JPH02100647A - 油揚げの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、植物蛋白にトランスグルタミナーゼを作用さ
せる工程を含む方法により油揚げ生地を製造し、この生
地を油煤して油揚げを製造する方法に関する。

（従来技術、発明が解決しようとする問題点）油揚げの
製造法に関する特許出願は数多くみられるが、なお問題
点として、油煤時の膨化が少なくしかも均一に行なわれ
ないことに起因するサイズのばらつきが大きいこと、油
揚げの中心部に豆腐層の芯が形成され難く、このため内
材となるべき豆腐層としての品質が著しく劣り、イプリ
寿司用として中心から裂こうとしても両外皮間が裂けに
くく破けてしまいやすいこと、などがあげられる。

（問題点を解決するための手段、発明の効果）本発明者
は、上記問題を解決すべく鋭意研究の結果、植物蛋白に
トランスグルタミナーぜを作用させる工程を含む方法に
より油揚げ生地を製造し、この生地を油煤して油揚げを
製造すれば、得られる油揚げは、膨化の割合が大きくし
かもサイズのばらつきも小さく、また、中心に豆腐の層
を多く残すため内外皮間を容易に開くことができ、かつ
機械的強度が大であって破けにくいのでイナリ寿司用と
して優れていることを見出し、この知見に基づき本発明
を完成した。

以下、本発明の方法を、その実施態様に分けて、逐次説
明する。

大豆を原料とし、これより豆乳液を製造し、これに凝固
剤を作用させて蛋白凝固物を製造し、この凝固物を油揚
げ生地に加工し、この生地を油煤して油揚げを製造する
方法は当業者に周知であって、その製造工程の概要は例
えば、次のようにあられすことができる（太田静行他著
「フライ食品の理論と実際」（（株）幸古房暴４昭和５
１年）第２６０頁参照）。

（丸大豆）−水浸漬一磨砕一消泡剤及び水添加−加熱一
おから除去−（豆乳液）−凝固剤添加（蛋白凝固物）−
ゆとり一箱盛−押し一箱出し切断−油煤（二段フライ）
−冷却−（製品）本発明の第１の実施態様は、上記製造
工程に準するものである。因みに、上記製造工程中、大
豆から蛋白凝固物を得るまでの工程が大豆を原料とする
豆腐の製造法に準することは、これまた当業者に周知の
ことである。

本発明のこの実施態様が上記製造工程と本質的に異なる
ところは、トランスグルタミナーゼ（以下、ＴＧａｓｅ
と略記することがある。）を、従来の凝固剤に代えて又
は従来の凝固剤と共に、豆乳液に作用させて蛋白凝固物
を得ることである。

そこで、これを中心にして詳しく説明する。

本発明で使用するトランスグルタミナーゼは、特に起源
を問わず、例えばモルモットの肝臓から分離したもの（
以下、ＭＴＧａｓｅと略記することがある）、微生物が
産生ずるもの（以下、ＢＴＧａｓｅと略記することがあ
る）を挙げることができる。前者のＭＴＧａｓｅは、例
えば、特開昭５８−１４９６１１＠に記載の方法で調製
することができる。後者のＬ３ＴＧａｓｅは、新規酵素
であって、本発明者の一部が発明者として関与した発明
（特願昭６２−１６５０６７）に係わるもので、その酵
素特性、製造法等については別項に記載する。

凝固処理条件は、次の通りである。

ｉ）　豆乳液蛋白質′ａ度：　３〜１０％、好ましくは
４〜７％、 ｉｉ）　　ＴＧａｓｅｌ１度：　　０．１〜１０ＬＪ／
ＳＦ蛋白、好ましくは１〜５　ｕ／’Ｆ蛋白、 ｉｉｉ　）　　Ｔ　Ｇ　ａ　ｓ　ｅと併用する場合の凝
固剤ニ一般に豆腐調製に用いられるもの全て、例えば硫
酸カルシウムの各種水和物、塩化カルシウム、塩化マグ
ネシウム、天然二ガリ、グルコノゲルタラクトン（Ｇ　
Ｄ　Ｌ　）等の凝固剤を従来量で例えば濃度０．１〜５
％となるように添加使用、 ｉｖ）　　凝固温度：ＴＧａＳｅの作用湯度を考慮して
８０℃以Ｆ１好ましくは４０〜７０℃、■）　凝固反応
の時間：　１分〜３時間、好ましくは５〜６分。

