JPH0475814B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0475814B2 JPH0475814B2 JP60162627A JP16262785A JPH0475814B2 JP H0475814 B2 JPH0475814 B2 JP H0475814B2 JP 60162627 A JP60162627 A JP 60162627A JP 16262785 A JP16262785 A JP 16262785A JP H0475814 B2 JPH0475814 B2 JP H0475814B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- metal fitting
- fitting
- fittings
- vibration
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
- F16F1/00—Springs
- F16F1/36—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers
- F16F1/38—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers with a sleeve of elastic material between a rigid outer sleeve and a rigid inner sleeve or pin, i.e. bushing-type
- F16F1/3842—Method of assembly, production or treatment; Mounting thereof
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Springs (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、耐食性に優れた金具付防振ゴムに関
する。 （従来技術） 一般に防振ゴムは、筒状、板状等の種々の形状
の金具と防振作用を呈するゴムとを接着一体化し
て形成された金具付防振ゴム（以下単に「防振ゴ
ム」と記す）として知られ、防振特性、耐久性等
を考慮した材料および形状設計が施され、エンジ
ンマウント、ストラツトマウント、ブツシユ等の
自動車用防振ゴムあるいは振動を発生する機械を
防振支持するなどの産業機械用防振ゴムとして広
く用いられている。 そして、このような防振ゴムにおいては、ゴム
と金具との接着部に接着はくりを助長する残留応
力を除去するように種々の工夫がなされている。
例えば、自動車等の懸架装置、ステアリング装置
等において各種ロツドの連結部緩衝用として用い
られるブツシユにおいては、第２図に示すよう
に、内筒金具１に外筒金具２を外嵌し、両金具
１，２間に未加硫のスリーブ用ゴムを注入し、加
硫によりゴムスリーブ３化して接着したのち、外
筒金具２に対して絞り加工を施して縮径するか、
もしくは内筒金具１に対して拡管加工を施して拡
径することにより、内筒金具１、外筒金具２間の
ゴムスリーブ３を軸直角方向に圧縮して、接着部
に残留応力が残らないように構成されている。 （発明が解決しようとする問題点） ところで、上記のようにして得られる絞りブツ
シユにおいて、内筒金具１、外筒金具２には、予
め防錆処理がなされていないのが通例であり、そ
れらに対する防錆は、ブツシユの製造後に全体を
防錆塗料中に浸漬して行われる。これはつぎのよ
うな理由による。すなわち、内外筒金具１，２に
対して金属めつき等の防錆処理を予め施しめつき
皮膜を形成しても、内外筒金具１，２に対する拡
径、縮径加工時に、めつき皮膜に対して引張応
力、圧縮応力が作用してめつき皮膜が剥離してし
まう。めつき皮膜に代えて、リン酸亜鉛やリン酸
マンガンからなる化成皮膜を形成しても内筒金具
１、外筒金具２に対する加工時に化成皮膜の剥離
