JPH0199286A - スクリーン印刷方法 - Google Patents
スクリーン印刷方法Info
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- JPH0199286A JPH0199286A JP25784887A JP25784887A JPH0199286A JP H0199286 A JPH0199286 A JP H0199286A JP 25784887 A JP25784887 A JP 25784887A JP 25784887 A JP25784887 A JP 25784887A JP H0199286 A JPH0199286 A JP H0199286A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- printed wiring
- wiring board
- screen printing
- screen
- screen mask
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K3/00—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits
- H05K3/10—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits in which conductive material is applied to the insulating support in such a manner as to form the desired conductive pattern
- H05K3/12—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits in which conductive material is applied to the insulating support in such a manner as to form the desired conductive pattern using thick film techniques, e.g. printing techniques to apply the conductive material or similar techniques for applying conductive paste or ink patterns
- H05K3/1216—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits in which conductive material is applied to the insulating support in such a manner as to form the desired conductive pattern using thick film techniques, e.g. printing techniques to apply the conductive material or similar techniques for applying conductive paste or ink patterns by screen printing or stencil printing
Landscapes
- Electric Connection Of Electric Components To Printed Circuits (AREA)
- Screen Printers (AREA)
- Printing Methods (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は印刷配線板に電子部品を表面実装組立を行う
工程の−っである印刷配線板にペースト状の半田材を供
