JPH0199724A

JPH0199724A - 薄肉電縫管の製造方法

Info

Publication number: JPH0199724A
Application number: JP25637687A
Authority: JP
Inventors: Takayuki Suzuki; 隆幸鈴木; Yoshimitsu Yamaguchi; 山口　吉光; Yoshihiro Nakamura; 芳弘中村
Original assignee: NipponDenso Co Ltd
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1987-10-13
Filing date: 1987-10-13
Publication date: 1989-04-18

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、溶接管、特に電縫管、詳しくは薄肉電縫管の
製造方法に関する。

薄肉電縫管は、たとえば肉厚０．１３ａｍ以下の金属管
で、熱交換器等の用途に用いられる。

〔従来の技術および発明が解決しようとする問題点〕

一般的な薄肉電縫管の製造工程を第１図に示す。

アンコイラ１に巻かれた平板金属条帯８を一連の成形ロ
ール群２によって成形し、溶接用電源７に接続された加
熱コイル３で条帯端面を加熱溶融し、スクイズロール４
によって加圧して端面突合せ溶接を行う、その後バイト
５によって外面ビードを切除し、矯正ロール群６によっ
て矯正し、管９（第２図）を製造する。従来法では、第
２図の成形断面図（いわゆるフォーミングフラワー）に
示すように、ロール群２で平板条帯８を条帯１０　、１
１　。

１２と順次丸形状に曲げ加工する。その時のロール成形
状態を第３図に示す。条帯１０　、１１　、１２はそれ
ぞれ第３図（ａ）　、　（ｂ）　、　（ｃ）のようにロ
ール成形される。

成形に用いられるロールは、第３図（ａ）　、　（ｂ）
においてはブレークダウンロールであり、第３図（ｃ）
においてはフィンバスロールである。ブレークダウンロ
ールは、条帯を厚さ方向から保持して曲げ成形を行なう
。フィンパスロールは、ロール中央部に円周状に突起し
たフィンで条帯を幅方向から保持して曲げ成形を行なう
。ここで、ブレークダウンロールのウチ、（ａ）のロー
ルは、ロール両端の湾曲部（Ｒ部）のみで曲げ加工する
ロールであり、中間のロール胴部は平坦な断面を有し条
帯を両面から圧迫して保持するだけで加工はしない。

（ａ）のようなロールを本明細書中では「端加工型ブレ
ークダウンロール」と称する。（ｂ）のロールは、成形
途中の条帯の形状に対応した丸形断面のブレークダウン
ロールであり、ロール断面全体にわたって曲げ加工を行
なう。しかし、第３図（ｂ）のような丸形断面のロール
による成形法では、ロール接触部の部位により周速差が
あるため、第４図（ａ）に示す条帯１４のようにローリ
ングＸの変動を起こす。しかも、条帯が薄肉であるため
、フィンによる幅方向（丸形状の円周方向）からの保持
力は非常に小さくなるので、このローリングを防止でき
ない。

また、溶接後、矯正ロール群６においては、溶接による
熱歪のため第４図（ｂ）に示すように溶接部の中心がず
れた状態になりやすい。これら２つの状態は、各ロール
間で第５図（ａ）の如く条帯をねじらせ、ねじれが条帯
の強度限界を超えると、・第５図（ｂ）のようにしわ１
５が発生して溶接時に第５図（ｃ）および（ｄ）の如く
溶接不良部１６が発生する。このため、電縫管の強度が
不足したり、気密管の場合には洩れ不良等の欠陥となり
、管品質が著しく低下する。更に、それによって製造工
程における条帯の流動が不安定になるため低速操業をせ
ざるを得ない上、周速差を減少させるために成形ロール
の径を大きくする結果生産設備の大型化が避けられない
。

そこで本発明は、ロール成形中の条帯のローリングおよ
び溶接部の中心のずれを防止することによって、条帯の
ねじれによる溶接不良のない高い品質の薄肉電縫管を製
造する方法を提供することを目的とする。

〔問題を解決するための手段〕

前記の問題点を解決するために、本発明の薄肉電縫管の
製造方法は、金属条帯を、一連のロール群によって成形
した後電気抵抗溶接する薄肉電縫管の製造方法において
、該ロール群が端加工型ブレークダウンロールから成り
、該成形した横断面がほぼ四角形であることを特徴とす
る。

