JPH0160048B2 - - Google Patents
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- JPH0160048B2 JPH0160048B2 JP55013744A JP1374480A JPH0160048B2 JP H0160048 B2 JPH0160048 B2 JP H0160048B2 JP 55013744 A JP55013744 A JP 55013744A JP 1374480 A JP1374480 A JP 1374480A JP H0160048 B2 JPH0160048 B2 JP H0160048B2
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Description
本発明はシリコーン成形用組成物に係わり、殊
に、湿式混合法を使つたシリコーン成形用組成物
の混合に係わる。 シリコーン物質は周知であり、その高温能、耐
候性及び良好な低温特性の為に、大いに重要視さ
れている。その上、シリコーン物質は良好なる電
気絶縁材料でもある。電気部品の製造にあつて
は、硬質の固体に硬化で、高温に耐えられ、火炎
を出して爆発することなく電気素子の高温での動
作を可能にししかも電気絶縁特性に適当な諸成分
を有する組成物中にダイオードや抵抗体の如き電
気部品を導入することがしばしば必要となつてい
る。更に、電気部品を封入する組成物が何等から
源からの火による過度な高温の為に破壊したり燃
えたりしたときに、該封入組成物がその燃焼時に
毒性の気体を放出しないことが望ましい。 電気部品に対してカプセル被包封入組成物が望
まれるについてはいくつかの理由がある。その一
つは、電気部品をほこりや湿気から保護すること
であり、もう一つは電気部品を機械的衝撃から保
護することである。従つて、カプセル被包材は水
密即ち防水性であり、又、ケーシングが機械的シ
ヨツクを受けても破れないよう十分に強靭な硬い
物質でなければならない。その上、電気部品に対
するカプセル被包剤は高温から比較的低温、即
ち、室温あるいはそれ以下の温度まで循環しても
破壊したりひび割りしたりすることなく、燃えた
り燃焼を支持することなく高温に耐え得る必要が
ある。 従つて、上記の要件を満たし、又、350〓の温
度で割れやヒビを生ぜずそして燃焼を支持するこ
となく非電気的部品を連続して動作させうるカプ
セル被包材の入手が大いに望まれている。 シリコーン成形用組成物が上記の機能を果たす
のに特に適しているのがわかつた。即ち、シリコ
ーン成形用組成物は、ダイオードや抵抗体の如き
電気部品をカプセル被包しこうした部品を燃焼を
支持したりあるいは割れたりヒビ入つたりするこ
となく連続的に350〓の温度で動作させるのに特
に適している。こうしたシリコーン成形用組成物
は或る種のシリコーン添加剤の存在に応じて低温
から高温まで割れたりヒビ入つたりすることなく
循環できる。 こうしたシリコーン成形用組成物は、例えば、
“Process for Producing Low Molecular
Weight Silicone Resins”と題する1976年12月
15日付けのDuane F.Merrillの米国特許出願第
750993号並びに米国特許第3666830号に見られる。 こうしたシリコーン成形用組成物は一般に、三
官能性シロキシ単位と二官能性シロキシ単位より
なる基質シリコーン樹脂、典型的にはある形態の
沈降又はフユームドシリカである種々のタイプの
充填剤、顔料、触媒系及び可塑剤を含んでいる。
この可塑剤は典型的には低粘度のシリコーン流体
であり、組成物中で可塑作用ある流体として働
き、組成物に強靭性を付与し、この結果、組成物
は硬化したときに硬くなるがしかし過度に脆くな
ることはない。可塑作用ある流体は又、組成物
に、極端な温度限界の循環しても割れやヒビを生
ぜずに耐える特性をも付与する。更に理解される
ことは、シリコーン組成物の主成分であるシリコ
ーンバインダ樹脂は、上掲の２つの開示文献にあ
る如き多くのシリコーンバインダ樹脂のいずれで
もよい。 更に、触媒系は通常ある種の鉛化合物自体、あ
るいはこれとカルボン酸又はカルボン酸無水物と
の組合せから成る。組成物には顔料、安定化添加
剤、その他の成分を加えうる。この組成物の使用
が望まれるなら、上記諸成分の混合物を取つて融
解し、適当な射出成形機械にて数秒程で電気部品
の周りに射出成形される。シリコーン成形用組成
物が電気部品のカプセル被包に満足な働きをする
か否か決定するため、組成物にゲル試験や渦流試
験等種々試験が実施される。こうしたシリコーン
成形用組成物の調製に於ける困難の一つは、最終
のシリコーン成形用組成物が特定の用途に対して
望まれ要求される特性を有するか否かの決定であ
る。従つて、シリコーン成形用組成物の調製に於
けるかかる困難や問題に対処する為、種々のタイ
プのバインダ樹脂が開発されシリコーン成形用組
成物の形成に適用されている。本発明の努力が向
けられている程度に於いては小さいもののなお重
要な別の問題はシリコーン成形用組成物の調製で
あり、即ち、均質なシリコーン成形用組成物粒子
の形成の為の種々の成分の混合である。 全ての粒子が射出成形機械内で同じ速度で流れ
射出成形機械内で均一な性能が得られシリコーン
成形用組成物の不適当な溶解や硬化による不合格
品の減少につながるよう、諸成分の均質な混合物
であるシリコーン成形用組成物の入手が望まれる
訳である。従つて、シリコーン成形用組成物の成
分全てを出来る限り均一に混合し均一な性質のシ
リコーン成形用組成物粒子を得ることが大いに望
ましい。従つて、従来実施されていたところによ
ると、諸成分を取り、成分が乾燥混合されるスク
リユ押出装置と同様に成分が加圧下でプレス混合
されるFerrel Mixing System中でこれ等を混合
している。次いで、この生成物を取り、粉砕して
所望粒度のシリコーン成形用組成物を形成する。 しかし、こうした混合装置には問題がいくつか
ある。即ち、ガラス繊維を使つたシリコーン成形
用組成物にあつて、こうした繊維は乾燥系内に於
いてシリコーン樹脂と均一に混合されていなかつ
た。その上、シリコーン成形用組成物混合物中の
ガラス繊維その他の成分の摩耗特性の為ミキサ部
品の過度な消耗をきたし、この為、押出混合装置
をしばしば補修ないし置換する必要があつた。 その上、乾燥状態でFerrel Mixing System内
で諸成分を混合すると、ミキサを通して処理され
る間に混合成分が極めて高い温度に遭遇し、その
温度は200℃あるいはそれ以上に及ぶ。こうした
温度の１つの欠点は、シリコーン成形用組成物の
部分的硬化、即ち、シリコーンバインダ樹脂の部
分的硬化が生じ、シリコーン成形用組成物は射出
成形機械内で満足に働かない点であつた。成形用
組成物の部分硬化により成形用組成物の貯蔵寿命
が減少され、即ち、部分的な硬化の為成形用組成
物が射出成形装置内で余りに早く硬化しすぎる。
更に、Ferrel Mixing System内で到達される温
度如何に応じて部分硬化状態の異なる組成物の混
在が、こうした成形用組成物の部分硬化によつて
生ずることとなる。その結果、特性の異なるバツ
チの混在をきたし、従つてこの混成バツチは均一
な特性を持つたバツチとする為に混合する必要が
ある。しかし、このバツチの特性は、その前後に
調製され混合された外のバツチの特性とはなお差
があろう。更に、組成物によつては部分硬化がい
きすぎて射出成形機械内では働き得ず、射出成形
機内で融解されるとすぐに硬化してシリコーン成
形用組成物中に団塊を生じ、こうした団塊が成形
装置内の口を閉塞し誤作動をもたらす。 従つて、こうした理由から、多くのバツチは品
質管理の要件を満たさず、バツチ中の部分硬成形
用組成物が多すぎ、その為、バツチは廃棄される
こととなる。 上記に従い本発明によつて提供されるシリコー
ン成形用組成物の調製混合方法な、(a)RSiO3/2単
位とR2SiO単位（Ｒは１価の炭化水素基でありＲ
対Si比は1.0〜1.9）よりなるシリコーン樹脂を脂
肪族アルコール溶媒、ケトン溶媒、芳香族溶媒、
脂肪族炭化水素溶媒及びこれ等の混合物からなる
群から選ばれた炭化水素溶媒と混合して固形分10
〜50重量％の溶液を形成し、(b)捏和容器内の溶液
に種々のタイプの充填剤、シリコーン可塑剤、顔
料及び触媒を加えて固形分85〜95重量％のペース
トとし、(c)このペーストを捏和して諸成分を完全
に混合し、(d)残留溶媒の少なくとも大部分を除去
して諸成分が完全に混合したシリコーン成形用組
成物を残留させ、そして(e)このシリコーン成形用
組成物を適当な大きさの粒子に小さくすることか
らなる。 最も好ましくは、この方法は連続的な態様で実