が生じる。したがつて、内外筒金具１，２に対す
る防錆は、前記のように絞りブツシユ製造後、全
体を防錆塗料中に浸漬して行つているのである。
しかしながら、防錆塗料による塗装では内外筒金
具１，２に対して充分な防錆を行うことができな
いため、水、塩水等がふりかかるような腐食条件
下における使用において、ゴムスリーブ３と内外
筒金具１，２との接触面から水、塩水等が浸入
し、それが防錆の不完全な内外筒部分に作用して
局部電池現象が起き腐食が生じそれが拡大して内
外筒金具１，２の接触面全体が侵され薄肉化が生
じる。その結果、ゴムスリーブ３の内外筒金具
１，２に対する接着性が損なわれゴムスリーブ３
の遊離状態を招くという実用上重大な問題が生じ
るのである。 特にカナダ、北米等の寒冷地における路面凍結
防止剤（岩塩、塩化カリ等）による塩害に耐え得
る耐食性に優れた防振ゴムとするには、金具の防
錆および耐食性に優れたゴム−金具の接着結合が
重要なテーマとなつている。 本発明は、このような問題を解決するために、
一連の研究を重ねた結果、リン酸亜鉛−カルシウ
ムによる化成皮膜が極めて緻密でかつ柔軟性に富
み、これを絞りブツシユの内筒もしくは外筒に施
すと、拡径もしくは縮径加工を施しても皮膜が剥
離せず、優れた防錆効果を発揮することを見い出
すと共に、上記の如き苛酷な腐食環境下において
も耐え得る耐食性を有せしめるには、製品製造後
の低温乃至常温硬化型防錆塗料中への浸漬処理で
はなく、高温硬化型ではあるが金属の防錆に優れ
たものとしてカチオン電着塗装があり、かかるカ
チオン電着塗装を化成皮膜層の上に施すことによ
り、ゴムと金具との強固な接着結合を達成した耐
食性に優れた絞りブツシユ（防振ゴム）を製造す
ることができることを見出し、この発明に到達し
た。 即ち、本発明は、ゴムと金具との接着結合を阻
害する要因となる残留応力を除去するために施さ
れる金具への絞り加工、曲げ加工等の機械加工に
耐え且つ苛酷な腐食環境下においても優れた耐食
性を発揮し得る防振ゴムを提供することを目的と
するものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、防振作用を呈するゴムとこれに接触
して設けられる金具とからなる防振ゴムであつ
て、成形後該防振ゴムの金具に、該金具が筒状金
具の場合には縮径又は拡径、該金具が板状金具の
場合には曲げ等の機械加工が施される金具付防振
ゴムにおいて、化成処理により表面にリン酸亜鉛
−カルシウム化成皮膜層を形成すると共に、さら
にその上に樹脂系カチオン電着塗装を施した金具
に対して、ゴムが接着剤層を介して加硫接着され
ている防振ゴムをその要旨とする。 本発明においては、金具は、鉄、アルミニウ
ム、銅などの鉄、非鉄金属およびこれらの合金等
であり、筒状、板状、その他種々の加工が施され
たものが用いられる。 リン酸亜鉛−カルシウム化成処理は、通常、酸
化剤（硝酸塩、次亜塩素酸等）の存在下、PH2.5
±0.5で、液温50〜95℃、処理時間３〜30分の条
件下にて、平均付着量１〜３ｇ°m2程度の化成皮
膜層として形成される。かかるリン酸亜鉛−カル
シウム化成皮膜は、リン酸鉄、リン酸亜鉛、リン
酸マンガン等の化成皮膜に比べて、耐熱性を有
し、結晶サイズが２〜5μ程度と小さく、皮膜の
柔軟性があり、上記の如き金具に施される種々の
機械加工に耐え得る。 カチオン電着塗装としては、エポキシ樹脂、変
成エポキシ樹脂、変成アクリル樹脂等の塗料組成
物が用いられ、高温硬化（170〜200℃程度）され
て塗膜形成される。 ゴムと金具との接着剤としては、フエノール系
プライマーとハロゲン化ポリマー系加硫接着剤と
の組合せ等が用いられる。 （実施例） 次に、本発明を実施例に基づいて説明する。 第１図はこの考案の一実施例を示している。図
において、８は内筒金具、９は外筒金具、１０は
ゴムスリーブである。内筒金具８の外周面および
外筒金具９の内周面は、それぞれグリツトブラス
ト、シヨツトブラスト等の凹凸加工がなされて凹
凸面に形成されており、内筒金具８、外筒金具９