給する工程に用いるスクリーン印刷装置に関するもので
ある。
工程の−っである印刷配線板にペースト状の半田材を供
給する工程に用いるスクリーン印刷装置に関するもので
ある。
第５図は従来のスクリーン印刷装置を示す外観図で、図
において２ａは印刷配線板を印刷部に搬送する搬送コン
ベア、９ａはスクリーンマスクを保持するスクリーンマ
スク部、１０ａはスクリーン印刷を行うスキージ部、ｌ
ｌａはスキージをスクリーンマスク上を直線動作させる
直動アクチュエータ、１．５ ａは本装置の本体架台、
１７はスクリーンマスクの位置補正用のマイクロメータ
ヘッド、１８は本装置の操作盤である。
において２ａは印刷配線板を印刷部に搬送する搬送コン
ベア、９ａはスクリーンマスクを保持するスクリーンマ
スク部、１０ａはスクリーン印刷を行うスキージ部、ｌ
ｌａはスキージをスクリーンマスク上を直線動作させる
直動アクチュエータ、１．５ ａは本装置の本体架台、
１７はスクリーンマスクの位置補正用のマイクロメータ
ヘッド、１８は本装置の操作盤である。
また第６図は第５図に示した従来のスクリーン印刷装置
のスクリーンマスク９と印刷配線板１との位置合わせ機
構を示す図である。
のスクリーンマスク９と印刷配線板１との位置合わせ機
構を示す図である。
図において１は印刷配線板、１０１は印刷配線板１に有
する位置決め基準穴、１９は印刷配線板１を位置決めす
る位置決めベース、２０は位置決め基準穴１０１に対応
する基準ピン、９はスクリーンマスクである。
する位置決め基準穴、１９は印刷配線板１を位置決めす
る位置決めベース、２０は位置決め基準穴１０１に対応
する基準ピン、９はスクリーンマスクである。
次に動作について説明する。
前工程より搬送された来た印刷配線板１ば本装置の搬送
コンベア２ａに投入され、本装置の印刷配線板１の位置
決め部（第６図）に送られる。
コンベア２ａに投入され、本装置の印刷配線板１の位置
決め部（第６図）に送られる。
この位置決め部で、印刷配線板１とスクリーンマスク９
との位置合わせを行い、スクリーンマスク９上に事前に
供給されたペースト状の半田材をスキージ部１０ａ１直
動アクチュエータｌｌａを用いてスクリーン印刷方式に
より印刷配線板の所定の位置に供給する。
との位置合わせを行い、スクリーンマスク９上に事前に
供給されたペースト状の半田材をスキージ部１０ａ１直
動アクチュエータｌｌａを用いてスクリーン印刷方式に
より印刷配線板の所定の位置に供給する。
その後、印刷配線板１の位置決めを解除し、印刷配線板
上 する。
上 する。
ここで、印刷配線板１とスクリーンマスク９の位置合わ
せは次のようにして行われる。
せは次のようにして行われる。
印刷配線板１を位置決めベース１９上に乗せ、印刷配線
板１の基準穴１０１に対向して構成した位置決めベース
１９上の基準ビン２０に上記基準穴１０１を挿入して位
置決め保持する。
板１の基準穴１０１に対向して構成した位置決めベース
１９上の基準ビン２０に上記基準穴１０１を挿入して位
置決め保持する。
ここでの位置決め保持においては印刷配線板１の外形に
対応して位置決めベース１９に凹部２１を構成し、さら
に印刷配線板ｌ下面を位置決めベース１９より真空吸着
する。
対応して位置決めベース１９に凹部２１を構成し、さら
に印刷配線板ｌ下面を位置決めベース１９より真空吸着
する。
この場合外形位置決めの方法や吸着保持の方法を取るも
のである。
のである。
このように位置決め保持した印刷板１に対してスクリー
ンマスク１９の側の位置合わせは上方よりスクリーンマ
スクをＸ−Ｙ方向に構成したマイクロメータヘッドで位
置合わせし固定する。
ンマスク１９の側の位置合わせは上方よりスクリーンマ
スクをＸ−Ｙ方向に構成したマイクロメータヘッドで位
置合わせし固定する。
このように従来のスクリーン印刷装置の位置合わせは印
刷配線板１の基準穴１０１及び外形を利用した位置決め
とスクリーンマスク９の人手作業による位置補正により