施され、そして工程(a)、(b)及び(c)は25〜50℃の範
囲の温度で行う。 好ましい炭化水素溶媒はアセトン、トルエン、
キシレン、ヘキサン、メチルアルコール、イソプ
ロピルアルコール及びこれ等の混合物である。好
ましくは、溶媒の５〜75重量％はC1〜8の脂肪族ア
ルコール殊にイソプロピルアルコールであり、こ
れによつて混合物は安定化されスラリー又はペー
スト混合物中のシリコーン樹脂のゲル化が防止さ
れる。本発明のシリコーン成形用組成物中の成分
はシリコーン成形用組成物に於ける標準の成分の
いずれでもいいし、こうしたシリコーン成形用組
成物に対する新しいシリコーンバインダ樹脂の如
き任意の新しい追加の成分でよい。シリコーン成
形用組成物中の諸成分の調製混合方法は以下に示
すいずれのシリコーン成形用組成物に対しても有
効に働くべきである。 シリコーン成形用組成物中にバインダ樹脂とし
て使われるシリコーン樹脂は通常RSiO3/2単位と
R2SiO単位よりなりＲ対Si比が1.0〜1.9でＲが１
価の炭化水素基であるシリコーン樹脂である。こ
うした樹脂は一般に４〜８％水酸基と２〜４％の
アルコキシ基を含む。１価の炭化水素基であるＲ
基は任意の１価の炭化水素基、例えば、C1〜8アル
キル基、例えば、メチル、エチル、プロピル等、
アルケニル基例えばビニル、アリル等、シクロア
ルキル基例えばシクロヘキシル、シクロヘプチル
等、単核アリール基例えばフエニル、メチルフエ
ニル、エチルフエニル等、及びハロゲン化１価炭
化水素基例えばハロアルキル基例えば３，３，３
−トリフルオロプロピルでよい。最も好ましく
は、ＲはC1〜8脂肪族基、フエニル基及びビニル基
である。三官能性シロキシ単位対二官能性シロキ
シ単位の比は1.0〜1.9対１、好ましくは1.0〜1.5
対１で変動しうる。製造方法如何によつて、こう
したタイプの樹脂が非常に多く製造しうる。 こうしたシリコーン樹脂を製造するのに望まし
い１つの方法は、オルガノハロシランを取つて、
これをアセトン、水及び水不混和性有機溶媒例え
ばキシレン又はトルエンの混合物中で加水分解し
て望みのシリコーン樹脂を生成する。加水分解が
不均質の加水分解相中で起り、こうした加水分解
反応にあつてアセトンを樹脂安定化剤として作用
させるのが好ましい。加水分解されるオルガノハ
ロシランはモノオルガノトリハロシラン特にモノ
オルガノトリクロロシラン、モノオルガノトリク
ロロシランとジオルガノジクロロシランの混合
物、及び上記オルガノクロロシランのいずれかと
アルコールとの部分的乃至完全アルコキシル化反
応生成物の混合物から選びうる。最後に、C1〜8脂
肪族アルコールと組み合わせて任意の上記のオル
ガノクロロシランが反応混合物中に使われ、オル
ガノクロロシラン中の塩素１モルあたり脂肪族ア
ルコール１モルを置換するに十分な脂肪族アルコ
ールを反応混合物中に存在させる。上記方法の変
形にあつては又、クロロシランは最初にアセトン
の一部と混合してから不均質加水分解混合物に加
えられる。水解物の調製後、水相を分離し、シリ
コーン水解物層を水で数回洗つて過剰な酸を除
き、次いで望ましくは、温和な塩基で中和して酸
濃度を更に減少させて、シリコーン樹脂の酸含有
分を5ppm以下とする。ここで溶媒を留去すれば、
生成シリコーン樹脂は任意の固形分濃度にて得ら
れる。又、溶媒樹脂溶液に希土やケイソウ土を添
加し次いでこの混合物を還流してボデイー化する
か、あるいは樹脂溶媒溶液に水を加えこの混合物
を高温に加熱して樹脂を部分的にボデイー化する
かして、シリコーン樹脂をボデイー化しうる。い
ずれにしても、理解しうるように、上記方法には
多くの変形があつて、それぞれが或る用途に適し
た最終生成物として幾分異つた樹脂をもたらす。 次いで、前記の好ましい一連の方法によつて調
製した時点でその樹脂を取り、有機溶媒中に10〜
50重量％の固形分濃度で溶解する。こうした溶液
に他の成分を加える。溶媒は、シリコーン樹脂に
有害な影響を与えずに樹脂を溶解する任意の溶媒
が使用できる。 上記の方法に従つて形成される本発明のシリコ
ーン樹脂についてはその調製法自体により溶媒を
除去し、シリコーン樹脂が100％固形分にて生成
される。次いで、このシリコーン樹脂が適当な溶
媒中に再溶解され、この溶液を本発明の方法に使
える。しかし、殆んどの場合に於いては、こうす
る必要はなく、10〜50重量％固形分の濃度に調節
すれば、シリコーン樹脂溶媒溶液は、本発明の混
合法に使うに適している。使用できる溶媒は、任
意の水不混和性有機溶媒、並びにケトン溶媒及び
脂肪族溶媒例えば脂肪族アルコール溶媒、ケトン
溶媒、芳香族溶媒及び脂肪族炭化水素溶媒であ
る。こうした群の溶媒の中でも好ましいのは勿
論、トルエン、キシレン、ｎ−ヘキサン、メチル
アルコール、イソプロピルアルコール及びこれ等
の混合物である。 ここで好ましいことは、溶媒溶液中に、幾分脂
肪族アルコール溶媒が存在し、特にC1〜8脂肪族ア
ルコールが存在することであり、こうした脂肪族
アルコールがシリコーン樹脂に対し安定剤として
働き、シリコーン樹脂が前もつて硬化又はゲル化
するのを防止する。従つて、好ましくは、全溶媒
の５〜75重量％より好ましくは20〜50重量％が
C1〜8脂肪族アルコールだと、溶液が安定化され
る。１つの好ましい安定剤アルコール溶媒はイソ
プロピルアルコールである。 勿論、全溶媒をC1〜8脂肪族アルコールとしても
よく、これにより溶媒の安定効果を最高にしう
る。アルコールはこうしたシリコーン樹脂に対す
る溶媒としては通常使われず、従つて、アルコー
ルをこうした高濃度で使うなら、当初の水不混和
性有機溶媒を除去してアルコールを溶媒として加
えシリコーン樹脂のアルコールスラリーを形成す
る。とにかくこうして、溶媒中にシリコーン樹脂
の安定化溶液が形成される。溶液又はスラリーは
好ましくは、固形分10〜50重量％より好ましくは
25〜50重量％である。この溶液又はスラリーを取
つて捏和容器に加えられる。捏和容器はペースト
混合用の混合容器であり、その捏和動作又は混合
動作は生パン練り粉の捏和をなぞらえてある。溶
媒中のシリコーン樹脂のこのスラリー又は溶液
に、次いで、シリコーン成形用組成物の他の成分
がその時々に一つづつあるいは一時に全べて加え
られる。添加できる材料の例は、例えば、ガラス
ロツク、フアイバーグラス、オクタメチルシクロ
テトラシロキサン処理フユームドシリカ、オクタ
デカノール、25℃の粘度100−10000センチポイズ
のフエニルメチルポリシロキサン流体、顔料、お
よび炭酸鉛と安息香酸か無水安息香酸との組合せ
触媒系である。 これ等成分全ては、捏和容器内で、溶媒中のバ
インダ樹脂のスラリー又は溶液に一つづつあるい
は全部一緒に加えられる。均質な混合物を得るに
は全成分を同時に加えるのが好ましい。一般に、
捏和容器の温度は25〜50℃、好ましくは25〜40℃
でよい。これより低い温度を使用できるが、こう
した低い温度では混合物の捏和動作を困難にす
る。他方、これより高い温度を使うと、組成物の
部分硬化の可能性が生ずる。更に、成分の添加は
成分をシリコーン樹脂溶媒溶液中に適当に混入す
るに要する時間にのみ支配される。これは経験に
より判断される。 捏和されたペーストだけが上記諸成分の均質な
混合物を形成する。又、本発明の方法は上記に特
定した成分の混合にのみ限定される訳ではない。
異なる成分を含んだ外のタイプのシリコーン成形
用組成物に於いても、こうした異なる成分も本発
明の方法により混合するのに使用できる。本発明
方法の利点は、シリコーン成形用組成物中の混合
困難物及び研摩成分を、容易にしかも部品の過度
な消耗をきたすことなく完全に混合する点であ
る。混合困難成分は例えばガラス繊維及びガラス
ロツクである。 捏和されたペーストが形成され混合物の組成物
が均質になつたら、このペーストを単に取り、高
温、即ち、80〜90℃の温度に15秒までの間加熱し
て溶媒を除去し、こうして形成された乾燥生成物
を粉砕して望みの大きさと均一な組成を持つ粒子
の均質なシリコーン成形用組成物を形成する。除
去された溶媒は塔頂フードあるいは他のフアン又
は送風機装置によつて収集され、雰囲気中に放出
されることなく採取され凝縮され、本発明の方法
に再度使われる。 しかし、更に技術的に本発明方法を洗練させた
場合には、捏和ペーストは単にスプレードライヤ
に送られ、ここでスプレー乾燥によつて溶媒の殆
んどを除いてシリコーン成形用組成物の粒子をも
たらす。好ましくは、過熱溶媒蒸気を閉鎖系内の
スプレー装置に通してここで過熱溶媒を蒸発させ
成形用組成物から溶媒を除き、溶媒の除去を行
う。溶媒蒸気は100％まで凝縮させて溶媒の回収
を行う。この工程は本発明の方法に於ける基本的
改善の一つをなす。それから、シリコーン成形用
組成物のこうした粒子をセパレータへポンプ送給