全体がリン酸亜鉛−カルシウムによる化成皮膜層
で被覆されている。そして、ゴムスリーブ１０
は、外筒金具９の縮径により、軸直角方向に圧縮
されている。 上記絞りブツシユは、例えばつぎのようにして
製造される。すなわち、内筒金具８および外筒金
具９に対してパークレン蒸気脱脂洗浄（蒸気温度
120℃、洗浄時間５〜30分）を施し、内筒金具８
の内周面および外筒金具９の外周面に対してグリ
ツトブラスト処理を施し粗面化する。粗面化は表
面粗度５〜50μ、好ましくは10〜40μの範囲に設
定することが好ましい。この実施例では13μに設
定している。ついで、上記金具８，９に対し、必
要に応じてアルカリ洗浄（ケイ酸ナトリウム水溶
液等）および水洗を施したのち、化成皮膜処理を
施す。すなわち、第１リン酸亜鉛、第１リン酸カ
ルシウムに遊離リン酸を混合したものを主成分と
し、これに促進剤として亜硫酸ナトリウムのよう
な亜硫酸塩や塩素酸等を添加し、PHを２〜３程度
に調節する。そして、液温を70〜80℃に設定して
内筒金具８、外筒金具９を浸漬し、３〜10分間処
理する。このとき、化成皮膜の平均付着量は0.5
〜６ｇ／m2に設定することが好ましく、最も好ま
しいのは１〜３ｇ／m2である。このようにして形
成されたリン酸亜鉛−カルシウム皮膜は、結晶サ
イズが２〜5μと小さく、かつ粒状結晶であつて
緻密であり、柔軟性にも富んでいるのである。な
お、化成皮膜処理は、上記の条件に限定されるも
のではなく、液温50〜95℃、処理時間３〜30分の
範囲内で適宜選択して行えばよいのである。 次に、上記のように化成皮膜処理がなされた内
外筒金具８，９に対して水洗、乾燥処理を施した
のち、内外筒金具８，９に変成エポキシ樹脂系カ
チオン電着塗装を施し、190℃で30分間硬化（焼
付）処理を行なつた。その後、内筒金具８の外周
面および外筒金具９の内周面に接着剤を塗布す
る。接着剤としては、上記化成皮膜に対するぬれ
性が良好なゴム−金属用の一液型または二液型加
硫接着剤が使用される。このようにして接着剤が
塗布された内外筒金具８，９の加硫成形金型内に
配置し、その状態で未加硫ゴム弾性体を注入して
一体加硫接着せしめることにより、内外筒金具
８，９が二重管構造となり、かつ両金具８，９間
にゴムスリーブ１０が存在するゴムブツシユが得
られる。ついで、このゴムブツシユに対してダイ
スを用い絞り加工することにより外筒金具９の縮
径させ（縮径率６％および10％）ゴムスリーブ１
０を軸直角方向に圧縮せしめ絞りブツシユを得
る。この実施例では、外筒金具９の縮径を行つて
いるが、内筒金具８の拡径を施すようにしてもよ
い。なお、上記縮径は粗面加工がなされた面とは
反対側の面に対して絞り力を付与することにより
行われるため、粗面加工面は何ら影響を受けな
い。また、化成皮膜は、前記のように粒状結晶で
あつて緻密であり、かつ柔軟性に富んでいるた
め、上記の縮径による歪みが生じてもそれに追従
し剥離をしない。 従つて、得られる絞りブツシユは、リン酸亜鉛
−カルシウム化成皮膜およびカチオン電着塗装に
よつて内筒金具８、外筒金具９が充分被覆され防
錆された状態にあるため、水、塩水等がふりかか
るような腐食条件下における使用においても、金
具が腐食しないことはもちろん、内外筒金具８，
９のゴムスリーブ１０に対する接触面が全く腐食
されない。 次に、上記のようにして得られた絞りブツシユ
に対して、内筒金具８、ゴムスリーブ１０の引抜
き試験および金具の耐食性を調べた。その結果を
表−１に示した。尚、同表には、比較例１（化成
皮膜を形成せず、塗装も製品製造後に常温硬化型
樹脂塗料中に浸漬して行なつたもの）、比較例２
（実施例の化成皮膜に代えてリン酸亜鉛化成皮膜
を形成し、塗装は比較例１と同じ処理を施したも
の）、比較例３（実施例の化成皮膜を代えてリン酸
亜鉛化成皮膜を形成後、その化成皮膜層上に実施
例と同じ電着塗装を施し、実施例と同様にして製
造したもの）の結果を併せて示した。
する。 （従来技術） 一般に防振ゴムは、筒状、板状等の種々の形状