行われる。
刷配線板１の基準穴１０１及び外形を利用した位置決め
とスクリーンマスク９の人手作業による位置補正により
行われる。
従来のスクリーン印刷装置は以上のように構成されてい
るので、印刷対象である印刷配線板にソリなどがあって
適正でないと、位置決めができない問題があった。また
、スクリーン印刷後の印刷膜厚や印刷位置をチエツクす
る機能がないため、印刷不良の印刷配線板を後工程に出
力する問題点があった。さらに印刷配線板とスクリーン
マスクとの位置合わせを印刷配線板の基準穴もしくは外
形基準で行っているため、寸法のバラツキにより、位置
決め精度を悪化させる上、スクリーンマスク側も機種変
更毎、及び位置ズレ発生毎に位置補正を必要とする等の
問題点があった。
るので、印刷対象である印刷配線板にソリなどがあって
適正でないと、位置決めができない問題があった。また
、スクリーン印刷後の印刷膜厚や印刷位置をチエツクす
る機能がないため、印刷不良の印刷配線板を後工程に出
力する問題点があった。さらに印刷配線板とスクリーン
マスクとの位置合わせを印刷配線板の基準穴もしくは外
形基準で行っているため、寸法のバラツキにより、位置
決め精度を悪化させる上、スクリーンマスク側も機種変
更毎、及び位置ズレ発生毎に位置補正を必要とする等の
問題点があった。
この発明は上記のような問題点を解決するためになされ
たもので、印刷配線板とスクリーンマスクとの間の位置
決めを自動的に行って、高精度かつ能率的に行えるスク
リーン印刷方法を得ることを目的としている。
たもので、印刷配線板とスクリーンマスクとの間の位置
決めを自動的に行って、高精度かつ能率的に行えるスク
リーン印刷方法を得ることを目的としている。
また印刷を行う前に、印刷配線板の形状やソリの状態を
検出して、不良な印刷配線板を排除できるスクリーン印
刷方法を得ることを目的としている。更に、スクリーン
印刷後の印刷状態や印刷膜厚を測定し、スクリーン印刷
の状態を管理するとともにスクリーン印刷の不良をチエ
ツクできるスクリーン印刷方法を得ることを目的として
いる。
検出して、不良な印刷配線板を排除できるスクリーン印
刷方法を得ることを目的としている。更に、スクリーン
印刷後の印刷状態や印刷膜厚を測定し、スクリーン印刷
の状態を管理するとともにスクリーン印刷の不良をチエ
ツクできるスクリーン印刷方法を得ることを目的として
いる。
このためこの発明に係るスクリーン印刷方法は印刷配線
板とスクリーンマスクとの位置ズレを位置検出センサに
よって検出し、この位置検出センサからの信号に従って
上記テーブルを移動し、上記位置ズレを自動的に補正す
る補正駆動機構Ａを備えたことを特徴としている。
板とスクリーンマスクとの位置ズレを位置検出センサに
よって検出し、この位置検出センサからの信号に従って
上記テーブルを移動し、上記位置ズレを自動的に補正す
る補正駆動機構Ａを備えたことを特徴としている。
また第２の発明はト記構成に加え、印刷配線板のソリ状
態を検出して基準以下の印刷配線板を上記搬送経路から
はずＶためのソリ検出機構Ｂを加えたことを特徴として
いる。
態を検出して基準以下の印刷配線板を上記搬送経路から
はずＶためのソリ検出機構Ｂを加えたことを特徴として
いる。
更に第３の発明は第２の発明の構成に加えて、更にスク
リーン印刷を行った後の印刷配線板上の印刷膜厚を測定
検査する膜厚測定機構Ｃを備えたことを特徴としている
。
リーン印刷を行った後の印刷配線板上の印刷膜厚を測定
検査する膜厚測定機構Ｃを備えたことを特徴としている
。
印刷配線板が搬送経路を通ってスクリーン印刷装置上の
テーブルに乗せられると、補正駆動機構Ａは印刷配線板
とスクリーンマスクとの位置ズレを位置検出センサによ
って検出する。
テーブルに乗せられると、補正駆動機構Ａは印刷配線板
とスクリーンマスクとの位置ズレを位置検出センサによ
って検出する。
そしてこの位置検出センサからの信号に従ってテーブル
