JPH0195841A - 鋳造金型の製造方法 - Google Patents
鋳造金型の製造方法Info
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- JPH0195841A JPH0195841A JP25182287A JP25182287A JPH0195841A JP H0195841 A JPH0195841 A JP H0195841A JP 25182287 A JP25182287 A JP 25182287A JP 25182287 A JP25182287 A JP 25182287A JP H0195841 A JPH0195841 A JP H0195841A
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Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は合成樹脂製品その他を成形するために用いられ
る金型を精度良く鋳造することができる鋳造金型の製造
方法に関するものである。
る金型を精度良く鋳造することができる鋳造金型の製造
方法に関するものである。
（従来の技術）
合成樹脂製品等の成形に用いられる金型は、凹状の成形
面を持つキャビティ型とこれに対応する凸状の成形面を
持つコア型との組合せ、あるいは双方が凹状の成形面を
持つ一対のキャビティ型どうしの組合せよりなるが、特
に前者の金型を精密鋳造法により個別に製造する場合に
はキャビティ型とコア型との形状的な違いにより鋳造時
の収縮や反り歪が異なり、２つの金型を合せた場合に高
い寸法精度を得ることは困難であった。またキャビティ
型どうしの場合には形状差に起因する収縮差は減少する
ものの、鋳造条件のばらつきと反り歪の発生のためにや
はり型合せをした場合に十分な寸法精度を得ることは困
難であった。
面を持つキャビティ型とこれに対応する凸状の成形面を
持つコア型との組合せ、あるいは双方が凹状の成形面を
持つ一対のキャビティ型どうしの組合せよりなるが、特
に前者の金型を精密鋳造法により個別に製造する場合に
はキャビティ型とコア型との形状的な違いにより鋳造時
の収縮や反り歪が異なり、２つの金型を合せた場合に高
い寸法精度を得ることは困難であった。またキャビティ
型どうしの場合には形状差に起因する収縮差は減少する
ものの、鋳造条件のばらつきと反り歪の発生のためにや
はり型合せをした場合に十分な寸法精度を得ることは困
難であった。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明は上記したような従来技術の欠点を解決して、キ
ャビティ型とコア型とからなる一対の成形型やキャビテ
ィ型とキャビティとからなる一対の成形型を、型合せし
た場合にも十分に高い寸法精度が得られるように鋳造法
により製造することができる鋳造金型の製造方法を目的
として完成されたものである。
ャビティ型とコア型とからなる一対の成形型やキャビテ
ィ型とキャビティとからなる一対の成形型を、型合せし
た場合にも十分に高い寸法精度が得られるように鋳造法
により製造することができる鋳造金型の製造方法を目的
として完成されたものである。
（問題点を解決するための手段）
本発明は凹状の成形面を持つキャビティ型とこれに対応
する凸状の成形面を持つコア型とからなる一対の鋳造金
型、あるいは凹状の成形面を持つ一対のキャビティ型か
らなる鋳造金型を鋳造するにあたり、各金型の成形面が
外向きとなるよう背面部を合わせた形状に一体鋳造を行
った後、背面合せ部を切断して一対の金型とすることを
特徴とするものである。
する凸状の成形面を持つコア型とからなる一対の鋳造金
型、あるいは凹状の成形面を持つ一対のキャビティ型か
らなる鋳造金型を鋳造するにあたり、各金型の成形面が
外向きとなるよう背面部を合わせた形状に一体鋳造を行
った後、背面合せ部を切断して一対の金型とすることを
特徴とするものである。
次に図面を参照しつつ本発明の製造工程の代表例を更に
詳細に説明する。
詳細に説明する。
まず第１図に示すように鋳物の収縮率を見込んだマスタ
ーモデル（１）を作成し、これを基準として第２図のよ
うに予備凹型（２）及び所望の成形品側面部を肉抜きし
た予備凸型（３）を作成する。次に予備凹型（２）を用
いてバンクアップ部とフェイシング部とからなる凹型用
セラミック鋳型（４）を第３図のように作成し、また予
備凸型（３）を用いて第４図のように凸型用セラミック
鋳型（５）を作成する。これらのセラミック鋳型（４）
、（５）を焼成後に所望の切断代を加えた間隔で第５図
のように型枠（６）内にセットし、金属溶湯を鋳込めば
、第６図のように成形面（７）、（８）が外向きとなっ
た状態で背面部を合わせた形状の精密鋳造品（９）が得
られる。この精密鋳造品（９）に合金種により必要な熱
処理を施したうえ切断線α０に沿って切断すれば、第７
図のように一対の金型（１１）、（１２）が得られるこ
ととなる。
ーモデル（１）を作成し、これを基準として第２図のよ