凝固剤は、使用しなくてもよいが、ＴＧａｓｅと併用す
る方が生地成型のしやすさの点から好ましい。

ＴＧａｓｅの使用丘は、上記のように０．１〜１０ｕ／
ｇ豆乳蛋白の範囲内である。０．１ｕ以Ｆでは得られる
油揚げはＴＧａｓｅを使用しない場合と差がなく、１０
ｕ以上では膨化が抑制され、１ｑられる油揚げはかたく
、クツキー様となり不適である。

ＴＧａｓｅがＭＴＧａｓｅのように特定物質依存性の場
合は、その物質をＴＧａＳｅと共存させることはもちろ
んである。

なお、凝固処理時に本発明の効果を阻害しない範囲で従
来豆腐の調製に使用されている乳化剤等の各種添加物を
加えてもよいことは勿論である。

蛋白凝固物を油揚げ生地に加工するのは、従来法でよい
。

油煤は二段フライによる。第一段目は、生地を膨化させ
るためのもので、約９５〜１１０℃で約４〜８分保持す
ることにより、第二段目は、膨化状態を固定するための
もので、第一段目より高温ですなわち約１１０〜２００
℃で約５〜８分保持することにより行なう。

第２の実施態様は、第１の実施態様における大豆を直接
原料とする豆乳液の代りに全脂豆乳粉末、又は分離大豆
蛋白、濃縮大豆蛋白、脱脂大豆蛋白、抽出大豆蛋白等の
大豆蛋白を原料としてｖＡ製される豆乳液を使用するも
ので、これ以外は全て第１の実流態様の製造工程と同じ
でよい。

全脂豆乳粉末から調製される豆乳液は、豆乳粉末に加水
しく７〜１５倍ｍ１好ましくは９〜１１倍団）、加熱・
撹拌しく２〜１０分かけて　１００℃近辺とし、そのま
ま２〜１０分保つ）、放冷することによって得ることが
できる。また、大豆タンパクから調製される豆乳液は、
タンパク合理例えば４５％以上の大豆タンパクに水、例
えば植物油等の油脂、必要に応じてデンプン、及び各種
乳化剤を加えて乳化、加熱することによって得ることが
できる。

第３の実施態様は、トランスグルタミナーゼを加えた、
植物蛋白と水との混線物を成型加工して油揚げ生地とし
、この生地を上記の二段フライにより油煤するものであ
る。この混線物に食用油をも加えるのが油煤時の膨化の
しやすさの点から好ましい。

植物蛋白は、その蛋白含量が４５１　ｍ％以上であるも
のが操作性及び膨化の点から好ましい。本発明で使用で
きる植物蛋白としては分離大豆蛋白、濃縮大豆蛋白、抽
出大豆蛋白、脱脂大豆蛋白等のテ 大豆系、バイタルグル夛ン等の小麦系などを例示するこ
とができる。

水の使用量は、植物蛋白１重量部に対し、１．５〜４．
０重量部、好ましくは２．５〜３．５重積部である。水
の使用量がすくな過ぎると生地成型時の操作がかたすぎ
て困難となり、多過すぎると生地がだれて困難となる。

食用油を使用する場合は、その使用量は、植物蛋白１重
量部に対して０．１〜１．Ｏｍｆｆ１部、好ましくは０
．２〜０．５重モ部である。使用値がすくな過ャフニャ
となる。食用油としては、パーム油、ラード等の固形脂
又は大豆油、ナタネ油、コーン油、ひまわり油、オリー
ブ油脂にはサラダ油等の液体油脂を用いることができる
。

トランスグルタミナーゼの使用量は、植物蛋白１ｇ当り
０．１〜１０ｕ１好ましくは１〜５ｕであることは、実
施態様１に関して前述したところと同様である。

上記原料すなわち植物蛋白、水、所望による食用油、及
びＴＧａＳｅの混練は、通常の畜魚肉加工食品製造工程
に用いられるものでよく、サイレントカッター、ニーダ
−などの混練機を用いることができる。例えば、サイレ
ントカッターを用いる時には１５００ｐｐｍ程度では１
０〜３０分、３０００ｒＤｎ＋程度では７〜１５分混練
すれば充分である。この混線時に、１油、グルタミン酸
ソーダなどの調味料または香辛料などを、品質に影費を
及ぼさない範囲内で添加することも可能である。