を動かし、位置ズレを自動的に補正する。
を動かし、位置ズレを自動的に補正する。
またスクリーン印刷装置上のテーブルに印刷配線板が乗
せられる前にソリ検出機構Ｂは、印刷配線板のソリ状態
を検出して不良なものを搬送経路からはずすだめの処理
を行う。
せられる前にソリ検出機構Ｂは、印刷配線板のソリ状態
を検出して不良なものを搬送経路からはずすだめの処理
を行う。
一方、スクリーン印刷の終わった印刷配線板は膜厚測定
機構Ｃにより、印刷膜厚が測定検査され、印刷の状態が
良好か否か判定される。
機構Ｃにより、印刷膜厚が測定検査され、印刷の状態が
良好か否か判定される。
以下、この発明の一実施例を図について説明する。
第１図は本発明のスクリーン印刷方法を具体化する装置
の構成図で、図において１は印刷配線板、２は印刷配線
板１を搬送するガイドレール、３は非接触式の変位セン
サ、４は変位センサ３を印刷配線板１上で移動させるＸ
−Ｙアーム、５は本スクｌ）−ン印刷装置の前装置の印
刷配線板１の搬送コンベア、６はｘ−ｙ−ｚ−θ方向に
動作するとともに印刷配線板１を保持する機能を有する
位置決めテーブル、７は印刷配線板１とスクリーンマス
ク９を同時に画像情報を入力することができる位１６検
出センサとしてのＩＴＶカメラ、８はＩＴ■カメラ７を
移動動作させるＸ−Ｙアーム、９はスクリーンマスク、
１０はスクリーンマスク９上を直線動作し２スクリーン
印刷するための直動アク千ユニ〜り１１により前後に直
線動作するスキージである。
の構成図で、図において１は印刷配線板、２は印刷配線
板１を搬送するガイドレール、３は非接触式の変位セン
サ、４は変位センサ３を印刷配線板１上で移動させるＸ
−Ｙアーム、５は本スクｌ）−ン印刷装置の前装置の印
刷配線板１の搬送コンベア、６はｘ−ｙ−ｚ−θ方向に
動作するとともに印刷配線板１を保持する機能を有する
位置決めテーブル、７は印刷配線板１とスクリーンマス
ク９を同時に画像情報を入力することができる位１６検
出センサとしてのＩＴＶカメラ、８はＩＴ■カメラ７を
移動動作させるＸ−Ｙアーム、９はスクリーンマスク、
１０はスクリーンマスク９上を直線動作し２スクリーン
印刷するための直動アク千ユニ〜り１１により前後に直
線動作するスキージである。
また１２はｘ−ｙアーム１３にセットされ移動する１ノ
−ザ式の非接触形の変位センサ、１４はスクリーン印刷
装置の後に位置する装置の印刷配線板１の搬送コンヘア
、１５は本スクリーン印刷装置の本体架台である。
−ザ式の非接触形の変位センサ、１４はスクリーン印刷
装置の後に位置する装置の印刷配線板１の搬送コンヘア
、１５は本スクリーン印刷装置の本体架台である。
また第２図は本発明のスクリーン印刷方法の印刷配線板
１とスクリーンマスク９との位置ずれを検出する機構の
図である。
１とスクリーンマスク９との位置ずれを検出する機構の
図である。
図において１００はペースト状の半田材を供給する印刷
配線板１上のパターン、９００はスクリーンマスク９上
の開口部で、パターン１００とサイズ、位置は対応して
設けである。
配線板１上のパターン、９００はスクリーンマスク９上
の開口部で、パターン１００とサイズ、位置は対応して
設けである。
７はＩ Ｔ Ｖで１６の反射鏡を介して９００のマスク
開口部とパターン１００とが同時に画像情報として入力
できる。
開口部とパターン１００とが同時に画像情報として入力
できる。
ここで、変位センサ３及びこの変位センサ３を移動させ
るＸ−Ｙアーム４はソリ検出機構Ｂを構成し、ＩＴＶカ
メラ７を移動動作させるＸ−Ｙアーム８及び位置決めテ
ーブル６は全体として補正駆動機構Ａを構成し、変位セ
ンサ１２及びこの変１３は膜厚測定機構Ｃを構成してい
る。
るＸ−Ｙアーム４はソリ検出機構Ｂを構成し、ＩＴＶカ
メラ７を移動動作させるＸ−Ｙアーム８及び位置決めテ
ーブル６は全体として補正駆動機構Ａを構成し、変位セ
ンサ１２及びこの変１３は膜厚測定機構Ｃを構成してい