し、ここで適当な大きさの粒子を取り出して貯蔵
ビン中に貯蔵する一方、その他の粒子は更に処理
する為に再循環する。例えば、大きすぎる粒子は
グラインダへ再循環し、ここで更に粉砕縮小させ
て相当な大きさとし、それからセパレータへ戻し
再処理する。微細粒子は単に取つて捏和容器に再
循環して戻し、シリコーン成形用組成物に加えて
混合法にて再び均質化する。次いで、溶媒を取つ
て、即ち、スプレードライヤ中で除き、閉鎖系内
で凝縮し、そして、シリコーン樹脂を溶解し捏和
容器内に適当なタイプのペーストを形成する為に
追加の溶媒として捏和容器に再循環される。 捏和容器中のペーストの固形分含有量は75〜95
重量％、好ましくは85〜95重量％である。捏和容
器中のペーストが上記の稠度を有することが非常
に重要であつて、もしこれより流体だと適当な混
合活動が起らない。即ち、適当な混合、即ち、均
質な混合物の形成はスラリーでは起り得ない。混
合物は捏和容器又はその他の型式の混合容器内で
均質に混合される前に於いてはペーストの稠度を
有する必要がある。従つて、成分全てを捏和容器
中に加えた後の混合物の固形分含有分が極めて重
要である。 混合物のペーストを均質に捏和したら、溶媒を
簡単に気化し乾燥材料をもたらす。スプレードラ
イヤの利点は材料を粒子の形態でもたらす点であ
り、粒子はセパレータ中で容易に処理できる。こ
うした粒子は約１〜２％の溶媒を含むが、しか
し、こうした溶媒は大気に排気しても殆んどの場
合汚染の問題は起さない。必要なら、適当な排気
装置をセパレータに結合させ溶媒の全てを除去し
これを回収して棄てるか本発明に再使用する。ス
プレードライヤから除去された溶媒は単に集塵機
を通して処理し、溶媒中のあらゆる塵埃を除き、
次いでこの溶媒を捏和容器中に戻す。 有利には、スプレードライヤ中に過熱溶媒が使
われ、これにより、スプレードライヤ中でペース
トが乾燥の為噴霧されるときに、過熱溶媒が噴霧
されたペーストと接触してペーストから少なくと
も殆んどの溶媒を蒸気として除去し当初の溶媒の
１−２％を含む粒子を残留させる。ペースト中を
通つてペーストから少なくとも殆んどの溶媒を除
去した過熱溶媒をスプレードライヤから取り出し
て、過熱して気相状態のままに確実に保持し、次
いでスプレードライヤに溶媒が通過した結果同伴
されている塵埃を除去するよう集塵機に通して処
理する。最後に、溶媒を凝縮し必要時に本方法に
再使用する。 本方法からは多くの変形が可能である。本方法
の必要な部分は、シリコーンバインダ樹脂の溶媒
溶液を形成し、この溶液を取つてこれにシリコー
ン成形用組成物の他のの成分を順次又は一括して
加えて好ましくは85〜95重量％固形分のペースト
を形成し、このペーストを捏和して均質な組成の
ペーストとしてペーストを形成することである。 従つて、溶媒をペーストから除く方法は望みに
よつて変え、特定の必要性及び特定の場所に合わ
せうる。この応用に於いて必要なことはただ、本
発明の基本的工程を示すことである。しかし、本
発明の方法を行う好ましい方法を開発した。 図は本発明の好ましい方法の略図であつて、図
示されたミキサ濃密機１０には上方部１２、底部
又は円錐部１４及び出口部１６を有し、固形分10
〜50％のバインダ樹脂のシリコーン樹脂溶液を管
路２０を通じてミキサ濃密機即ち捏和容器１０に
加えられ、他のシリコーン流体が管路２２を通じ
て加えられ、触媒は管路２４を通じて加えられ、
使うときには着色材即ち顔料が管路２６により濃
密機に加えられる。ミキサ濃密機１０には、又、
第１のタイプの充填剤が管路３０、第２のタイプ
の充填剤が管路３２そしてその他の第三諸成分が
管路３６を通じて加えられ、これ等成分全て、即
ち、管路２０を通じて樹脂溶液、管路２２を通じ
てシリコーン流体、管路２４を通じて触媒、管路
２６を通じて顔料、管路３０を通じて充填剤、管
路３２を通じて第２のタイプの充填剤及び管路３
６を通じて第三のその他の諸成分がミキサ濃密機
１０の頂部１２に加えられる。ミキサ濃密機１０
に形成されたペーストが円錐部１４を通つて加工
され出口部１６に達する時点までに、ペーストは
適当な大きさの均質なペーストになつている。 図示の本発明方法は完全に連続的である。濃密
機１０の出口部１６から出て来る均質な又は望ま
しくは均質なペーストが管路４４に接続したモニ
タ４２により管路４０に通り、次いでポンプ４６
により搬送されて管路４８よりスプレードライヤ
５０に入る。モニタ４２は管路４０中の組成物又
はペーストが適当な稠度を有するか否か決定し、
そして必要ならモニタ４２の後で管路５２を通じ
て組成物に管路４０にて溶媒を加えペーストにス
プレードライヤ５０に適当な稠度を与える。スプ
レードライヤ５０は部分５２と流動床５４を有
し、ここにスプレードライヤの乾燥粒子が形成さ
れ収集される。溶媒貯蔵タンク６０に管路５６及
び５８を通じて新しい溶媒と再循環溶媒が通さ
れ、次いでこのタンク６０より必要時に蒸発機６
６内へ管路６２を介して通される。過熱気化溶媒
は次いで管路６８を通じてスプレードライヤ５０
の底部７０に通され、流動床５４に通される。 管路４８内のペーストは管路７６とヘツド７８
を有するスプレードライヤ部分５２を通り、シリ
コーン成形用組成物の粒子を形成し、この粒子が
スプレードライヤ５０の流動床５４上に落ちる。
管路６８を通じて流動床５４を通つてスプレード
ライヤに入つて来る気化溶媒と共に形成される溶
媒蒸気は次いで管路８０と通つて過熱機８２に通
されここで更に加熱されてから管路８４を通つて
集塵機８６に通される。塵埃又はシリコーン成形
用組成物の塵埃が集塵機８６内で除かれ、管路９
０を通じて撹拌器９６及び溶媒添加管路９７を具
える混合タンク９２へ通される。集塵機８６にて
除去ないし精製された過熱溶媒が管路１００を通
じてコンデンサ１０２に通され、ここで気体状の
溶媒が液化され管路１０４を通じて回収溶媒タン
ク１０６内に通される。タンク１０６に収集され
た回収溶媒は次いで管路１０８に通され、メータ
１１０にて必要時に計量して管路１１２に送ら
れ、管路１１６に入り、そしてこれに接続された
管路１１８に入り、こうして必要時に回収溶媒は
ミキサ濃密機１０に再循環して戻される。 タンク１０６内の回収溶媒と共に、タンク１２
０には新しい溶媒があり、この新しい溶媒はメー
タ１２４を介して管路１２２に計量送給される。
この新しい溶媒はメータ１２４を通つて管路１２
２を計量送給されて管路１２６に入り、該管路１
２６が管路１１２と共に管路１１６に接続し、こ
の結果、回収され精製された溶媒は新しい溶媒と
共に管路１１８を通じてミキサ濃密機１０に必要
時に通され、あるいは、必要に応じて適当な弁を
具備する管路１３０を通じて管路５６及び５８に
戻され溶媒貯蔵タンク６０内に入れられる。話を
スプレードライヤ５０に戻すと、スプレードライ
ヤ５０に形成されるシリコーン成形用組成物の均
質な粒子は１〜２％の溶媒蒸気を含み、気化溶媒
が管路６８を通じてスプレードライヤ５０内に入
る結果、シリコーン成形用組成物粒子の床は流動
化された状態にある。スプレードライヤ５０内の
流動粒子は流動床５４より連続的に取られ管路１
４０及びポンプ１４２を通じて、管路１４６を通
され、冷却室１４８を通つてから管路１５０及び
１５８を通つてセパレータ１６０の頂部に通され
る。セパレータ１６０は過大粒子部１６２を有
し、ここに分離された過大粒度の粒子は管路１６
６を通じて粉砕機１７０に通されて望みの大きさ
に粉砕され、それから粉砕機１７０から管路１７
６及び１５８を通じてセパレータ１６０に戻され
る。セパレータ１６０には又適当な製品粒子部１
８２があり、ここに適当な大きさの粒子が分離さ
れ次いで管路１８４を通じて製品貯蔵ビン１８８
に入れられ、粒子は次いで必要に応じて管路１９
０を通じて製品貯蔵ビン１８８から取り出され
る。冷却ガスが管路１９２を通じてセパレータ１
６０の底部に通され、スプレードライヤ５０から
管路１４０、ポンプ１４２、管路１４６、冷却機
１４８及び管路１５０及び１５８を通じてセパレ
ータ１６０に通され集積された粒子を冷却する。 冷却ガス並びに溶媒、即ち、スプレードライヤ
から取り出された粒子中に残つている１〜２％の
溶媒はセパレータ１６０から取り出されて管路１
９４を通つて集塵機１９８に入りここで残留する
溶媒を含んだ精製ガスは管路２００を通り、ポン
プ２０２更に管路２０４を通つて大気中に至る。
集塵機１９８から微細粒子は次いで管路２１０を
介して微粒子混合タンク９２に通される。貯蔵ビ
ン１８８にある微細粒子即ち塵埃は集塵２２０を
通り、管路２２２、そしてポンプ２２４により、
管路２３０及び２３２を経て微粒子混合タンク９
２に入る。更に、セパレータ１６０内の微細粒子
分離部２４０に分離された微細粒子はセパレータ
１６０から、管路２４２を通つて管路２３２に入