の金具と防振作用を呈するゴムとを接着一体化し
て形成された金具付防振ゴム（以下単に「防振ゴ
ム」と記す）として知られ、防振特性、耐久性等
を考慮した材料および形状設計が施され、エンジ
ンマウント、ストラツトマウント、ブツシユ等の
自動車用防振ゴムあるいは振動を発生する機械を
防振支持するなどの産業機械用防振ゴムとして広
く用いられている。 そして、このような防振ゴムにおいては、ゴム
と金具との接着部に接着はくりを助長する残留応
力を除去するように種々の工夫がなされている。
例えば、自動車等の懸架装置、ステアリング装置
等において各種ロツドの連結部緩衝用として用い
られるブツシユにおいては、第２図に示すよう
に、内筒金具１に外筒金具２を外嵌し、両金具
１，２間に未加硫のスリーブ用ゴムを注入し、加
硫によりゴムスリーブ３化して接着したのち、外
筒金具２に対して絞り加工を施して縮径するか、
もしくは内筒金具１に対して拡管加工を施して拡
径することにより、内筒金具１、外筒金具２間の
ゴムスリーブ３を軸直角方向に圧縮して、接着部
に残留応力が残らないように構成されている。 （発明が解決しようとする問題点） ところで、上記のようにして得られる絞りブツ
シユにおいて、内筒金具１、外筒金具２には、予
め防錆処理がなされていないのが通例であり、そ
れらに対する防錆は、ブツシユの製造後に全体を
防錆塗料中に浸漬して行われる。これはつぎのよ
うな理由による。すなわち、内外筒金具１，２に
対して金属めつき等の防錆処理を予め施しめつき
皮膜を形成しても、内外筒金具１，２に対する拡
径、縮径加工時に、めつき皮膜に対して引張応
力、圧縮応力が作用してめつき皮膜が剥離してし
まう。めつき皮膜に代えて、リン酸亜鉛やリン酸
マンガンからなる化成皮膜を形成しても内筒金具
１、外筒金具２に対する加工時に化成皮膜の剥離
が生じる。したがつて、内外筒金具１，２に対す
る防錆は、前記のように絞りブツシユ製造後、全
体を防錆塗料中に浸漬して行つているのである。
しかしながら、防錆塗料による塗装では内外筒金
具１，２に対して充分な防錆を行うことができな
いため、水、塩水等がふりかかるような腐食条件
下における使用において、ゴムスリーブ３と内外
筒金具１，２との接触面から水、塩水等が浸入
し、それが防錆の不完全な内外筒部分に作用して
局部電池現象が起き腐食が生じそれが拡大して内
外筒金具１，２の接触面全体が侵され薄肉化が生
じる。その結果、ゴムスリーブ３の内外筒金具
１，２に対する接着性が損なわれゴムスリーブ３
の遊離状態を招くという実用上重大な問題が生じ
るのである。 特にカナダ、北米等の寒冷地における路面凍結
防止剤（岩塩、塩化カリ等）による塩害に耐え得
る耐食性に優れた防振ゴムとするには、金具の防
錆および耐食性に優れたゴム−金具の接着結合が
重要なテーマとなつている。 本発明は、このような問題を解決するために、
一連の研究を重ねた結果、リン酸亜鉛−カルシウ
ムによる化成皮膜が極めて緻密でかつ柔軟性に富
み、これを絞りブツシユの内筒もしくは外筒に施
すと、拡径もしくは縮径加工を施しても皮膜が剥
離せず、優れた防錆効果を発揮することを見い出
すと共に、上記の如き苛酷な腐食環境下において
も耐え得る耐食性を有せしめるには、製品製造後
の低温乃至常温硬化型防錆塗料中への浸漬処理で
はなく、高温硬化型ではあるが金属の防錆に優れ
たものとしてカチオン電着塗装があり、かかるカ
チオン電着塗装を化成皮膜層の上に施すことによ
り、ゴムと金具との強固な接着結合を達成した耐
食性に優れた絞りブツシユ（防振ゴム）を製造す
ることができることを見出し、この発明に到達し
た。 即ち、本発明は、ゴムと金具との接着結合を阻
害する要因となる残留応力を除去するために施さ
れる金具への絞り加工、曲げ加工等の機械加工に
耐え且つ苛酷な腐食環境下においても優れた耐食
性を発揮し得る防振ゴムを提供することを目的と
するものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、防振作用を呈するゴムとこれに接触