る。
次に動作に９ｊ、＞て説明する。
前装置より搬送されて来た印刷配′ｂＡ仮１は搬送コン
ベア５より本装置のガイドレール２に送り込まれる。
ベア５より本装置のガイドレール２に送り込まれる。
この印刷配線板１はガイドレール２上で位置決めされた
後にその上方より変位センサ３によりその形状をチエツ
クする。
後にその上方より変位センサ３によりその形状をチエツ
クする。
ここで、変位センサ３で印刷配線板ｌとの距離を数ケ所
測定し、そのソリ状態をチエツクし所定の値以上ソリが
発生していればアラームを出し、オフラインに取り出す
ようにしている。
測定し、そのソリ状態をチエツクし所定の値以上ソリが
発生していればアラームを出し、オフラインに取り出す
ようにしている。
ここで適正な印刷配線板のみを印刷部に送りこみ、印刷
部に送り込まれた印刷配線板１を６の位置決めテーブル
上にセットする。
部に送り込まれた印刷配線板１を６の位置決めテーブル
上にセットする。
そこで第２図に示すようなスクリーンマスク９との位置
合わせを行う。
合わせを行う。
ここでは反射鏡１６とＩＴＶカメラ７との一対の構成を
印刷配線板１とスクリーンマスク９との間に２方向より
構成する。
印刷配線板１とスクリーンマスク９との間に２方向より
構成する。
所定のペースト状半田を供給するパターン１００とスク
リーンマスク９上の開口部９００との両方同時に画像情
報を入力し、上下対向する位置が一致するように位置決
めテーブル６をＸ、Ｙ、θ方向に所定のアルゴリズムに
て移動し、平面方向の位置合わせを行う。これらの動作
は自動的に行われる。
リーンマスク９上の開口部９００との両方同時に画像情
報を入力し、上下対向する位置が一致するように位置決
めテーブル６をＸ、Ｙ、θ方向に所定のアルゴリズムに
て移動し、平面方向の位置合わせを行う。これらの動作
は自動的に行われる。
この位置合わせの動作を更に第３図を用いて詳細に説明
する。
する。
まず、一つのＩＴＶカメラ７でパターン１００ａと１３
ｎ口部９００ａの相対位置ズレを求める。同時に一方の
ＩＴＶカメラ７でパターン１００ｂと開口部９００ｂの
相対位置ズレを求める。ここで求めた位置ズレ足と、事
前に設計時に与えられたパターン間長さ７！ （１００
ａ、１００ｂ）と開口部間長さＩ！（９００ａ、 ９
００ ｂ）から角度誤差θを演算し求める。
ｎ口部９００ａの相対位置ズレを求める。同時に一方の
ＩＴＶカメラ７でパターン１００ｂと開口部９００ｂの
相対位置ズレを求める。ここで求めた位置ズレ足と、事
前に設計時に与えられたパターン間長さ７！ （１００
ａ、１００ｂ）と開口部間長さＩ！（９００ａ、 ９
００ ｂ）から角度誤差θを演算し求める。
ここで求めたθを補正データとして、位置決めテーブル
６によるθ補正を行えば第３図０１１の状態から第３図
（ｂｌの状態になる。
６によるθ補正を行えば第３図０１１の状態から第３図
（ｂｌの状態になる。
すなわち印刷配線板１とスクリーンマスク９は平行に角
度誤差が存在しない状態に位置される。
度誤差が存在しない状態に位置される。
次に再びＩＴＶカメラ７でパターン１００ａ、１００ｂ
、開口部９００ａ、９００ｂを同時に画像処理し、パタ
ーン１００ａと開口部９００ａ、パターン１００ｂと開
口部９００ｂの相対ズレを求める。
、開口部９００ａ、９００ｂを同時に画像処理し、パタ
ーン１００ａと開口部９００ａ、パターン１００ｂと開
口部９００ｂの相対ズレを求める。
ここではθ方向の補正を完了した後であるので、相対位
置ズレ盪は各々同一値を示す。
置ズレ盪は各々同一値を示す。
この値を基に位置決めテーブル６によりＸ、Ｙ方向の補
正を行い、印刷配線板１とスクリーンマスク９の位置合
わせが完了する。
正を行い、印刷配線板１とスクリーンマスク９の位置合
わせが完了する。
この状態を第３図ｆｃ）に示す。
なお、上述動作を中心に位置決めフローチャートを第４
図に示した。
図に示した。