り、ここで貯蔵ビン１８８から出て管路２３０に
入つた微粒子と共に管路２３２に入り、既述のよ
うに微粒子収集混合タンクに入る。管路９０，２
１０及び２３２からの微粒子全てを混合撹拌器９
６を使い必要に応じて管路９７から溶媒を追加し
微粒子収集混合タンク９２内で混合して粒微子の
均質混合物を形成し、次いで微粒子を混合タンク
９２より管路２５０を経てミキサ濃密機１０に入
れ所望に応じて均一な成形用組成物の形成に使
う。 上記に概述しかつ図示した全工程は完全に連続
であり、シリコーン成形用組成物を混合して形成
する速度を増加する一方、こうした均一に混合さ
れた組成物の製造費用を削減する。 好ましい具体例に示したように完全に連続的と
せずバツチ式又は段階式に本方法を実施してもよ
い。本発明の湿式混合法は従来の乾式混合法の欠
点を伴なうことなく均一混合均質シリコーン成形
用組成物の調製に有利に使用できる。 本発明の実施を例示する為以下に実施例を挙げ
る。しかし、これ等実施例は本発明の限界を例示
する為又は意図をもつて示した訳ではない。バツ
チ式方法を使つて実施に移す方が容易な事から、
実施例にあつては連続式に行わずバツチ式に本発
明を実施した。 実施例 １ 以下の結果は、以下に示す諸成分を含むシリコ
ーン成形用組成物を種々の溶媒トルエン、ヘキサ
ン、アセトン及びメタノールと混合し、こうして
溶媒中に溶解して混合した混合物と、乾燥混合加
熱融解配合法にて混合した同じ組成物との比較を
示している。組成物について比較した特性は次の
とおりである。200℃のホツトプレート上に於い
た樹脂のゲル化時間、渦流試験で測定した組成物
の流れ（インチ）、即ち、177℃に加熱した渦形表
面上でゲル化する前の組成物の流れ、及び硬化組
成物の熱シヨアＤ。全ケースについて混合した成
分は次のとおりである。 モノメチル三官能性シロキシ単位47.5モル％、
モノフエニル三官能性シロキシ単位47.5モル％、
ジメチル二官能性シロキシ単位5.0モル％及びジ
フエニル二官能性シロキシ単位0.0モル％よりな
る樹脂26部に、ガラスロツク40部、フアイバグラ
ス24部、オクチルメチルシクロテトラシロキサン
処理フユームドシリカ1400ｇとして3.1部、25℃
の粘度100センチポイズのフエニル含有ジメチル
ポリシロキサン流体0.6部、顔料0.2部、炭酸鉛と
無水安息香酸の混合物0.6部を加える。上記成分
の混合にあつては、先ず樹脂を以下の表１に示す
溶媒中に溶解し次いで得られる溶液にその他の成
分を加えて、湿式混合法の場合のペーストを製造
した。このペーストを真空オーブン中の皿に入れ
80〜90℃の温度で10分加熱し溶媒を除き、次いで
この乾燥物を粉砕してシリコーン成形用組成物と
し試験したところ、以下の表１に示す特性を有し
ていた。
に、湿式混合法を使つたシリコーン成形用組成物
の混合に係わる。 シリコーン物質は周知であり、その高温能、耐
候性及び良好な低温特性の為に、大いに重要視さ
れている。その上、シリコーン物質は良好なる電
気絶縁材料でもある。電気部品の製造にあつて
は、硬質の固体に硬化で、高温に耐えられ、火炎
を出して爆発することなく電気素子の高温での動
作を可能にししかも電気絶縁特性に適当な諸成分
を有する組成物中にダイオードや抵抗体の如き電
気部品を導入することがしばしば必要となつてい
る。更に、電気部品を封入する組成物が何等から
源からの火による過度な高温の為に破壊したり燃
えたりしたときに、該封入組成物がその燃焼時に
毒性の気体を放出しないことが望ましい。 電気部品に対してカプセル被包封入組成物が望
まれるについてはいくつかの理由がある。その一
つは、電気部品をほこりや湿気から保護すること
であり、もう一つは電気部品を機械的衝撃から保
護することである。従つて、カプセル被包材は水
密即ち防水性であり、又、ケーシングが機械的シ
ヨツクを受けても破れないよう十分に強靭な硬い
物質でなければならない。その上、電気部品に対
するカプセル被包剤は高温から比較的低温、即
ち、室温あるいはそれ以下の温度まで循環しても
破壊したりひび割りしたりすることなく、燃えた
り燃焼を支持することなく高温に耐え得る必要が
ある。 従つて、上記の要件を満たし、又、350〓の温
度で割れやヒビを生ぜずそして燃焼を支持するこ
となく非電気的部品を連続して動作させうるカプ
セル被包材の入手が大いに望まれている。 シリコーン成形用組成物が上記の機能を果たす
のに特に適しているのがわかつた。即ち、シリコ
ーン成形用組成物は、ダイオードや抵抗体の如き
電気部品をカプセル被包しこうした部品を燃焼を
支持したりあるいは割れたりヒビ入つたりするこ
となく連続的に350〓の温度で動作させるのに特
に適している。こうしたシリコーン成形用組成物
は或る種のシリコーン添加剤の存在に応じて低温
から高温まで割れたりヒビ入つたりすることなく
循環できる。 こうしたシリコーン成形用組成物は、例えば、
“Process for Producing Low Molecular
Weight Silicone Resins”と題する1976年12月
15日付けのDuane F.Merrillの米国特許出願第
750993号並びに米国特許第3666830号に見られる。 こうしたシリコーン成形用組成物は一般に、三
官能性シロキシ単位と二官能性シロキシ単位より
なる基質シリコーン樹脂、典型的にはある形態の
沈降又はフユームドシリカである種々のタイプの
充填剤、顔料、触媒系及び可塑剤を含んでいる。
この可塑剤は典型的には低粘度のシリコーン流体
であり、組成物中で可塑作用ある流体として働
き、組成物に強靭性を付与し、この結果、組成物
は硬化したときに硬くなるがしかし過度に脆くな
ることはない。可塑作用ある流体は又、組成物
に、極端な温度限界の循環しても割れやヒビを生
ぜずに耐える特性をも付与する。更に理解される
ことは、シリコーン組成物の主成分であるシリコ
ーンバインダ樹脂は、上掲の２つの開示文献にあ
る如き多くのシリコーンバインダ樹脂のいずれで
もよい。 更に、触媒系は通常ある種の鉛化合物自体、あ
るいはこれとカルボン酸又はカルボン酸無水物と
の組合せから成る。組成物には顔料、安定化添加
剤、その他の成分を加えうる。この組成物の使用
が望まれるなら、上記諸成分の混合物を取つて融
解し、適当な射出成形機械にて数秒程で電気部品
の周りに射出成形される。シリコーン成形用組成
物が電気部品のカプセル被包に満足な働きをする
か否か決定するため、組成物にゲル試験や渦流試
験等種々試験が実施される。こうしたシリコーン
成形用組成物の調製に於ける困難の一つは、最終
のシリコーン成形用組成物が特定の用途に対して
望まれ要求される特性を有するか否かの決定であ
る。従つて、シリコーン成形用組成物の調製に於
けるかかる困難や問題に対処する為、種々のタイ
プのバインダ樹脂が開発されシリコーン成形用組
成物の形成に適用されている。本発明の努力が向
けられている程度に於いては小さいもののなお重
要な別の問題はシリコーン成形用組成物の調製で
あり、即ち、均質なシリコーン成形用組成物粒子
の形成の為の種々の成分の混合である。 全ての粒子が射出成形機械内で同じ速度で流れ
射出成形機械内で均一な性能が得られシリコーン
成形用組成物の不適当な溶解や硬化による不合格
品の減少につながるよう、諸成分の均質な混合物
であるシリコーン成形用組成物の入手が望まれる
訳である。従つて、シリコーン成形用組成物の成
分全てを出来る限り均一に混合し均一な性質のシ
リコーン成形用組成物粒子を得ることが大いに望
ましい。従つて、従来実施されていたところによ
ると、諸成分を取り、成分が乾燥混合されるスク
リユ押出装置と同様に成分が加圧下でプレス混合
されるFerrel Mixing System中でこれ等を混合
している。次いで、この生成物を取り、粉砕して
所望粒度のシリコーン成形用組成物を形成する。 しかし、こうした混合装置には問題がいくつか
ある。即ち、ガラス繊維を使つたシリコーン成形
用組成物にあつて、こうした繊維は乾燥系内に於
いてシリコーン樹脂と均一に混合されていなかつ
た。その上、シリコーン成形用組成物混合物中の
ガラス繊維その他の成分の摩耗特性の為ミキサ部
品の過度な消耗をきたし、この為、押出混合装置
をしばしば補修ないし置換する必要があつた。 その上、乾燥状態でFerrel Mixing System内
で諸成分を混合すると、ミキサを通して処理され
る間に混合成分が極めて高い温度に遭遇し、その
温度は200℃あるいはそれ以上に及ぶ。こうした
温度の１つの欠点は、シリコーン成形用組成物の
部分的硬化、即ち、シリコーンバインダ樹脂の部
分的硬化が生じ、シリコーン成形用組成物は射出
成形機械内で満足に働かない点であつた。成形用
組成物の部分硬化により成形用組成物の貯蔵寿命
