒸気孔
用のコアベンツ（２０）を設けである。

但し、この発明の場合、表皮材（Ｓ）を真空成形する為
に、雄型（１）と旧型（２）との中間に、表皮材（Ｓ）
となる熱可塑性樹脂シート等を装着可能にしであると共
に、雄型（１）には真空吸引孔（１０）を設けてあり、
雄型（１）に取付けた真空吸引パイプ（１１）から真空
吸引孔（１０）を経て、雄型（１）の表面を真空吸引で
きるようになっている。なお、雄型（１）にはコアベン
ツ等の蒸気孔は形成していない。

なお、充填器（４）の圧力導入バイブ（４０）は、エア
圧ツノの制御装置（６０）に連結してあり、１ア圧力ま
たはエア流量を調整可能にしている。

以上のような、成形装置を使用づる方法を、工程順に説
明する。

まず、表皮材（Ｓ）としては、真空成形に」：って雄型
（１）の表面に沿つｌζ形状に成形可能なシー１〜状体
であれば、８秤の熱可塑性樹脂からなる発泡シートある
いは非発泡シート、延伸性のある紙、布、不織布等が使
用でき、上記シート状体を複数種ｈｉ層した積層シート
も使用できる。また、単独では成形困難なシート材であ
っても、上記した成形可能なシート状体に積層すること
によって、使用できる場合もある。

上記のような表皮材（Ｓ）を、型開きした雄型（１）と
雌型（′２Ｊの中央に配置した後、型締めして、雄を（
１）の表面に当接させるが、この表皮材（Ｓ）は、予め
加熱して真空成形可能な軟化状態にしておくか、雄型（
１）と雌型［２）の中間に配置した後に、周囲から加熱
して、軟化させておく。

この状態で、雄型（１）の真空吸引孔（１０）から真空
吸引すると、第１図に示ずように、表皮材（Ｓ）は雄型
（１）の表面に沿って、密着するように変形し、いわゆ
る真空成形されることになる。

その後、従来の方法であれは、第３図に示す、ように、
一対の成形型、即ち雄型（１）と雌型（ａとを少し開き
、クランキング（１）を取った状態で°、直ちに樹脂粒
子の圧送充填を行うが、この発明方法の場合には、第２
図に示すように、充填器（４）の圧力エア導入口（４１
）に、制御装置（６０）によつ゛て、一定の低い圧力に
調整された低圧エアを導入して、型窩（３）内に流入さ
せる。なＪ３、この段階では、充填器（４）の供給口（
４０）に連結したホッパーは閉鎖してａ３き、樹脂粒子
が送り込まれてこないようにしておく。

すると、型窩（３）内に流入した低圧エアは、表皮材（
Ｓ）の表面に沿って全体に広がって流れていき、雌型（
２）の蒸気孔（２０）やｇｔ型（１）と雌型（２）の隙
間等から積出されるが、型窩（３）内を流れていく間に
、表皮材（Ｓ）の表面をエア冷却することになる。

なお、この低圧エアの圧力としては、エア流速が表皮材
（Ｓ）の熱を効率良く奪う程度の速度を有すると共に、
表皮材（Ｓ）に吹き付けたエアが、表皮材（Ｓ）を（ｕ
付けない程度の低い圧力であることが必要である。例え
ば、充填器（４）のエア導入口（４１）の口径が３．５
ｎ＋ｍφの場合、元圧を０．５ｋｇ４程度にすればよい
。

また、上記エア冷却の時間は、表皮材（Ｓ）が、後述づ
る樹脂粒子の充填工程で、圧力エアや樹脂粒子が吹き付
ｔノられても、―壊されたり変形しない程度に冷却硬化
すれば充分であり、常温まで完全に冷却する必要はない
。例えば、上記圧力条件では、約７秒程度冷却すれば充
分である。

以上のようにして、表皮材（Ｓ）が冷却された後、第３
図に示すように、圧力エアの導入口（４１）に、通常の
樹脂粒子の充填に必要な、比較的高圧の圧力エアを導入
すると同時に、樹脂粒子の貯溜ホッパーを開くと、樹脂
粒子（Ｂ）は充填器（４）の供給口（４０）を経て、圧
力エアと共に充填口（４２）から、型窩（３）内に圧送
充填される。この圧送充填のためのエア圧は、通常の発
泡成形と同様でよく、例えば約５　ｋｇＪ稈度で実施さ
れる。