うに予備凹型（２）及び所望の成形品側面部を肉抜きし
た予備凸型（３）を作成する。次に予備凹型（２）を用
いてバンクアップ部とフェイシング部とからなる凹型用
セラミック鋳型（４）を第３図のように作成し、また予
備凸型（３）を用いて第４図のように凸型用セラミック
鋳型（５）を作成する。これらのセラミック鋳型（４）
、（５）を焼成後に所望の切断代を加えた間隔で第５図
のように型枠（６）内にセットし、金属溶湯を鋳込めば
、第６図のように成形面（７）、（８）が外向きとなっ
た状態で背面部を合わせた形状の精密鋳造品（９）が得
られる。この精密鋳造品（９）に合金種により必要な熱
処理を施したうえ切断線α０に沿って切断すれば、第７
図のように一対の金型（１１）、（１２）が得られるこ
ととなる。
また第８図〜第１４図に示される例ではマスターモデル
（１１から上下に分割された２つの予備凹型（２）、（
２）が作成され、これに基いて２個の凹型用セラミック
鋳型（４）、（４）を作成する。これらを第１２図のよ
うに型枠（６）内にセ・ノドし、金属溶湯を鋳込んで精
密鋳造品（９）を得たのち切断線ａωから切断すれば第
１４図のように凹状の成形面（７）を持つ一対の金型（
１１）、（１１）が得られることとなる。
（１１から上下に分割された２つの予備凹型（２）、（
２）が作成され、これに基いて２個の凹型用セラミック
鋳型（４）、（４）を作成する。これらを第１２図のよ
うに型枠（６）内にセ・ノドし、金属溶湯を鋳込んで精
密鋳造品（９）を得たのち切断線ａωから切断すれば第
１４図のように凹状の成形面（７）を持つ一対の金型（
１１）、（１１）が得られることとなる。
このように一対の金型を背中合せにした状態で一体鋳造
を行えば、鋳造時の収縮や反り歪等の変形に対して双方
の型どうしが干渉し合う結果、個々の型についての収縮
差や反り歪が低減する。更に反り歪についてはその発生
方向が同一となるために鋳造後に背面合せ部を切断すれ
ば高い寸法精度の鋳造金型が得られることとなる。なお
合金種により寸法変化を伴う熱処理が必要な場合には、
熱処理後に切断することが好ましい。
を行えば、鋳造時の収縮や反り歪等の変形に対して双方
の型どうしが干渉し合う結果、個々の型についての収縮
差や反り歪が低減する。更に反り歪についてはその発生
方向が同一となるために鋳造後に背面合せ部を切断すれ
ば高い寸法精度の鋳造金型が得られることとなる。なお
合金種により寸法変化を伴う熱処理が必要な場合には、
熱処理後に切断することが好ましい。
次に本発明の実施例を示す。
（実施例）
３００ ｗ Ｘ ＩＯＱ ｔｍ ｘ高さ５０鶴の直方体
形状の成形面を５００ ｗ Ｘ ３００ ｍのベース上
に形成したマスターモデルを作成し、これに基いてラバ
ー製の予備凹型を反転作成した。またその成形面に肉厚
２鶴の肉ぬすみをシートワックスを用いて形成した状態
で予備凸型を反転作成した。これらの予備凹型と予備凸
型を用いてコンポジットショウモールド法によりセラミ
ック鋳型を２組作成した。セラミック鋳型の鋳型材とし
てはフェイシング部はムライト系耐火物にバインダとし
てエチルシリケートを混合したものを用い、バッキング
部はシャモットサンドにバインダとして水ガラスを混合
したものを用いた。これらのセラミック鋳型を９００℃
で焼成後、ＩＩＪＩは成形面を向かい合わせた状態で凸
型と凹型のパーティング面間の距離が１６０鶴となるよ
う、型枠内にセットした。型枠としてはシリカサンドに
バインダとしてフラン樹脂を用いた材料を用い、溶湯と
の接触面にジルコンフラワーを塗型したものを用いた。
形状の成形面を５００ ｗ Ｘ ３００ ｍのベース上
に形成したマスターモデルを作成し、これに基いてラバ
ー製の予備凹型を反転作成した。またその成形面に肉厚
２鶴の肉ぬすみをシートワックスを用いて形成した状態
で予備凸型を反転作成した。これらの予備凹型と予備凸
型を用いてコンポジットショウモールド法によりセラミ
ック鋳型を２組作成した。セラミック鋳型の鋳型材とし
てはフェイシング部はムライト系耐火物にバインダとし
てエチルシリケートを混合したものを用い、バッキング
部はシャモットサンドにバインダとして水ガラスを混合
したものを用いた。これらのセラミック鋳型を９００℃
で焼成後、ＩＩＪＩは成形面を向かい合わせた状態で凸
型と凹型のパーティング面間の距離が１６０鶴となるよ
う、型枠内にセットした。型枠としてはシリカサンドに
バインダとしてフラン樹脂を用いた材料を用い、溶湯と
の接触面にジルコンフラワーを塗型したものを用いた。
この型枠内に炭素鋼鋳鋼（ＪＩＳｒ ５ｃｃｓ相当材）
を鋳込み、得られた一体鋳造品を焼鈍した後に背面合せ
部を切断してキャビティ型とコア型とからなる一対の金
型を得た。
を鋳込み、得られた一体鋳造品を焼鈍した後に背面合せ
部を切断してキャビティ型とコア型とからなる一対の金
型を得た。
また比較例として、他の１組のセラミック鋳型を個別に
型枠内にセットし、同質の溶湯を鋳込んで個別にキャビ
ティ型とコア型とを製造した。
型枠内にセットし、同質の溶湯を鋳込んで個別にキャビ