が減少され、即ち、部分的な硬化の為成形用組成
物が射出成形装置内で余りに早く硬化しすぎる。
更に、Ferrel Mixing System内で到達される温
度如何に応じて部分硬化状態の異なる組成物の混
在が、こうした成形用組成物の部分硬化によつて
生ずることとなる。その結果、特性の異なるバツ
チの混在をきたし、従つてこの混成バツチは均一
な特性を持つたバツチとする為に混合する必要が
ある。しかし、このバツチの特性は、その前後に
調製され混合された外のバツチの特性とはなお差
があろう。更に、組成物によつては部分硬化がい
きすぎて射出成形機械内では働き得ず、射出成形
機内で融解されるとすぐに硬化してシリコーン成
形用組成物中に団塊を生じ、こうした団塊が成形
装置内の口を閉塞し誤作動をもたらす。 従つて、こうした理由から、多くのバツチは品
質管理の要件を満たさず、バツチ中の部分硬成形
用組成物が多すぎ、その為、バツチは廃棄される
こととなる。 上記に従い本発明によつて提供されるシリコー
ン成形用組成物の調製混合方法な、(a)RSiO3/2単
位とR2SiO単位（Ｒは１価の炭化水素基でありＲ
対Si比は1.0〜1.9）よりなるシリコーン樹脂を脂
肪族アルコール溶媒、ケトン溶媒、芳香族溶媒、
脂肪族炭化水素溶媒及びこれ等の混合物からなる
群から選ばれた炭化水素溶媒と混合して固形分10
〜50重量％の溶液を形成し、(b)捏和容器内の溶液
に種々のタイプの充填剤、シリコーン可塑剤、顔
料及び触媒を加えて固形分85〜95重量％のペース
トとし、(c)このペーストを捏和して諸成分を完全
に混合し、(d)残留溶媒の少なくとも大部分を除去
して諸成分が完全に混合したシリコーン成形用組
成物を残留させ、そして(e)このシリコーン成形用
組成物を適当な大きさの粒子に小さくすることか
らなる。 最も好ましくは、この方法は連続的な態様で実
施され、そして工程(a)、(b)及び(c)は25〜50℃の範
囲の温度で行う。 好ましい炭化水素溶媒はアセトン、トルエン、
キシレン、ヘキサン、メチルアルコール、イソプ
ロピルアルコール及びこれ等の混合物である。好
ましくは、溶媒の５〜75重量％はC1〜8の脂肪族ア
ルコール殊にイソプロピルアルコールであり、こ
れによつて混合物は安定化されスラリー又はペー
スト混合物中のシリコーン樹脂のゲル化が防止さ
れる。本発明のシリコーン成形用組成物中の成分
はシリコーン成形用組成物に於ける標準の成分の
いずれでもいいし、こうしたシリコーン成形用組
成物に対する新しいシリコーンバインダ樹脂の如
き任意の新しい追加の成分でよい。シリコーン成
形用組成物中の諸成分の調製混合方法は以下に示
すいずれのシリコーン成形用組成物に対しても有
効に働くべきである。 シリコーン成形用組成物中にバインダ樹脂とし
て使われるシリコーン樹脂は通常RSiO3/2単位と
R2SiO単位よりなりＲ対Si比が1.0〜1.9でＲが１
価の炭化水素基であるシリコーン樹脂である。こ
うした樹脂は一般に４〜８％水酸基と２〜４％の
アルコキシ基を含む。１価の炭化水素基であるＲ
基は任意の１価の炭化水素基、例えば、C1〜8アル
キル基、例えば、メチル、エチル、プロピル等、
アルケニル基例えばビニル、アリル等、シクロア
ルキル基例えばシクロヘキシル、シクロヘプチル
等、単核アリール基例えばフエニル、メチルフエ
ニル、エチルフエニル等、及びハロゲン化１価炭
化水素基例えばハロアルキル基例えば３，３，３
−トリフルオロプロピルでよい。最も好ましく
は、ＲはC1〜8脂肪族基、フエニル基及びビニル基
である。三官能性シロキシ単位対二官能性シロキ
シ単位の比は1.0〜1.9対１、好ましくは1.0〜1.5
対１で変動しうる。製造方法如何によつて、こう
したタイプの樹脂が非常に多く製造しうる。 こうしたシリコーン樹脂を製造するのに望まし
い１つの方法は、オルガノハロシランを取つて、
これをアセトン、水及び水不混和性有機溶媒例え
ばキシレン又はトルエンの混合物中で加水分解し
て望みのシリコーン樹脂を生成する。加水分解が
不均質の加水分解相中で起り、こうした加水分解
反応にあつてアセトンを樹脂安定化剤として作用
させるのが好ましい。加水分解されるオルガノハ
ロシランはモノオルガノトリハロシラン特にモノ
オルガノトリクロロシラン、モノオルガノトリク
ロロシランとジオルガノジクロロシランの混合
物、及び上記オルガノクロロシランのいずれかと
アルコールとの部分的乃至完全アルコキシル化反
応生成物の混合物から選びうる。最後に、C1〜8脂
肪族アルコールと組み合わせて任意の上記のオル
ガノクロロシランが反応混合物中に使われ、オル
ガノクロロシラン中の塩素１モルあたり脂肪族ア
ルコール１モルを置換するに十分な脂肪族アルコ
ールを反応混合物中に存在させる。上記方法の変
形にあつては又、クロロシランは最初にアセトン
の一部と混合してから不均質加水分解混合物に加
えられる。水解物の調製後、水相を分離し、シリ
コーン水解物層を水で数回洗つて過剰な酸を除
き、次いで望ましくは、温和な塩基で中和して酸
濃度を更に減少させて、シリコーン樹脂の酸含有
分を5ppm以下とする。ここで溶媒を留去すれば、
生成シリコーン樹脂は任意の固形分濃度にて得ら
れる。又、溶媒樹脂溶液に希土やケイソウ土を添
加し次いでこの混合物を還流してボデイー化する
か、あるいは樹脂溶媒溶液に水を加えこの混合物
を高温に加熱して樹脂を部分的にボデイー化する
かして、シリコーン樹脂をボデイー化しうる。い
ずれにしても、理解しうるように、上記方法には
多くの変形があつて、それぞれが或る用途に適し
た最終生成物として幾分異つた樹脂をもたらす。 次いで、前記の好ましい一連の方法によつて調
製した時点でその樹脂を取り、有機溶媒中に10〜
50重量％の固形分濃度で溶解する。こうした溶液
に他の成分を加える。溶媒は、シリコーン樹脂に
有害な影響を与えずに樹脂を溶解する任意の溶媒
が使用できる。 上記の方法に従つて形成される本発明のシリコ
ーン樹脂についてはその調製法自体により溶媒を
除去し、シリコーン樹脂が100％固形分にて生成
される。次いで、このシリコーン樹脂が適当な溶
媒中に再溶解され、この溶液を本発明の方法に使
える。しかし、殆んどの場合に於いては、こうす
る必要はなく、10〜50重量％固形分の濃度に調節
すれば、シリコーン樹脂溶媒溶液は、本発明の混
合法に使うに適している。使用できる溶媒は、任
意の水不混和性有機溶媒、並びにケトン溶媒及び
脂肪族溶媒例えば脂肪族アルコール溶媒、ケトン
溶媒、芳香族溶媒及び脂肪族炭化水素溶媒であ
る。こうした群の溶媒の中でも好ましいのは勿
論、トルエン、キシレン、ｎ−ヘキサン、メチル
アルコール、イソプロピルアルコール及びこれ等
の混合物である。 ここで好ましいことは、溶媒溶液中に、幾分脂
肪族アルコール溶媒が存在し、特にC1〜8脂肪族ア
ルコールが存在することであり、こうした脂肪族
アルコールがシリコーン樹脂に対し安定剤として
働き、シリコーン樹脂が前もつて硬化又はゲル化
するのを防止する。従つて、好ましくは、全溶媒
の５〜75重量％より好ましくは20〜50重量％が
C1〜8脂肪族アルコールだと、溶液が安定化され
る。１つの好ましい安定剤アルコール溶媒はイソ
プロピルアルコールである。 勿論、全溶媒をC1〜8脂肪族アルコールとしても
よく、これにより溶媒の安定効果を最高にしう
る。アルコールはこうしたシリコーン樹脂に対す
る溶媒としては通常使われず、従つて、アルコー
ルをこうした高濃度で使うなら、当初の水不混和
性有機溶媒を除去してアルコールを溶媒として加
えシリコーン樹脂のアルコールスラリーを形成す
る。とにかくこうして、溶媒中にシリコーン樹脂
の安定化溶液が形成される。溶液又はスラリーは
好ましくは、固形分10〜50重量％より好ましくは
25〜50重量％である。この溶液又はスラリーを取
つて捏和容器に加えられる。捏和容器はペースト
混合用の混合容器であり、その捏和動作又は混合
動作は生パン練り粉の捏和をなぞらえてある。溶
媒中のシリコーン樹脂のこのスラリー又は溶液
に、次いで、シリコーン成形用組成物の他の成分
がその時々に一つづつあるいは一時に全べて加え
られる。添加できる材料の例は、例えば、ガラス
ロツク、フアイバーグラス、オクタメチルシクロ
テトラシロキサン処理フユームドシリカ、オクタ
デカノール、25℃の粘度100−10000センチポイズ
のフエニルメチルポリシロキサン流体、顔料、お
よび炭酸鉛と安息香酸か無水安息香酸との組合せ
触媒系である。 これ等成分全ては、捏和容器内で、溶媒中のバ
インダ樹脂のスラリー又は溶液に一つづつあるい
は全部一緒に加えられる。均質な混合物を得るに
は全成分を同時に加えるのが好ましい。一般に、
捏和容器の温度は25〜50℃、好ましくは25〜40℃
でよい。これより低い温度を使用できるが、こう
した低い温度では混合物の捏和動作を困難にす