混練して１ワられた蛋白乳化物の油揚げ生地への成型加
工は、次のように行なう。まず、蛋白乳化物を適当な厚
さ例えば、約５間、連通なサイズ、形状に成型する。つ
いで、この成型物を常温乃至６０℃程度で３０分乃至３
時間程度坐わらせる。こうすることによって、膨化が容
易となる。

このようにして成型加工して得られる油揚げ生地を油煤
する。油煤は、前述の実施態様に関して説明したと同じ
二段フライにより行なう。

因みにＴＧａＳｅを使用しないこと以外は同様の原料を
用いて類似の方法で油揚げを製造する方法が特公昭５８
−４２７５１号明ｍｓ転量示されているが、この方法に
よって得られる油揚げの品質は未だ十分とは云い難い。

（新規トランスグルタミナーゼＢＴＧａＳｅ）（１）ト
ランスグルタミナーゼとその由来トランスグルタミナー
ゼ（ＴＧａｓｅ）は、ペプチド鎖内にあるグルタミン残
基のγ−カルボキシアミド基のアシル転移反応を触媒す
る酵素である。このＴＧａＳｅは、アシル受容体として
タンパク質中のりジン残基のε−７４１塁が作用すると
、分子内及び分子間にε−（γ−Ｇｌｕ）−Ｌｙｓ架橋
結合が形成される。また水がアシル受容体として機能す
るときは、グルタミン残基が脱アミド化されグルタミン
酸残基になる反応を進行させる酵素である。

ＴＱａＳｅのこのような性質により、Ｔ　Ｇ　ａ　ｓｅ
を用いてタンパク含有溶液又はスラリーをゲル化させる
ことができる。

ＴＧａｓｅは、これまでモルモット肝由来のもの（ＭＴ
Ｇａｓｅ）などの動物由来のものが知られているが、動
物由来のものは、安価にまた天吊に入手するのが困難で
あり、タンパク質をゲル化するときは酵素濃度および基
質濃度を共に高くする必要があり、またＣａ２＋依存性
であるので用途が制限される。。

本発明で使用できる新規トランスグルタミナーゼ（ＢＴ
Ｇａｓｅ）は、微生物、例えば、ストレプトベルブシリ
ウム属の菌により産生されるものであるが、微生物由来
のＴＧａＳＣについての報告は現時点ではない。

本発明で使用できる微生物由来のＢＴＧａＳｅは安価に
供給され、かつ精製も容易であるので実用性が大である
。また、ＢＴＧａｓｅを用いることにより、カルシウム
非存在下又カルシウム存在下のいずれでも酵素（ＢＴＧ
ａｓｃ）１度及び基質？！ＩｒＩが非常に低いところけ
で品質の優れたゲル化物を製造できるという利点がある
。

Ｃ！１ＢＴＧａｓｅの製造 ［３ＴＱａｓｅを産生する微生物は、例えば、ストレプ
トベルチシリウム・グリセオカルネウム（３ｔｒｅｐｔ
ｏｖｅｒｔｉｃｉｌｌｉｕｍ　ｇｒｉｓｅｏｃａｒｎｅ
ｕｍ）　ＩＦＱ１２７７６、ストレプトベルチシリウム
・シナモネウム・サブ・エスピー・シナモネウム （Ｓｔｒｅｐｔｏｖｅｒｔｉｃｉｌｌｉｕｍ　ｃｉｎｎ
ａｍｏｎｅｕｍ　５ＩＪｂ　Ｓｔ）　。

ｃｉｎｎａｍｏｎｅｕｍ）　Ｉ　Ｆ　Ｏ１２８５２、ス
トレプトベルチシリウム・モバラエンス（Ｓ　ｔｒｅｐ
ｔｏｖｅｒｔｉｃｉｌｌｉｕｍｍｏｂａｒａｅｎｓｅ）
　Ｉ　Ｆ　０１３８１９等があげられる。