この結果、機種変更に対しても位置合わせするパターン
１００と開口部９００の位置をプログラムの変更のみで
対応可能で作業者が対応する必要がない。その後、画像
処理機構部はＸ−Ｙアーム８により移動し、位置決めテ
ーブル６を平面方向に上昇し、スクリーンマスク９と印
刷配線板１を密着状態に近い状態で位置決めする。
１００と開口部９００の位置をプログラムの変更のみで
対応可能で作業者が対応する必要がない。その後、画像
処理機構部はＸ−Ｙアーム８により移動し、位置決めテ
ーブル６を平面方向に上昇し、スクリーンマスク９と印
刷配線板１を密着状態に近い状態で位置決めする。
その後スクリーンマスク９上に事前に供給されたペース
ト状の半田材をスキージ１０を動作させることによりス
クリーンマスク９の開口部９００をペースト状の半田材
がぬけて、印刷配線板１の所定のパターン１００上に、
ペースト状半田材が印刷供給させるスクリーン印刷が行
われる。
ト状の半田材をスキージ１０を動作させることによりス
クリーンマスク９の開口部９００をペースト状の半田材
がぬけて、印刷配線板１の所定のパターン１００上に、
ペースト状半田材が印刷供給させるスクリーン印刷が行
われる。
その後、位置決めテーブルがＺ軸方向に下降し、位置決
めテーブルの移動動作により、膜厚検査部の搬送コンベ
ア２に送り込まれる。
めテーブルの移動動作により、膜厚検査部の搬送コンベ
ア２に送り込まれる。
ここでは、印刷配線板１を搬送コンベア２上で位置決め
した後、レーザ式変位センサ１２をセットしたＸ−Ｙア
ーム１３を動作させ、所定のパターン１００上に印刷さ
れたペースト状の半田材の供給量、具体的には印刷膜厚
を測定し、適正な量が供給されたかどうかチエツクを行
う。
した後、レーザ式変位センサ１２をセットしたＸ−Ｙア
ーム１３を動作させ、所定のパターン１００上に印刷さ
れたペースト状の半田材の供給量、具体的には印刷膜厚
を測定し、適正な量が供給されたかどうかチエツクを行
う。
ここで不良のものはオフラインに取り出し、良品は後工
程の搬送コンベア１４に送り込まれる。
程の搬送コンベア１４に送り込まれる。
ここでチエツクした印刷膜厚検査は、良否の判定を行う
とともに印刷部に対して、その情報をフィードバックを
かけ印刷条件、例えばスキージ１０の直線動作スピード
、スキージのスクリーンマスクに対する押付力、スクリ
ーンマスクと印刷配線板の印刷時の隙間等に対して条件
を変更し、印刷膜厚精度をさらに向上させる情報とに利
用することも可能である。
とともに印刷部に対して、その情報をフィードバックを
かけ印刷条件、例えばスキージ１０の直線動作スピード
、スキージのスクリーンマスクに対する押付力、スクリ
ーンマスクと印刷配線板の印刷時の隙間等に対して条件
を変更し、印刷膜厚精度をさらに向上させる情報とに利
用することも可能である。
このようにして高精度なスクリーン印刷が可能となる。
なお、本スクリーン印刷方法に適用する装置は前段に印
刷配線板の形状検査部、後段に膜厚検査装置を構成した
装置であるが、前工程において印刷配線板の形状検査を
行う工程があればあえてスクリーン印刷装置として一体
化した構成でなくても同一の効果を奏する。
刷配線板の形状検査部、後段に膜厚検査装置を構成した
装置であるが、前工程において印刷配線板の形状検査を
行う工程があればあえてスクリーン印刷装置として一体
化した構成でなくても同一の効果を奏する。
また、スクリーンマスクと印刷配線板との位置合わせ部
の認識が可能なセンサであればあえて画像を用いなくて
もよい。
の認識が可能なセンサであればあえて画像を用いなくて
もよい。
例えば、精度的には考慮する必要はあるが光センサにて
位置合わせを必要とする対向物同志を同時に認識できる
ように工夫しても同一の効果を奏する。
位置合わせを必要とする対向物同志を同時に認識できる
ように工夫しても同一の効果を奏する。
以上説明したように、この発明は印刷配線板とスクリー