る。他方、これより高い温度を使うと、組成物の
部分硬化の可能性が生ずる。更に、成分の添加は
成分をシリコーン樹脂溶媒溶液中に適当に混入す
るに要する時間にのみ支配される。これは経験に
より判断される。 捏和されたペーストだけが上記諸成分の均質な
混合物を形成する。又、本発明の方法は上記に特
定した成分の混合にのみ限定される訳ではない。
異なる成分を含んだ外のタイプのシリコーン成形
用組成物に於いても、こうした異なる成分も本発
明の方法により混合するのに使用できる。本発明
方法の利点は、シリコーン成形用組成物中の混合
困難物及び研摩成分を、容易にしかも部品の過度
な消耗をきたすことなく完全に混合する点であ
る。混合困難成分は例えばガラス繊維及びガラス
ロツクである。 捏和されたペーストが形成され混合物の組成物
が均質になつたら、このペーストを単に取り、高
温、即ち、80〜90℃の温度に15秒までの間加熱し
て溶媒を除去し、こうして形成された乾燥生成物
を粉砕して望みの大きさと均一な組成を持つ粒子
の均質なシリコーン成形用組成物を形成する。除
去された溶媒は塔頂フードあるいは他のフアン又
は送風機装置によつて収集され、雰囲気中に放出
されることなく採取され凝縮され、本発明の方法
に再度使われる。 しかし、更に技術的に本発明方法を洗練させた
場合には、捏和ペーストは単にスプレードライヤ
に送られ、ここでスプレー乾燥によつて溶媒の殆
んどを除いてシリコーン成形用組成物の粒子をも
たらす。好ましくは、過熱溶媒蒸気を閉鎖系内の
スプレー装置に通してここで過熱溶媒を蒸発させ
成形用組成物から溶媒を除き、溶媒の除去を行
う。溶媒蒸気は100％まで凝縮させて溶媒の回収
を行う。この工程は本発明の方法に於ける基本的
改善の一つをなす。それから、シリコーン成形用
組成物のこうした粒子をセパレータへポンプ送給
し、ここで適当な大きさの粒子を取り出して貯蔵
ビン中に貯蔵する一方、その他の粒子は更に処理
する為に再循環する。例えば、大きすぎる粒子は
グラインダへ再循環し、ここで更に粉砕縮小させ
て相当な大きさとし、それからセパレータへ戻し
再処理する。微細粒子は単に取つて捏和容器に再
循環して戻し、シリコーン成形用組成物に加えて
混合法にて再び均質化する。次いで、溶媒を取つ
て、即ち、スプレードライヤ中で除き、閉鎖系内
で凝縮し、そして、シリコーン樹脂を溶解し捏和
容器内に適当なタイプのペーストを形成する為に
追加の溶媒として捏和容器に再循環される。 捏和容器中のペーストの固形分含有量は75〜95
重量％、好ましくは85〜95重量％である。捏和容
器中のペーストが上記の稠度を有することが非常
に重要であつて、もしこれより流体だと適当な混
合活動が起らない。即ち、適当な混合、即ち、均
質な混合物の形成はスラリーでは起り得ない。混
合物は捏和容器又はその他の型式の混合容器内で
均質に混合される前に於いてはペーストの稠度を
有する必要がある。従つて、成分全てを捏和容器
中に加えた後の混合物の固形分含有分が極めて重
要である。 混合物のペーストを均質に捏和したら、溶媒を
簡単に気化し乾燥材料をもたらす。スプレードラ
イヤの利点は材料を粒子の形態でもたらす点であ
り、粒子はセパレータ中で容易に処理できる。こ
うした粒子は約１〜２％の溶媒を含むが、しか
し、こうした溶媒は大気に排気しても殆んどの場
合汚染の問題は起さない。必要なら、適当な排気
装置をセパレータに結合させ溶媒の全てを除去し
これを回収して棄てるか本発明に再使用する。ス
プレードライヤから除去された溶媒は単に集塵機
を通して処理し、溶媒中のあらゆる塵埃を除き、
次いでこの溶媒を捏和容器中に戻す。 有利には、スプレードライヤ中に過熱溶媒が使
われ、これにより、スプレードライヤ中でペース
トが乾燥の為噴霧されるときに、過熱溶媒が噴霧
されたペーストと接触してペーストから少なくと
も殆んどの溶媒を蒸気として除去し当初の溶媒の
１−２％を含む粒子を残留させる。ペースト中を
通つてペーストから少なくとも殆んどの溶媒を除
去した過熱溶媒をスプレードライヤから取り出し
て、過熱して気相状態のままに確実に保持し、次
いでスプレードライヤに溶媒が通過した結果同伴
されている塵埃を除去するよう集塵機に通して処
理する。最後に、溶媒を凝縮し必要時に本方法に
再使用する。 本方法からは多くの変形が可能である。本方法
の必要な部分は、シリコーンバインダ樹脂の溶媒
溶液を形成し、この溶液を取つてこれにシリコー
ン成形用組成物の他のの成分を順次又は一括して
加えて好ましくは85〜95重量％固形分のペースト
を形成し、このペーストを捏和して均質な組成の
ペーストとしてペーストを形成することである。 従つて、溶媒をペーストから除く方法は望みに
よつて変え、特定の必要性及び特定の場所に合わ
せうる。この応用に於いて必要なことはただ、本
発明の基本的工程を示すことである。しかし、本
発明の方法を行う好ましい方法を開発した。 図は本発明の好ましい方法の略図であつて、図
示されたミキサ濃密機１０には上方部１２、底部
又は円錐部１４及び出口部１６を有し、固形分10
〜50％のバインダ樹脂のシリコーン樹脂溶液を管
路２０を通じてミキサ濃密機即ち捏和容器１０に
加えられ、他のシリコーン流体が管路２２を通じ
て加えられ、触媒は管路２４を通じて加えられ、
使うときには着色材即ち顔料が管路２６により濃
密機に加えられる。ミキサ濃密機１０には、又、
第１のタイプの充填剤が管路３０、第２のタイプ
の充填剤が管路３２そしてその他の第三諸成分が
管路３６を通じて加えられ、これ等成分全て、即
ち、管路２０を通じて樹脂溶液、管路２２を通じ
てシリコーン流体、管路２４を通じて触媒、管路
２６を通じて顔料、管路３０を通じて充填剤、管
路３２を通じて第２のタイプの充填剤及び管路３
６を通じて第三のその他の諸成分がミキサ濃密機
１０の頂部１２に加えられる。ミキサ濃密機１０
に形成されたペーストが円錐部１４を通つて加工
され出口部１６に達する時点までに、ペーストは
適当な大きさの均質なペーストになつている。 図示の本発明方法は完全に連続的である。濃密
機１０の出口部１６から出て来る均質な又は望ま
しくは均質なペーストが管路４４に接続したモニ
タ４２により管路４０に通り、次いでポンプ４６
により搬送されて管路４８よりスプレードライヤ
５０に入る。モニタ４２は管路４０中の組成物又
はペーストが適当な稠度を有するか否か決定し、
そして必要ならモニタ４２の後で管路５２を通じ
て組成物に管路４０にて溶媒を加えペーストにス
プレードライヤ５０に適当な稠度を与える。スプ
レードライヤ５０は部分５２と流動床５４を有
し、ここにスプレードライヤの乾燥粒子が形成さ
れ収集される。溶媒貯蔵タンク６０に管路５６及
び５８を通じて新しい溶媒と再循環溶媒が通さ
れ、次いでこのタンク６０より必要時に蒸発機６
６内へ管路６２を介して通される。過熱気化溶媒
は次いで管路６８を通じてスプレードライヤ５０
の底部７０に通され、流動床５４に通される。 管路４８内のペーストは管路７６とヘツド７８
を有するスプレードライヤ部分５２を通り、シリ
コーン成形用組成物の粒子を形成し、この粒子が
スプレードライヤ５０の流動床５４上に落ちる。
管路６８を通じて流動床５４を通つてスプレード
ライヤに入つて来る気化溶媒と共に形成される溶
媒蒸気は次いで管路８０と通つて過熱機８２に通
されここで更に加熱されてから管路８４を通つて
集塵機８６に通される。塵埃又はシリコーン成形
用組成物の塵埃が集塵機８６内で除かれ、管路９
０を通じて撹拌器９６及び溶媒添加管路９７を具
える混合タンク９２へ通される。集塵機８６にて
除去ないし精製された過熱溶媒が管路１００を通
じてコンデンサ１０２に通され、ここで気体状の
溶媒が液化され管路１０４を通じて回収溶媒タン
ク１０６内に通される。タンク１０６に収集され
た回収溶媒は次いで管路１０８に通され、メータ
１１０にて必要時に計量して管路１１２に送ら
れ、管路１１６に入り、そしてこれに接続された
管路１１８に入り、こうして必要時に回収溶媒は
ミキサ濃密機１０に再循環して戻される。 タンク１０６内の回収溶媒と共に、タンク１２
０には新しい溶媒があり、この新しい溶媒はメー
タ１２４を介して管路１２２に計量送給される。
この新しい溶媒はメータ１２４を通つて管路１２
２を計量送給されて管路１２６に入り、該管路１
２６が管路１１２と共に管路１１６に接続し、こ
の結果、回収され精製された溶媒は新しい溶媒と
共に管路１１８を通じてミキサ濃密機１０に必要
時に通され、あるいは、必要に応じて適当な弁を
具備する管路１３０を通じて管路５６及び５８に
戻され溶媒貯蔵タンク６０内に入れられる。話を
スプレードライヤ５０に戻すと、スプレードライ
ヤ５０に形成されるシリコーン成形用組成物の均
質な粒子は１〜２％の溶媒蒸気を含み、気化溶媒