これら微生物を培養し、トランスグルタミナーゼを取得
するための培養法及び精製法等は次の通りである。

培養形態としては、液体培養、固体培養いずれも可能で
あるが、工業的には深部通気撹拌培養を行うのが有利で
ある。又、使用する培養源としては、一般に微生物培養
に用いられる炭素源、窒素源、無機塩及びその他の微量
栄韮源の他、ストレプトベルチシリウム属に属する微生
物の利用出来る栄養源であれば全て使用出来る。培地の
炭素源としては、ブドウ糖、ショ糖、ラスターゲン、グ
リセリン、デキストリン、澱粉等の他、脂肪酸、油脂、
ｈ機酸などが単独で又は組合せて用いられる。窒素源と
しては、無！１窒素源、有機窒素源のいずれも使用可能
であり、態様窒素源としては硝酸アンモニウム、硫酸ア
ンモニウム、尿素、硝酸ソーダ、塩化アンモニウム等が
挙げられる。又、有機窒素源としては大豆、米、トウモ
ロコシ、小麦などの粉、糠、脱脂粕をはじめコーンステ
イープリカー、ペプトン、肉エキス、カゼイン、アミノ
酸、酵母エキス等が挙げられる。無＊ａ及び徴テ栄養素
としては、リン酸、マグネシウム、カリウム、鉄、カル
シウム、亜鉛等の塩類の他ビタミン、非イオン界面活性
剤、消泡剤等の菌の生育やＢＴＧａＳｅの産生を促進す
るものであれば必要に応じて使用出来る。

培養は好気的条件で、培養温度は囚が発育しＢＴＧａｓ
ｅが産生する範囲であれば良く、好ましくは２５〜３５
℃である。培養時間は、条件により異なるが、ＢＴＧａ
ｓｅが最も産生される時間まで培養すれば良く、通常２
〜４日程度である。

ＢＴＧａｓｅは液体培養では培養液中に溶解されており
、培養終了後培養液より固形分を除いた培養ろ液より採
取される。

培養ろ液よりＢＴＧａｓｅを精製するには、通常酵素精
製に用いられるあらゆる方法が使用出来る。

例えば、エタノール、アセトン、イソプロピルアルコー
ル等の有機溶媒による処理、硫安、食塩等により塩析、
透析、限外ろ適法、イオン交換クロントゲラフイー、吸
着クロマトグラフィー、ゲルろ過、吸着剤、等電点分画
等の方法が使用出来る。又、これらの方法を適当に組合
せる事によりＢＴＧａｓｅの精製度が上る場合は適宜組
合せて行う事が出来る。これらの方法によって得られる
酵素は、安定化剤として各種の塩類、糖類、蛋白質、脂
質、界面活性剤等を加え或いは加えることなく、限外ろ
過濃縮、逆浸透濃縮、減圧乾燥、凍結乾燥、噴霧乾燥の
方法により液状又は固形のＢＴＧａｓｅを得ることが出
来る。

ＢＴＧａｓｅの活性測定はベンジルオキシカルボニル・
−Ｌ−グルタミニルグリシンとヒドロキシルアミンを基
質としてＣａ２＋非存在下で反応を行い、生成したヒド
ロキサム酸をトリクロロ酢酸存在下で鉄錯体を形成させ
５２５ｎｍの吸収を測定１ノ、ヒドロキサム酸の量を検
量線より求め活性を算出する。

ＢＴＧａｓｅ活性は、特に記載しないかぎり以下に記載
する方法により測定した。

〈活性測定法〉 試薬Ａ　　０．２Ｍトリス塩酸緩衝液（ｐＨ６，０）０
．１Ｍヒドロキシルアミン ０．０１　Ｍ還元型グルタチオン ０．０３　Ｍベンジルオキシカルボニル−Ｌ−グルタミ
ニルグリシン 試薬８　３Ｎ−塩酸 １２％−トリクロロ酢酸 ５％ＦｅＣ１６１−１２０（０，ＩＮ−ＨＣｌに溶解） 上記溶液の１：１：１の混合液を試薬Ｂとする。

酵素液の０．０５７に試薬Ａ　Ｏ，５ｍｉ！を加えて混
合し３７℃で１０分間反応後、試薬Ｂを加えて反応停止
とＦｅ８１体の形成を行った後５２５ｎｌＩｌの吸光度
を測定する。対照としてあらかじめ熱失活させた酵素液
を用いて同様に反応させたものの吸光度を測定し、酵素
液との吸光度差を求める。別にＩｌ！素液のかわりにＬ
−グルタミン酸γ−モノヒドロキサム酸を用い“（検量
線を作成し、前記吸光度差より生成されたヒドロキサム
酸の川を求め、１分間に１μモルのヒドロキサム酸を生
成する酵素活性を１単位とした。