ンマスクとの位置ズレを位置検出センサによって検出し
、この位置検出センサからの信号に従って上記テーブル
移動し、位置スレを自動的に補正するようにしたので位
置合わせに人手を要さず、また外形基準による機械的な
位置決めを用いないため、きわめて効率的にかつ高精度
に行える効果がある。
ンマスクとの位置ズレを位置検出センサによって検出し
、この位置検出センサからの信号に従って上記テーブル
移動し、位置スレを自動的に補正するようにしたので位
置合わせに人手を要さず、また外形基準による機械的な
位置決めを用いないため、きわめて効率的にかつ高精度
に行える効果がある。
また第２の発明によれば、印刷配線板のソリ状態を検出
して基準以下の印刷配線板につき警報を出力するように
したので、この印刷配線板を上記搬送経路からはずすこ
とができ、良品の印刷配線板のみテーブル上に供給でき
る効果がある。更に、第３の発明よれば上記構成に加え
て、スクリーン印刷を行った後の印刷配線板上の印刷膜
厚を測定検査する膜厚測定機構を備えたので、スクリー
ン印刷の状態を知ってスクリーン印刷の参考に付するこ
とかできるとともに、良品のもののみ後工程に確実に供
給することが可能となる。
して基準以下の印刷配線板につき警報を出力するように
したので、この印刷配線板を上記搬送経路からはずすこ
とができ、良品の印刷配線板のみテーブル上に供給でき
る効果がある。更に、第３の発明よれば上記構成に加え
て、スクリーン印刷を行った後の印刷配線板上の印刷膜
厚を測定検査する膜厚測定機構を備えたので、スクリー
ン印刷の状態を知ってスクリーン印刷の参考に付するこ
とかできるとともに、良品のもののみ後工程に確実に供
給することが可能となる。
第１図はこの発明の一実施例を説明するためのスクリー
ン印刷装置を示す外観図、第２図はこの発明のスクリー
ン印刷方法におけるスクリーンマスクと印刷配線板との
位置合わせ機構を示す図、第３図（ａｌ、 （ｂ）、
（ｃ）は位置合わせの動作状態を示す図、第４図は位置
合わせの動作手順を示すフローチャート、第５図は従来
のスクリーン印刷装置を示す外観図、第６図は従来のス
クリーンマスク印刷配線板との位置合わせ機構を示す図
である。 １・・・印刷配線板、２・・・ガイドレール、３・・・
変位センサ、４・・・Ｘ−Ｙアーム、５・・・搬送コン
ベア、６・・・位置決めテーブル、７・・・ＩＴＶカメ
ラ、８・・・Ｘ−Ｙアーム、９・・・スクリーンマスク
、１０・・・スキージ、１１・・・直動アクチュエータ
、１２・・・変位センサ、１３・・・Ｘ−Ｙアーム、１
４・・・搬送コンベア、１５・・・本体架台、１６・・
・反射鏡、１００・・・パターン、９００・・・開口部
、２ａ・・・搬送コンベア、１０ａ・・・スキージ部、
ｌｌａ・・・直動アクチュエータ、９ａ・・・スクリー
ンマスク、１５ａ・・・本体架台、１７・・・マイクロ
メータヘッド、１８・・・操作盤、１９・・・位置決め
ベース、２０・・・基準ピン、２１・・・凹部、１０１
・・・基準穴、Ａ・・・補正駆動機構、Ｂ・・・ソリ検
出機構、Ｃ・・・膜厚測定機構。 代理人 大 岩 増 ｍ（ばか２名）第４図 第５図 躬６０
ン印刷装置を示す外観図、第２図はこの発明のスクリー
ン印刷方法におけるスクリーンマスクと印刷配線板との
位置合わせ機構を示す図、第３図（ａｌ、 （ｂ）、
（ｃ）は位置合わせの動作状態を示す図、第４図は位置
合わせの動作手順を示すフローチャート、第５図は従来
のスクリーン印刷装置を示す外観図、第６図は従来のス
クリーンマスク印刷配線板との位置合わせ機構を示す図
である。 １・・・印刷配線板、２・・・ガイドレール、３・・・
変位センサ、４・・・Ｘ−Ｙアーム、５・・・搬送コン
ベア、６・・・位置決めテーブル、７・・・ＩＴＶカメ
ラ、８・・・Ｘ−Ｙアーム、９・・・スクリーンマスク
、１０・・・スキージ、１１・・・直動アクチュエータ
、１２・・・変位センサ、１３・・・Ｘ−Ｙアーム、１
４・・・搬送コンベア、１５・・・本体架台、１６・・
