JPH0193641A - 防振マウント - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］　　　　　゛ 本発明は、車両等の防振マウントに関し、特に防振ゴム
体とこれを保持する保持部材との接着性に優れ、かつ、
保持部材の防錆性にも優れた防振マウントに関する。

「従来の技術］ 車両のエンジンマウント、ボディマウント等として使用
される防振マウントは、−ｆｆｉに、防振ゴム体を挟ん
でその両面にそれぞれ鉄製保持部材を接着してなる。

ところで、車両用部材は、臨海地域における海水飛沫や
寒冷地における融雪塩といった腐食環境因子の存在下で
使用されるため、防錆性の向上が重要な課題となってい
る。そのため、通常、上記防振ゴム体と保持部材とを接
着せしめた後、上記保持部材の表面には、防錆塗料を塗
布して、防錆性の向上を図っている。

［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら、上記従来の方法では、上記防振ゴム体と
保持部材とを接着せしめた後、更に防錆塗料を塗布せし
めるため、製造工程が複雑になる上に、防錆塗料を塗布
するための設備が必要となり製造コストが増大する。

本発明は、かかる問題点を解決するもので、製造工程を
簡素化し、かつ、腐食環境下における防錆性に優れた防
振マウントを提供することを目的とする。

［問題点を解決するための手段］ 本発明の構成を図で説明すると、防振ゴム体１を挟んで
その両面にそれぞれ基体および振動体に連結される金属
製保持部材２１．２２を接着してなる防振マウントにお
いて、上記保持部材２１．２２と防振ゴム体１とを、ハ
ロゲン化エラストマーを主成分とする接着剤３１．３２
よりなる接着層３１ａ、３２ａを介して接合するととも
に、上記保持部材の接合部を除く表面には、上記ハロゲ
ン化エラストマーを主成分とする接着剤３１．３２より
なる防錆層３１ｂ、３２ｂを形成しである。

［作用］ 上記構造において、ハロゲン化エラストマーを主成分と
する接着剤は、加熱により上記保持部材の防振ゴム体と
の接合面において接着層を形成し、良好な接着剤として
作用する。一方、接合面を除く表面では、接着時の加熱
によって硬化塗膜を形成し、上記保持部材の表面を覆う
防錆層として作用する。

［発明の効果］ 本発明の防振マウントは、接着層と防錆層を同一素材で
構成したから、保持部材と防振ゴム体とを接着すると同
時に防錆層を形成することができる。従って、保持部材
の表面に防錆塗料を塗布する工程が不要となり、簡単な
工程で防錆層を形成することができる上に、接着性、防
錆性においても優れている。

［実施例コ 以下、本発明を車両のエンジンマウントに適用した例を
図で説明する。図において、１は厚肉円板形の防振ゴム
体であり、防振ゴム体１の上下面には、これとほぼ同径
の鋼鉄製の保持板２１．２２が、それぞれ接着剤により
接着しである。各保持板２１．２２には中心に取付ボル
ト５１．５２が立設してあり、それぞれ図示しない車両
エンジンおよび車両フレームに連結される。

上記保持板２１．２２の、防振ゴム体１との接合面には
、それぞれ、ハロゲン化エラストマーを主成分とする接
着剤３１．３２よりなる接着層３１ａ、３２ａが形成し
である。そして、上記保持板２１．２２の上記接合面を
除く表面には、それぞれ、上記接着剤３１．３２よりな
る防錆層３１ｂ、３２ｂが形成しである。

上記保持板２１．２２と上記接着層３１ａ、３２ａおよ
び防錆層３１ｂ、３２ｂの間には、それぞれ、リン酸塩
化成皮膜層４１．４２が形成しである。上記化成皮膜層
４１．４２としては、例えばリン酸亜鉛、リン酸亜鉛カ
ルシウム等のリン酸塩からなる化成皮膜が好適に使用さ
れる。

上記保持板２１．２２と防振ゴム体１との接着は、例え
ば以下のようにして行なう。まず、上記保持板２１．２
２を第１リン酸亜鉛と遊離リン酸を主成分とする化成処
理液、またはこれに第１リン酸カルシウムを添加したも
のに浸漬し、上記保持板２１．２２表面に化成皮膜層４
１．４２を形成する。次いで上記保持板２１．２２にハ
ロゲン化エラストマーを主成分とする接着剤３１．３２
を塗布、乾燻した後、これらを成形金型内に配し、未加
硫の天然ゴムを注入して、加硫し、上記防振ゴム体１と
なすとともに接着を行なう。がくして上記保持板２１．
２２と、防振ゴム体１とは接着層３１ａ、３２ａを介し
て接合せしめられる。同時に、接合面を除く上記保持板
２１．２２の表面では、接着剤３１．３２が硬化塗膜と
なり、防錆層３１ｂ、３２ｂを形成する。