その後、クランキング隙間（１）を閉じて、蒸気加熱を
行う、加熱工程や冷却工程を行うが、以後の工程につい
ては、従来の成形方法と全く同様に行われるので、詳細
な説明は省略する。

°以上に説明した、この発明方法のうち、成形型＋１１
　（２）や充填器（４）等の構造については、従来の通
常の表皮材付発泡成形品の製造装置と同様のものが使用
でき、図示した構造のものに限定されるものではない。

そして、表皮材（Ｓ）を冷却するための低圧エアの吹き
付けには、充填器（４）のエア導入口（４１）を利用す
れば、従来の装置を全く変更することなく使用でき好都
合であるが、充填器（４）とは別に、型窩（３）内に低
圧エアを吹き込む機構を設けておいてもよい。

次に、表皮材（Ｓ）および樹脂粒子（Ｂ）の材質どして
も、従来の表皮材付発泡成形品と同様のものが使用でき
、表皮材（Ｓ）については、前記した通りの各種シート
状体が使用でき、樹脂粒子（Ｂ）としては、ポリスチレ
ン、ポリエチレン、ポリプロピレン、等の各種熱可塑性
樹脂の単独または共重合体、あるいは混合樹脂からなる
発泡性熱可塑性樹脂粒子が使用できる。

そして、この発明方法で製造する表皮材付発泡成形品と
しては、自動車の天井材、建築用の内張り材、その他の
製品に自由に適用できるが、特に表面に露出する表皮材
（Ｓ）の仕上り品質として、従来よりも優れたものが要
求される用途に好適である。

く効果〉 以上のごとく構成された、この発明方法によれば、加熱
軟化した表皮材（Ｓ）を、一方の成形型、例えば雄型（
１）に沿って真空成形した後、表皮材（Ｓ）と他方の成
形型、例えば雌型（２）との間に形成される型窩（３）
に、樹脂粒子を圧送充填する前に、表皮材（Ｓ）の表面
に低圧エアを吹き付け、表皮材ｆｓ）の表面を冷Ｉ！Ｉ
ｖＪ！化させるので、樹脂粒子の圧送充填時に、圧力エ
アおよび樹脂粒子が表皮材（Ｓ）に衝突しても、表皮材
（Ｓ）が破壊されたり変形することがなく、発泡成形後
に製造された表皮材付発泡成形品の仕上りは良好であり
、表皮材（Ｓ）の外面は平滑になり傷や歪みも生じない
。

特に、表皮材（Ｓ）を冷却するために吹き付けるエアは
、樹脂粒子を圧送充填する際のエア圧に比べて、低い圧
力であるので、表皮材（Ｓ）を傷付ける心配は全くない
。

しかも、表皮材（Ｓ）を冷却する時間としては、加熱軟
化状態の表皮材（Ｓ）が、充填エア等で破壊されない程
度の温度まで、冷１（Ｉできれば充分であるから、比較
的短時間でも充分に効果があり、真空成形工程から発泡
成形工程に移行する間の時間に、表皮材（Ｓ）の冷ＩＩ
を行なえば、製造工程仝休の能率を低下させたり、作業
を複雑にすること（よない。そして、冷却の為のエアと
しては、充填器（４）のエア導入口（４１）に導入する
エアを利用ずれぼ、特別な装置を設置する必要はなく、
設備コストおよび作業コストは安価で、経済的に６（枢
めて優れた方法である。

【図面の簡単な説明】

図はこの発明の実施例を示すものであり、第１図は全体
の概略構造図、第２図は冷却工程にｄ３ける要部拡大断
面図、第３図は充填工程にｄ３ける要部拡大断面図であ
る。 （１）　（２１・・・・・・成形型、（３）・・・・・
・型窩、（４）・・・・・・充填器、（６）・・・・・
・エア配管、（Ｓ）・・・・・・表皮材、（Ｂ）・・・
・・・樹脂粒子。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、雌雄一対の成形型の間に、加熱軟化し た表皮材を配置し、一方の成形型から真 空吸引して、表皮材を一方の成形型に沿 って成形した後、表皮材と他方の成形型 との間に形成された型窩内に、圧力エア と共に発泡性熱可塑性樹脂粒子を圧送充 填して発泡成形を行い、表皮材付発泡成 形品を製造する方法において、表皮材を 真空成形した後、樹脂粒子を圧送充填す る前に、表皮材の表面に低圧空気を吹き 付け、表皮材の表面を冷却しておくこと を特徴とする表皮材付発泡成形品の製造 方法。