・反射鏡、１００・・・パターン、９００・・・開口部
、２ａ・・・搬送コンベア、１０ａ・・・スキージ部、
ｌｌａ・・・直動アクチュエータ、９ａ・・・スクリー
ンマスク、１５ａ・・・本体架台、１７・・・マイクロ
メータヘッド、１８・・・操作盤、１９・・・位置決め
ベース、２０・・・基準ピン、２１・・・凹部、１０１
・・・基準穴、Ａ・・・補正駆動機構、Ｂ・・・ソリ検
出機構、Ｃ・・・膜厚測定機構。 代理人 大 岩 増 ｍ（ばか２名）第４図 第５図 躬６０
Claims (4)
- （１）搬送されて来た印刷配線板を所定のテーブル上に
乗せ、印刷配線板とスクリーンマスクとの位置合わせを
行って印刷配線板上にペースト状の半田材を供給するス
クリーン印刷方法において、印刷配線板とスクリーンマ
スクとの位置ズレを位置検出センサによって検出し、こ
の位置検出センサからの信号に従って上記テーブルを移
動し、上記位置ズレを自動的に補正する補正駆動機構を
備えたことを特徴とするスクリーン印刷方法。 - （２）上記位置検出センサは印刷配線板上の画像とスク
リーンマスク上の画像とを捉えて比較する画像センサで
構成されていることを特徴とする特許請求の範囲第１項
記載のスクリーン印刷方法。 - （３）搬送経路を通して送られてきた印刷配線板を所定
のテーブル上に乗せ、印刷配線板とスクリーンマスクと
の位置合わせを行って、印刷配線板上にペースト状の半
田材を供給するスクリーン印刷方法において、 印刷配線板のソリ状態を検出して警報を出力するソリ検
出機構と上記ソリ検出機構を通過して上記テーブルに乗
せられた印刷配線板とスクリーンマスクとの位置ズレを
位置検出センサによって検出し、この位置検出センサか
らの信号に従って上記テーブルを移動し、上記位置ズレ
を自動的に補正する補正駆動機構とを備えたことを特徴
とするスクリーン印刷方法。 - （４）搬送経路を通して送られてきた印刷配線板を所定
のテーブル上に乗せ、印刷配線板とスクリーンマスクと
の位置合わせを行って、印刷配線板上にペースト状の半
田材を供給するスクリーン印刷方法において、 印刷配線板のソリ状態を検出して、警報を出力するソリ
検出機構と、上記ソリ検出機構を通過して上記テーブル
に乗せられた印刷配線板とスクリーンマスクとの位置ズ
レを位置検出センサによって検出し、この位置検出セン
サからの信号に従って上記テーブルを移動し、上記位置
ズレを自動的に補正する補正駆動機構と、スクリーン印
刷を行った後の印刷配線板上の印刷膜厚を測定検査して
検査結果を出力する膜厚測定機構を備えたことを特徴と
するスクリーン印刷方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25784887A JPH0199286A (ja) | 1987-10-13 | 1987-10-13 | スクリーン印刷方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25784887A JPH0199286A (ja) | 1987-10-13 | 1987-10-13 | スクリーン印刷方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0199286A true JPH0199286A (ja) | 1989-04-18 |
Family
ID=17311991
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25784887A Pending JPH0199286A (ja) | 1987-10-13 | 1987-10-13 | スクリーン印刷方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
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