が管路６８を通じてスプレードライヤ５０内に入
る結果、シリコーン成形用組成物粒子の床は流動
化された状態にある。スプレードライヤ５０内の
流動粒子は流動床５４より連続的に取られ管路１
４０及びポンプ１４２を通じて、管路１４６を通
され、冷却室１４８を通つてから管路１５０及び
１５８を通つてセパレータ１６０の頂部に通され
る。セパレータ１６０は過大粒子部１６２を有
し、ここに分離された過大粒度の粒子は管路１６
６を通じて粉砕機１７０に通されて望みの大きさ
に粉砕され、それから粉砕機１７０から管路１７
６及び１５８を通じてセパレータ１６０に戻され
る。セパレータ１６０には又適当な製品粒子部１
８２があり、ここに適当な大きさの粒子が分離さ
れ次いで管路１８４を通じて製品貯蔵ビン１８８
に入れられ、粒子は次いで必要に応じて管路１９
０を通じて製品貯蔵ビン１８８から取り出され
る。冷却ガスが管路１９２を通じてセパレータ１
６０の底部に通され、スプレードライヤ５０から
管路１４０、ポンプ１４２、管路１４６、冷却機
１４８及び管路１５０及び１５８を通じてセパレ
ータ１６０に通され集積された粒子を冷却する。 冷却ガス並びに溶媒、即ち、スプレードライヤ
から取り出された粒子中に残つている１〜２％の
溶媒はセパレータ１６０から取り出されて管路１
９４を通つて集塵機１９８に入りここで残留する
溶媒を含んだ精製ガスは管路２００を通り、ポン
プ２０２更に管路２０４を通つて大気中に至る。
集塵機１９８から微細粒子は次いで管路２１０を
介して微粒子混合タンク９２に通される。貯蔵ビ
ン１８８にある微細粒子即ち塵埃は集塵２２０を
通り、管路２２２、そしてポンプ２２４により、
管路２３０及び２３２を経て微粒子混合タンク９
２に入る。更に、セパレータ１６０内の微細粒子
分離部２４０に分離された微細粒子はセパレータ
１６０から、管路２４２を通つて管路２３２に入
り、ここで貯蔵ビン１８８から出て管路２３０に
入つた微粒子と共に管路２３２に入り、既述のよ
うに微粒子収集混合タンクに入る。管路９０，２
１０及び２３２からの微粒子全てを混合撹拌器９
６を使い必要に応じて管路９７から溶媒を追加し
微粒子収集混合タンク９２内で混合して粒微子の
均質混合物を形成し、次いで微粒子を混合タンク
９２より管路２５０を経てミキサ濃密機１０に入
れ所望に応じて均一な成形用組成物の形成に使
う。 上記に概述しかつ図示した全工程は完全に連続
であり、シリコーン成形用組成物を混合して形成
する速度を増加する一方、こうした均一に混合さ
れた組成物の製造費用を削減する。 好ましい具体例に示したように完全に連続的と
せずバツチ式又は段階式に本方法を実施してもよ
い。本発明の湿式混合法は従来の乾式混合法の欠
点を伴なうことなく均一混合均質シリコーン成形
用組成物の調製に有利に使用できる。 本発明の実施を例示する為以下に実施例を挙げ
る。しかし、これ等実施例は本発明の限界を例示
する為又は意図をもつて示した訳ではない。バツ
チ式方法を使つて実施に移す方が容易な事から、
実施例にあつては連続式に行わずバツチ式に本発
明を実施した。 実施例 １ 以下の結果は、以下に示す諸成分を含むシリコ
ーン成形用組成物を種々の溶媒トルエン、ヘキサ
ン、アセトン及びメタノールと混合し、こうして
溶媒中に溶解して混合した混合物と、乾燥混合加
熱融解配合法にて混合した同じ組成物との比較を
示している。組成物について比較した特性は次の
とおりである。200℃のホツトプレート上に於い
た樹脂のゲル化時間、渦流試験で測定した組成物
の流れ（インチ）、即ち、177℃に加熱した渦形表
面上でゲル化する前の組成物の流れ、及び硬化組
成物の熱シヨアＤ。全ケースについて混合した成
分は次のとおりである。 モノメチル三官能性シロキシ単位47.5モル％、
モノフエニル三官能性シロキシ単位47.5モル％、
ジメチル二官能性シロキシ単位5.0モル％及びジ
フエニル二官能性シロキシ単位0.0モル％よりな
る樹脂26部に、ガラスロツク40部、フアイバグラ
ス24部、オクチルメチルシクロテトラシロキサン
処理フユームドシリカ1400ｇとして3.1部、25℃
の粘度100センチポイズのフエニル含有ジメチル
ポリシロキサン流体0.6部、顔料0.2部、炭酸鉛と
無水安息香酸の混合物0.6部を加える。上記成分
の混合にあつては、先ず樹脂を以下の表１に示す
溶媒中に溶解し次いで得られる溶液にその他の成
分を加えて、湿式混合法の場合のペーストを製造
した。このペーストを真空オーブン中の皿に入れ
80〜90℃の温度で10分加熱し溶媒を除き、次いで
この乾燥物を粉砕してシリコーン成形用組成物と
し試験したところ、以下の表１に示す特性を有し
ていた。
【表】
上記表１の結果に示されるように、本発明の方
法を使つて得られた成形用組成物は従来の加熱融
解乾燥混合法を使つて得られる組成物と匹敵する
特性を持つていた。 本発明の方法に於いて組成物の混合に使つたミ
キサはHobart Mixerであつた。 ５ガロンの生パン練り粉ミキサを使いトルエン
中で混合して、既述の如く上記組成物の湿式混合
物を調製した。シリコーン成形用組成物の均一な
混合物の調製後試験したこのシリコーン成形用組
成物の試験結果を以下の表２に示す。
法を使つて得られた成形用組成物は従来の加熱融
解乾燥混合法を使つて得られる組成物と匹敵する
特性を持つていた。 本発明の方法に於いて組成物の混合に使つたミ
キサはHobart Mixerであつた。 ５ガロンの生パン練り粉ミキサを使いトルエン
中で混合して、既述の如く上記組成物の湿式混合
物を調製した。シリコーン成形用組成物の均一な
混合物の調製後試験したこのシリコーン成形用組
成物の試験結果を以下の表２に示す。
【表】
次いで、本発明の方法に従い溶媒としてトルエ
ンを使い、混合装置として練り粉ミキサ及びビー
カ（手で混合）を使い同じシリコーン成形用組成
物を調製した。この試験結果を以下の表３に示め
す。
ンを使い、混合装置として練り粉ミキサ及びビー
カ（手で混合）を使い同じシリコーン成形用組成
物を調製した。この試験結果を以下の表３に示め
す。
【表】
加。
成分の混合に本発明の方法を使つて、良好な特
性を持つたシリコーン成形用組成物が得られるこ
とが上記表３の結果により示されている。又、本
発明の方法を使い溶媒としてトルエン75％及びイ
ソプロピルアルコール25％を使つて、上記シリコ
ーン成形用組成物を混合した。こうした溶媒を使
つて本発明方法により調製したシリコーン成形用
組成物の特性を、同じ成分を同じ量含み従来の方
法を使つて混合した乾燥混合組成物並びに競合製
品の特性と比較した。この結果を表４に示す。
加。
成分の混合に本発明の方法を使つて、良好な特
性を持つたシリコーン成形用組成物が得られるこ
とが上記表３の結果により示されている。又、本
発明の方法を使い溶媒としてトルエン75％及びイ
ソプロピルアルコール25％を使つて、上記シリコ
ーン成形用組成物を混合した。こうした溶媒を使
つて本発明方法により調製したシリコーン成形用
組成物の特性を、同じ成分を同じ量含み従来の方
法を使つて混合した乾燥混合組成物並びに競合製
品の特性と比較した。この結果を表４に示す。
【表】
【表】
表４の結果は、本発明の湿式法が勝れたシリコ
ーン成形特性を有するシリコーン成形用組成物を
生成することを示している。
ーン成形特性を有するシリコーン成形用組成物を
生成することを示している。
図は本発明方法の概略工程図である。
１０……ミキサ濃密機、５０……スプレードラ
イヤ、６０……溶媒貯蔵タンク、６６……蒸発
機、８２……過熱機、８６……集塵機、９２……
混合タンク、１０２……コンデンサ、１０６……
回収溶媒タンク、１２０……新しい溶媒のタン
ク、１６０……セパレータ、１７０……粉砕機、
１９８……集塵機、１８８……貯蔵ビン。
イヤ、６０……溶媒貯蔵タンク、６６……蒸発
機、８２……過熱機、８６……集塵機、９２……
混合タンク、１０２……コンデンサ、１０６……
回収溶媒タンク、１２０……新しい溶媒のタン
ク、１６０……セパレータ、１７０……粉砕機、
１９８……集塵機、１８８……貯蔵ビン。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ (a)RSiO3/2単位及びR2SiO単位（Ｒは１価の
炭化水素基でＲ対Si比は1.0〜1.9）のシリコーン
樹脂化合物を脂肪族アルコール溶媒、ケトン溶
媒、芳香族溶媒、脂肪族炭化水素溶媒及びこれ等
の混合物からなる群から選ばれた炭化水素溶媒と
混合して固形分10〜50重量％の溶液を形成し、(b)
捏和容器中のこの溶液に種々の種類の充填剤、シ
リコーン可塑剤、顔料及び触媒を加えて固形分75
〜95重量％のペーストを形成し、(c)このペースト
を捏和して成分を完全に混合し、(d)少なくとも殆