〔実施例〕

以下に本発明を実施例によって更に詳しく説明する。

本実施例においては、第６図に示すように、（ａ）のロ
ールでエツジを条帯１７に成形し、（ｂ）および（Ｃ）
のロールで条帯１８のように条帯の一部を順次曲げ成形
し、（ｄ）のロールで条帯１９のように角形に成形する
。

成形を行なうためのロール群は端加工型ブレークダウン
ロール（第６図（ａ）〜（ｄ））から成る。成形ロール
として更に丸形断面のブレークダウンロールおよびフィ
ンパスロールを用いる従来の方法とはこの点で全く異な
る。

すなわち、第６図（ａ）〜（ｄ）に示すようにロール胴
部の径りを同一にすることによって、条帯１７゜１８　
、１９の曲げ成形中においても条帯のロール接触部の周
速差の発生は曲げ部（ロールの両端部に対・応）のみと
なるので、周速差は掻小となる。さらに、条帯を角形に
することによって、第４図のようなローリングを抑制で
きる。第７図に本実施例の条帯成形断面（フォーミング
フラワー）を示す。

ロール群６においては、第８図に矯正状態を示したよう
に、溶接時に熱歪が発生しても溶接部が中心ずれしない
。

本実施例の方法においては、第９図および第１０図に示
すように、成形後の条帯の強度を向上させるために、四
角形の条帯横断面の各辺に外向きに凸な湾曲（Ｒ）を付
加することもできる。

上記のようにほぼ四角形の横断面で得られた管は用途に
応じてそのままの形状で使用されるか、あるいは最終的
な製品形状に従って必要なロール成形を更に行なってか
ら使用される。

本実施例においては、成形ロールの直径を従来の２７３
以下にまで小型化することができる。

〔発明の効果〕

本発明の方法は、成形ロールの周速差を従来の方法にく
らべて極めて小さくしたことにより成形中のローリング
を防止し且つ成形形状をほぼ四角形にしたことにより溶
接部の中心ずれを防止できるので、条帯のねじれが発生
しないため溶接不良が生ぜず、したがって十分な強度お
よび気密性等を有する薄肉電縫管を製造できる。更に、
製造工程における条帯の流動が安定するため、操業速度
を高速化することができる。また成形ロールも小型化で
きるので生産設備を小型化することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は一般的な電縫管の製造工程を示す工程図、第２図は従来の電縫管の製造方法における成形断面図、第３図（ａ）　、　（ｂ）および（ｃ）は第２図の成形
を行なうための従来法における成形状況を示す正面図、
第４図（ａ）は第３図（ｂ）の成形中に起こるローリン
グを、および第４図（ｂ）は溶接時の熱歪による溶接部
の中心ずれを、それぞれ示す正面図１、第５図（ａ）　
、　（ｂ）　、　（ｃ）　、および（ｄ）はそれぞれ（
ａ）条帯のねじれの状況と（ｂ）ねじれによって発生し
たしわの状況を示す断面図、（ｃ）シわによる溶接不良
の状況を示す斜視図、および（ｄ）溶接不良部の拡大断
面図、第６図（ａ）　、　（ｂ）　、　（ｃ）　、および（ｄ
）は本発明の方法に従った一実施例における成形状況を
示す正面図、第７図は本発明の方法に従った一実施例に
おける成形断面図、第８図は本発明の方法に従った一実施例における矯正の
状況を示す正面図、第９図は本発明に従った他の実施例における成形断面図
、および第１０図は第９図の成形を行なった場合の矯正の状況を
示す正面図である。１・・・アンコイラ、　　　２・・・成形ロール群、３
・・・加熱コイル、　　４・・・スクイズロール、５・
・・バイト、　　　　　６・・・矯正ロール群、７・・
・溶接用電源、　　８・・・平板金属条帯、９・・・丸
電縫管、１０　、１１　、１２・・・条帯の成形断面、１３・・
・溶接部、　　　　１４・・・ねじれ状態、１５・・・
しわ、　　　　１６・・・溶接不良部、１７　、１８　
、１９・・・条帯の成形断面、２０・・・角形電縫管。

Claims

【特許請求の範囲】

１、金属条帯を、一連のロール群によって成形した後電
気抵抗溶接する薄肉電縫管の製造方法において、該ロー
ル群が端加工型ブレークダウンロールから成り、該成形
した横断面がほぼ四角形であることを特徴とする薄肉電
縫管の製造方法。