上記防振ゴム体１としては、天然ゴム（ＮＲ）以外に各
種合成ゴム、例えば塩素化ブチルゴム、クロロプレンゴ
ム（ＣＲ）　、クロロスルホン化ポリエチレン（Ｃ３Ｍ
）　、スチレン−ブタジェンゴム（ＳＢＲ）　、アクリ
ロニトリル−ブタジェンゴム（ＮＢＲ）　、エチレン−
プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）　、エ
チレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ）等が使用され
る。

また、上記保持板２１．２２と防振ゴム体１との接着は
、予め加硫しておいた防振ゴム体１を、化成皮膜層４１
．４２を形成し、接着剤３１．３２を塗布した上記保持
板２１．２２間に配して圧着し、高温加熱して行なって
もよい。

なお、本発明においては、上記化成皮膜層４１、４２を
設けず、保持板２１．２２上に直接、接着層３１ａ、３
２ａ、防錆層３１ｂ、３２ｂを形成した構成としても差
支えない。

次に、以下に述べる方法で上記構造の試験片を作製し、
腐食環境下における接着性および防錆性の評価を行なっ
た。

まず、保持板２１．２２の接着面に付着した油等をトリ
クロロエタンで除去し、該接着面にグリッドブラスト処
理を行なって微小な凹凸を付ける粗面化処理を行なう。

上記保持板２１．２２を第１リン酸亜鉛と遊離リン酸を
主成分とする化成処理液に４５〜６０℃で２〜６分間、
浸漬した後、水洗し、上記保持板２１．２２の表面にリ
ン酸亜鉛化成皮膜層４１．４２を形成する。

上記保持板２１．２２の接着面に°ハロゲン化エラスト
マー系接着剤であるシクソン０３Ｎ−２（シクソンイン
コーポレイテッド社製；商品名）をスプレー塗布し、５
０℃で１０分間乾燥した。

接°着剤の厚さはいずれも１０μｍとした。また、接着
剤の塗布は、はけ、ローラー等で行なってもよい。

次に、下記第１表に示す配合の未加硫の天然ゴム材料を
上記保持板２１．２２間に配置し、プレスにより１５０
°Ｃで３０分間加熱、加圧して加硫接着した。

第１表 注１）「サンノック」大内新興化学株式会社製、商品名 注２）「ツクラック−２２４Ｊ　［ポリ（２，２゜４−
トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン）］大内新興化
学株式会社製、商品名 注３）［ツクラック−８１ＯＮＡＪ　　（Ｎ−フェニル
−Ｎ−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン）大内新
興化学株式会社製、商品名 注４）Ｎ−シクロへキシル−２−ベンゾチアゾリルスル
ホンアミド、大内新興化学株式会社製上記保持板２１．
２２の板面にはそれぞれ取付ボルト５１．５２を立設し
た。

このようにして作成されたテストピースについて、上記
取付ボルト５１．５２を万能引張紙＠機に挟んで上下に
引張り、接着強さと破壊状態を調べた。また、塩水噴霧
試験により腐食環境下における接着性の評価および保持
板の防錆性の評価を行なりな。結果を第２表に示す。

また、比較のため、化成皮膜層を設けず、接着面にのみ
接着剤を塗布して加硫接着を行った後、保持板に防錆塗
料（フェノール変性アルキッド樹脂塗料）を塗布したも
のを作製し、同様の試験を行なった。結果を第２表に併
記する。

なお、上記各試験の条件は以下の通りである。

初期接着性：接着面積３．８ｄ、引張速度２５ｍｍ／ｍ
ｉ口 腐食環境下：接着面積１．１−１１０％伸長状態接着性
　　　とし、ＪＩＳ　　Ｚ２３７１に従って塩水噴霧試
験実施 保持板防錆性：ＪＩＳ　　Ｋ５４００に従って塩水噴霧
試験実施 第２表の結果から、本発明の防振マウントが、製造工程
が簡素化されたのみならず、防錆性においても、接着後
に防錆塗料を塗布したものよりも優れていること、しか
も全面剥離に至る日数が４〜５倍以上に延び、接着剥離
に対する抵抗性も著しく向上していることがわかる。

【図面の簡単な説明】

図は本発明の一実施例を示す防振マウントの全体断面図
である。 １・・・・・・防振ゴム体 ２１．２２・・・・・・保持板（保持部材）３１．３２
・・・・・・接着剤 ３１ａ、３２ａ・・・・・・接着層 ３１ｂ、３２ｂ・・・・・・防錆層

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 防振ゴム体を挟んでその両面にそれぞれ基体および振動
   体に連結される金属製保持部材を接合してなる防振マウ
   ントにおいて、上記保持部材と防振ゴム体とを、ハロゲ
   ン化エラストマーを主成分とする接着剤よりなる接着層
   を介して接合するとともに、上記保持部材の接合部を除
   く表面には、上記ハロゲン化エラストマーを主成分とす
   る接着剤よりなる防錆層を形成したことを特徴とする防
   振マウント。