んどの残留溶媒を除去して成分が完全に混合され
たシリコーン成形用組成物を残留させ、そして(e)
このシリコーン成形用組成物の大きさを小さくし
て適当な大きさの粒子にする、ことからなるシリ
コーン成形用組成物の調製混合方法。 ２ 工程(a)、(b)及び(c)を25〜50℃の範囲の温度で
行う特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ 炭化水素溶媒がアセトン、トルエン、ｎ−ヘ
キサン、メチルアルコール、イソプロピルアルコ
ール及びこれ等の混合物からなる群より選ばれる
特許請求の範囲第１項記載の方法。 ４ 溶媒の５〜75重量％がC1-8の脂肪族アルコー
ルであり、このアルコールが安定剤として働く特
許請求の範囲第１項記載の方法。 ５ 工程(d)がペーストを80〜90℃に15秒までの間
加熱して溶媒を除去して行われ、工程(e)がその残
留物を粉砕して行われる特許請求の範囲第１項記
載の方法。 ６ 噴霧乾燥中にペーストを過熱炭化水素溶媒と
接触させる噴霧乾燥装置内でペーストを噴霧して
工程(d)及び(e)を行うことにより、溶媒をペースト
から除いて蒸気として取り出して再循環させ追加
のシリコーン成形用成分を連続的方法にて溶解す
るのに使う、特許請求の範囲第１項記載の方法。 ７ 噴霧乾燥装置から得られる粒子をセパレータ
に通して処理し、相当な大きさの粒子は貯蔵ビン
に通し、大き過ぎる粒子は粉砕してセパレータに
戻して再処理し、微細な粒子は少量の溶媒と共に
捏和容器に連続的に戻す、特許請求の範囲第６項
記載の方法。 ８ 溶媒をペーストから除いて回収するときに連
続して過熱炭化水素溶媒を噴霧乾燥装置に通し、
集塵機に通して精製し、それから新しい溶媒と共
に必要に応じて連続して捏和容器及び噴霧乾燥装
置に再循環する、特許請求の範囲第７項記載の方
法。 ９ シリコーン樹脂が４〜８％の水酸基及び２〜
４％のアルコキシ基を含む特許請求の範囲第１項
記載の方法。 １０ 種々の種類の充填剤が粉砕ガラス、ガラス
繊維及びフユームドシリカである特許請求の範囲
第１項記載の方法。 １１ フユームドシリカがオクタメチルシクロテ
トラシロキサンで処理される特許請求の範囲第１
０項記載の方法。 １２ 触媒が鉛化合物と、カルボン酸及び無水カ
ルボン酸からなる群から選ばれる酸との混合物で
ある特許請求の範囲第１項記載の方法。 １３ 触媒が炭酸鉛と無水安息香酸との混合物で
ある特許請求の範囲第１２項記載の方法。 １４ シリコーン可塑剤が25℃の粘度100〜10000
センチポイズのフエニル含有ジメチルポリシロキ
サン流体である特許請求の範囲第１項記載の方
法。 １５ (a)RSiO3/2単位とR2SiO単位 （Ｒは１価の炭化水素基でＲ対Si比は1.0〜1.9）
よりなるシリコーン樹脂を脂肪族アルコール溶
媒、ケトン溶媒、芳香族溶媒、脂肪族炭化水素溶
媒及びこれ等の混合物からなる群から選んだ炭化
水素溶媒と混合して固形分10〜50％のスラリー又
は溶液を形成し、(b)捏和容器中のこのスラリー又
は溶液に種々の種類の充填剤、シリコーン可塑
剤、顔料及び触媒を加えて固形分85〜95重量％の
ペーストを形成し、(c)このペーストを捏和して成
分を完全に混合し（上記(a)乃至(c)工程を25〜50℃
の範囲の温度で行い）、(d)ペーストを噴霧乾燥装
置に連続的に送つて同じく噴霧乾燥装置に連続的
に通される過熱炭化水素溶媒蒸気に接触させ、(e)
少なくとも殆んどの溶媒をペーストから除いてシ
リコーン成形用組成物の固体粒子を形成し噴霧乾
燥装置より溶媒と過熱溶媒を連続的に取り出し過
熱炭化水素溶媒を集塵機に通して固体粒子を除い
て精製しこの過熱溶媒を必要に応じて新しい溶媒
と共に噴霧乾燥装置と捏和容器に通し、(f)固体粒
子をセパレータに移送して適当な大きさの粒子は
貯蔵ビンに連続的に移し、大きすぎる粒子は連続
的に分離して再び粉砕してから大きさ選定の為に
セパレータに戻し、(g)セパレータで収集した微細
粒子と溶媒は連続的に捏和容器に戻し、そして(h)
貯蔵ビンから均一に混合されたシリコーン成形用
組成物の適当な大きさの固体粒子を収集すること
からなる、特許請求の範囲第１項記載のシリコー
ン成形用組成物の連続的調製混合法。
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US06/010,876 US4247441A (en) | 1979-02-09 | 1979-02-09 | Process for preparing a silicone molding composition |
| GB8025920A GB2081285A (en) | 1979-02-09 | 1980-08-08 | A process for preparing a silicone molding composition |
| FR8018737A FR2489207A1 (fr) | 1979-02-09 | 1980-08-29 | Procede de melange par voie humide de compositions de silicone pour un moulage |
| CA000362559A CA1144730A (en) | 1979-02-09 | 1980-10-16 | Process for preparing a silicone molding composition |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55127436A JPS55127436A (en) | 1980-10-02 |
| JPH0160048B2 true JPH0160048B2 (ja) | 1989-12-20 |
Family
ID=27426269
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1374480A Granted JPS55127436A (en) | 1979-02-09 | 1980-02-08 | Manufacture of silicone molding composition |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4247441A (ja) |
| JP (1) | JPS55127436A (ja) |
| AR (1) | AR225429A1 (ja) |
| BR (1) | BR8000877A (ja) |
| CA (1) | CA1144730A (ja) |
| DE (1) | DE3032582A1 (ja) |
| FR (1) | FR2489207A1 (ja) |
| GB (1) | GB2081285A (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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|---|---|---|---|---|
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| US4780598A (en) * | 1984-07-10 | 1988-10-25 | Raychem Corporation | Composite circuit protection devices |
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| US5324806A (en) * | 1993-03-12 | 1994-06-28 | General Electric Company | Free flowing silicone resin powder and method for making |
| IT1292398B1 (it) * | 1997-06-23 | 1999-02-08 | Vomm Impianti & Processi Srl | Metodo per la produzione di gomme sintetiche |
| US20050266166A1 (en) * | 2004-05-26 | 2005-12-01 | Halsey Glenn T | Method for coating paper machines |
| JP2010192539A (ja) * | 2009-02-16 | 2010-09-02 | Nippon Chemicon Corp | 電子部品の製造方法 |
Family Cites Families (6)
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