して設けられる金具とからなる防振ゴムであつ
て、成形後該防振ゴムの金具に、該金具が筒状金
具の場合には縮径又は拡径、該金具が板状金具の
場合には曲げ等の機械加工が施される金具付防振
ゴムにおいて、化成処理により表面にリン酸亜鉛
−カルシウム化成皮膜層を形成すると共に、さら
にその上に樹脂系カチオン電着塗装を施した金具
に対して、ゴムが接着剤層を介して加硫接着され
ている防振ゴムをその要旨とする。 本発明においては、金具は、鉄、アルミニウ
ム、銅などの鉄、非鉄金属およびこれらの合金等
であり、筒状、板状、その他種々の加工が施され
たものが用いられる。 リン酸亜鉛−カルシウム化成処理は、通常、酸
化剤（硝酸塩、次亜塩素酸等）の存在下、PH2.5
±0.5で、液温50〜95℃、処理時間３〜30分の条
件下にて、平均付着量１〜３ｇ°m2程度の化成皮
膜層として形成される。かかるリン酸亜鉛−カル
シウム化成皮膜は、リン酸鉄、リン酸亜鉛、リン
酸マンガン等の化成皮膜に比べて、耐熱性を有
し、結晶サイズが２〜5μ程度と小さく、皮膜の
柔軟性があり、上記の如き金具に施される種々の
機械加工に耐え得る。 カチオン電着塗装としては、エポキシ樹脂、変
成エポキシ樹脂、変成アクリル樹脂等の塗料組成
物が用いられ、高温硬化（170〜200℃程度）され
て塗膜形成される。 ゴムと金具との接着剤としては、フエノール系
プライマーとハロゲン化ポリマー系加硫接着剤と
の組合せ等が用いられる。 （実施例） 次に、本発明を実施例に基づいて説明する。 第１図はこの考案の一実施例を示している。図
において、８は内筒金具、９は外筒金具、１０は
ゴムスリーブである。内筒金具８の外周面および
外筒金具９の内周面は、それぞれグリツトブラス
ト、シヨツトブラスト等の凹凸加工がなされて凹
凸面に形成されており、内筒金具８、外筒金具９
全体がリン酸亜鉛−カルシウムによる化成皮膜層
で被覆されている。そして、ゴムスリーブ１０
は、外筒金具９の縮径により、軸直角方向に圧縮
されている。 上記絞りブツシユは、例えばつぎのようにして
製造される。すなわち、内筒金具８および外筒金
具９に対してパークレン蒸気脱脂洗浄（蒸気温度
120℃、洗浄時間５〜30分）を施し、内筒金具８
の内周面および外筒金具９の外周面に対してグリ
ツトブラスト処理を施し粗面化する。粗面化は表
面粗度５〜50μ、好ましくは10〜40μの範囲に設
定することが好ましい。この実施例では13μに設
定している。ついで、上記金具８，９に対し、必
要に応じてアルカリ洗浄（ケイ酸ナトリウム水溶
液等）および水洗を施したのち、化成皮膜処理を
施す。すなわち、第１リン酸亜鉛、第１リン酸カ
ルシウムに遊離リン酸を混合したものを主成分と
し、これに促進剤として亜硫酸ナトリウムのよう
な亜硫酸塩や塩素酸等を添加し、PHを２〜３程度
に調節する。そして、液温を70〜80℃に設定して
内筒金具８、外筒金具９を浸漬し、３〜10分間処
理する。このとき、化成皮膜の平均付着量は0.5
〜６ｇ／m2に設定することが好ましく、最も好ま
しいのは１〜３ｇ／m2である。このようにして形
成されたリン酸亜鉛−カルシウム皮膜は、結晶サ
イズが２〜5μと小さく、かつ粒状結晶であつて
緻密であり、柔軟性にも富んでいるのである。な
お、化成皮膜処理は、上記の条件に限定されるも
のではなく、液温50〜95℃、処理時間３〜30分の
範囲内で適宜選択して行えばよいのである。 次に、上記のように化成皮膜処理がなされた内
外筒金具８，９に対して水洗、乾燥処理を施した
のち、内外筒金具８，９に変成エポキシ樹脂系カ
チオン電着塗装を施し、190℃で30分間硬化（焼
付）処理を行なつた。その後、内筒金具８の外周
面および外筒金具９の内周面に接着剤を塗布す
る。接着剤としては、上記化成皮膜に対するぬれ
性が良好なゴム−金属用の一液型または二液型加
硫接着剤が使用される。このようにして接着剤が
塗布された内外筒金具８，９の加硫成形金型内に
配置し、その状態で未加硫ゴム弾性体を注入して