ティ型とコア型とを製造した。
このようにして得られた２組の金型についてキャビティ
型とコア型のそれぞれのパーティング部における反り歪
量、型合せを行った場合の反り歪総合量、型合せ時の成
形品側面部の肉厚誤差を測定した結果を次表に示す。
型とコア型のそれぞれのパーティング部における反り歪
量、型合せを行った場合の反り歪総合量、型合せ時の成
形品側面部の肉厚誤差を測定した結果を次表に示す。
以上の各金型におけるパーティング面、成形面の反り方
向は、実施例、比較例ともにキャビティ型については成
形面側にて凸となる方向であるが、コア型については、
実施例では成形面側にて凹となる方向であり、比較例で
は成形面側にて凸となる方向であった。
向は、実施例、比較例ともにキャビティ型については成
形面側にて凸となる方向であるが、コア型については、
実施例では成形面側にて凹となる方向であり、比較例で
は成形面側にて凸となる方向であった。
（発明の効果）
本発明は以上の実施例による説明からも明らかなように
、本発明によれば一対の金型を背中合せにした状態で一
体鋳造を行うことにより、双方の型どうしを収縮や反り
歪に対して干渉し合わせ、個別に鋳造を行った場合に比
較してパーティング部の反り歪や型合せ時の反り歪総合
量等を１７２〜１／３に抑制することができ、更に成形
品側面部の肉厚誤差も約半分とすることができる。この
ように本発明は高い寸法精度を持つ金型を鋳造法によっ
て製造することに成功したものであり、従来の問題点を
一掃した鋳造金型の製造方法として、産業の発展に寄与
するところは極めて大である。
、本発明によれば一対の金型を背中合せにした状態で一
体鋳造を行うことにより、双方の型どうしを収縮や反り
歪に対して干渉し合わせ、個別に鋳造を行った場合に比
較してパーティング部の反り歪や型合せ時の反り歪総合
量等を１７２〜１／３に抑制することができ、更に成形
品側面部の肉厚誤差も約半分とすることができる。この
ように本発明は高い寸法精度を持つ金型を鋳造法によっ
て製造することに成功したものであり、従来の問題点を
一掃した鋳造金型の製造方法として、産業の発展に寄与
するところは極めて大である。
第１図〜第７図は本発明の方法によりキャビティ型とコ
ア型とを製造する工程を説明する断面図であり、第８図
〜第１４図は本発明の方法により一対のキャビティ型を
製造する工程を説明する断面図である。 （７）、（８）：成形面、（１１）、（１２） ：金型
。 特許出願人 日本碍子株式会社 代 理 人 名 嶋 明 即問
綿 貫 達 離開
山 零 文 夫第１因 第２図 第４図 第３図 第６図 第７図 第８図 区乙タト１ 第９図 第１１図 第１０図 第１４図
ア型とを製造する工程を説明する断面図であり、第８図
〜第１４図は本発明の方法により一対のキャビティ型を
製造する工程を説明する断面図である。 （７）、（８）：成形面、（１１）、（１２） ：金型
。 特許出願人 日本碍子株式会社 代 理 人 名 嶋 明 即問
綿 貫 達 離開
山 零 文 夫第１因 第２図 第４図 第３図 第６図 第７図 第８図 区乙タト１ 第９図 第１１図 第１０図 第１４図
Claims (1)
- 凹状の成形面を持つキャビティ型とこれに対応する凸状
の成形面を持つコア型とからなる一対の鋳造金型、ある
いは凹状の成形面を持つ一対のキャビティ型からなる鋳
造金型を鋳造するにあたり、各金型の成形面が外向きと
なるよう背面部を合わせた形状に一体鋳造を行った後、
背面合せ部を切断して一対の金型とすることを特徴とす
る鋳造金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25182287A JPH0195841A (ja) | 1987-10-06 | 1987-10-06 | 鋳造金型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25182287A JPH0195841A (ja) | 1987-10-06 | 1987-10-06 | 鋳造金型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0195841A true JPH0195841A (ja) | 1989-04-13 |
Family
ID=17228435
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25182287A Pending JPH0195841A (ja) | 1987-10-06 | 1987-10-06 | 鋳造金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0195841A (ja) |
-
1987
- 1987-10-06 JP JP25182287A patent/JPH0195841A/ja active Pending
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