一体加硫接着せしめることにより、内外筒金具
８，９が二重管構造となり、かつ両金具８，９間
にゴムスリーブ１０が存在するゴムブツシユが得
られる。ついで、このゴムブツシユに対してダイ
スを用い絞り加工することにより外筒金具９の縮
径させ（縮径率６％および10％）ゴムスリーブ１
０を軸直角方向に圧縮せしめ絞りブツシユを得
る。この実施例では、外筒金具９の縮径を行つて
いるが、内筒金具８の拡径を施すようにしてもよ
い。なお、上記縮径は粗面加工がなされた面とは
反対側の面に対して絞り力を付与することにより
行われるため、粗面加工面は何ら影響を受けな
い。また、化成皮膜は、前記のように粒状結晶で
あつて緻密であり、かつ柔軟性に富んでいるた
め、上記の縮径による歪みが生じてもそれに追従
し剥離をしない。 従つて、得られる絞りブツシユは、リン酸亜鉛
−カルシウム化成皮膜およびカチオン電着塗装に
よつて内筒金具８、外筒金具９が充分被覆され防
錆された状態にあるため、水、塩水等がふりかか
るような腐食条件下における使用においても、金
具が腐食しないことはもちろん、内外筒金具８，
９のゴムスリーブ１０に対する接触面が全く腐食
されない。 次に、上記のようにして得られた絞りブツシユ
に対して、内筒金具８、ゴムスリーブ１０の引抜
き試験および金具の耐食性を調べた。その結果を
表−１に示した。尚、同表には、比較例１（化成
皮膜を形成せず、塗装も製品製造後に常温硬化型
樹脂塗料中に浸漬して行なつたもの）、比較例２
（実施例の化成皮膜に代えてリン酸亜鉛化成皮膜
を形成し、塗装は比較例１と同じ処理を施したも
の）、比較例３（実施例の化成皮膜を代えてリン酸
亜鉛化成皮膜を形成後、その化成皮膜層上に実施
例と同じ電着塗装を施し、実施例と同様にして製
造したもの）の結果を併せて示した。
【表】
表−１より明らかなように、実施例品は、ゴム
スリーブの接着力が強く、塩水噴霧を施しても
内、外筒金具との接触面は腐食されず、ゴムスリ
ーブの接着力は殆んど低下せず、また金具の耐食
性も優れている。 これに対し、比較例１では、塩水噴霧後の接着
性及び金具の耐食性が劣り、比較例２および比較
例３では、リン酸亜鉛化成皮膜が絞り加工に耐え
られず皮膜破壊を起こすため、化成皮膜処理ある
いは電着塗装の優れた特性が生かせず、十分な耐
食性を有しているとはいえない。 （発明の効果） 以上説明したように、本発明によれば、金具に
リン酸亜鉛−カルシウム化成皮膜層を設け、さら
にその上にカチオン電着塗装を施す構成をとるた
め、ゴムと金具との接着結合を阻害する要因とな
る残留応力を除去するために施される金具への絞
り加工、曲げ加工等の機械加工に耐え且つ苛酷な
腐食環境下においても優れた耐食性を発揮し得る
防振ゴムを提供することができる。
スリーブの接着力が強く、塩水噴霧を施しても
内、外筒金具との接触面は腐食されず、ゴムスリ
ーブの接着力は殆んど低下せず、また金具の耐食
性も優れている。 これに対し、比較例１では、塩水噴霧後の接着
性及び金具の耐食性が劣り、比較例２および比較
例３では、リン酸亜鉛化成皮膜が絞り加工に耐え
られず皮膜破壊を起こすため、化成皮膜処理ある
いは電着塗装の優れた特性が生かせず、十分な耐
食性を有しているとはいえない。 （発明の効果） 以上説明したように、本発明によれば、金具に
リン酸亜鉛−カルシウム化成皮膜層を設け、さら
にその上にカチオン電着塗装を施す構成をとるた
め、ゴムと金具との接着結合を阻害する要因とな
る残留応力を除去するために施される金具への絞
り加工、曲げ加工等の機械加工に耐え且つ苛酷な
腐食環境下においても優れた耐食性を発揮し得る
防振ゴムを提供することができる。
第１図は本発明の実施例を説明する絞りブツシ
ユの斜視図、第２図は従来例を示す絞りブツシユ
の断面図である。 ８：内筒金具、９：外筒金具、１０：ゴムスリ
ーブ。
ユの斜視図、第２図は従来例を示す絞りブツシユ
の断面図である。 ８：内筒金具、９：外筒金具、１０：ゴムスリ
ーブ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 防振作用を呈するゴムとこれに接触して設け
られる金具とからなる防振ゴムであつて、成形後
該防振ゴムの金具に、該金具が筒状金具の場合に
は縮径又は拡径、該金具が板状金具の場合には曲
げ等の機械加工が施される金具付防振ゴムにおい
て、 化成処理により表面にリン酸亜鉛−カルシウム
化成皮膜層を形成すると共に、さらにその上に樹
脂系カチオン電着塗装を施した金具に対して、ゴ
ムが接着剤層を介して加硫接着されていることを
特徴とする金具付防振ゴム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60162627A JPS6224042A (ja) | 1985-07-23 | 1985-07-23 | 金具付防振ゴム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60162627A JPS6224042A (ja) | 1985-07-23 | 1985-07-23 | 金具付防振ゴム |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6224042A JPS6224042A (ja) | 1987-02-02 |
| JPH0475814B2 true JPH0475814B2 (ja) | 1992-12-01 |
Family
ID=15758204
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60162627A Granted JPS6224042A (ja) | 1985-07-23 | 1985-07-23 | 金具付防振ゴム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6224042A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002274137A (ja) * | 2001-03-15 | 2002-09-25 | Tokai Rubber Ind Ltd | サスペンションサポート |
| JP4968989B2 (ja) * | 2001-06-22 | 2012-07-04 | Ｎｏｋ株式会社 | アルミ−ゴム複合体およびその製造方法 |
| JP2009270700A (ja) * | 2008-05-12 | 2009-11-19 | Bridgestone Corp | 弾性ブッシュおよびそれの製造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5558376A (en) * | 1978-10-21 | 1980-05-01 | Nippon Paint Co Ltd | Calsium modified zinc phosphate film treating solution |
| JPS5854665B2 (ja) * | 1980-03-26 | 1983-12-06 | 倉敷化工株式会社 | 金属とゴムとの複合体の製造方法 |
| JPS5951905A (ja) * | 1982-09-20 | 1984-03-26 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 新規なエチレン共重合体 |
-
1985
- 1985-07-23 JP JP60162627A patent/JPS6224042A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6224042A (ja) | 1987-02-02 |
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Legal Events
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