■ＢＴＧａｓｅの酵素特性 上のようにして得られる精ＩＢＴＧａｓｅ、即ちストレ
ブトベチシリウム・モバランスＩＦ０１３８１９のトラ
ンスグルタミナーゼ（ＢＴＧ−１と命名）、ストレプト
ベルチシリウム・グリセオ力ルネウムＩ　Ｆ　Ｏ１２７
７６のトランスグルタミナーゼ（ＢＴＧ−２と命名）、
ストレプトベルチシリウム・シナモネウム・サブ・エス
ピー・シナモネウムＩＦＯ１２８５２のトランスグルタ
ミナーゼ（ＢＴＧ−３と命名）についての酸素化学的性
質は次の通り。

ａ）至適ｐＨ： 基質としてベンジルオキシカルボニル−Ｌ−グルタミニ
ルグリシンとヒドロキシルアミンを使用した場合、３７
℃、１０分反応で、ＢＴＧ−１の至適ｐＨは６〜１にあ
り、ＢＴＧ−２の至適ｐＨは６〜７付近にあり、ＢＴＧ
−３の至適ｒ）Ｈは６〜７付近にある。

ｂ）至適温度： 基質としてベンジルオキシカルボニル−し−グルタミニ
ルグリシンとヒドロキシルアミンを使用した場合、ｐ）
−１６，１０分反応で、ＢＴＧ−１の至適温度は５５℃
付近であり、ＢＴＧ−２の至適温度は４５℃付近であり
、ＢＴＧ−３の至適温度は４５℃付近にある。

Ｃ）　　ＩＩＨ安定性： ３７℃、１０分間処理で、ＢＴＧ−１はｐＨ５〜９で安
定であり、ＢＴＧ−２はｐＨ５〜９で安定であり、ＢＴ
Ｇ−３はＩ）Ｈ６〜９で安定である。

ｄ）温度安定性： ｐＨ７で１０分間処理では、ＢＴＧ−１は４０℃では８
８％活性が残存し、５０℃では７４％活性が残存し、Ｂ
ＴＧ−２は４０℃では８６％活性が残存し、５０℃では
５６％活性が残存し、ＢＴＧ−３は４０℃で８０％活性
が残存し、５０℃では５３％活性が残存する。

Ｃ）基質特異性： 各ＢＴＧａｓｅを用い、各種合成基質とヒドロキシルア
ミンとの反応を調べた。いずれのＢＴＧａｓｅも合成基
質がペンジルオキシ力ルボニルアスバラギニルグリシン
、ベンジルオキシカルボニルグルタミン、グリシルグル
タミニルグリシンの場合反応しない。しかし合成基質が
ベンジルオキシ力ルポニルグルタミニルグリシンの場合
の反応性は最も高い。この時の各種合成基質濃度は５　
ｉＭとした。結果は表−１に示される。

なお、表−１中のＣＢＺはベンジルオキシカルボニル塁
の略であり、Ｇｌｎはグルタミル基の略であり、Ｇｌｙ
はグリシル基の略であり、ＡＳｐはアスパラギニル基の
略である。

表−１ 「）金属イオンの影響： 活性測定系に１　ｍＭ濃度になるように各種金属イオン
を加えて影響を調べたく結果は表−２に示される）。イ
ずれのＢＴＧａｓｅもＣｕ２＋ｚｎ”ｔ、：より活性が
阻害される。

表−２ ｇ）阻害剤の影響： 各阻害剤を１　ｍＭになるように加え、２５℃、３０分
放置後、活性を測定したく結果は表−３に示される）。

いずれのＢＴＧａＳｅもパラクロロマーキュリ−安息香
酸（ＰＣＭＲと略する）、Ｎ−エチルマレイミド（ＮＥ
Ｍと略する）、モノヨード酢酸により活性が阻害される
。

表−３ 表−３中Ｐ　Ｍ　Ｓ、　Ｆはフェニルメチルスルボニル
フルオライドの略である。

ｈ）等電点： アンホライン等電点電気泳動により求めたところ、Ｂ　
Ｔ　Ｇ　−１の等電点ｐｉは９付近であり、ＢＴＧ−２
の等電点ｐｉは９．７付近であり、ＢＴＧ３の等電点ｐ
Ｉは９．８付近である。

ｊ）分子量： ＳＤＳディスク電気泳動法より求めたところ、ＢＴＧ−
１の分子量は約３８．０００であり、ＢＴＧ２の分子□
□□は約４１　、０００であり、ＢＴＧ−３の分子量は
約４１．０００である。

ｊ）ＭＴＧａｓｅとの比較： 次にＢＴＧａｓｅとモルモット肝由来のトランスグルタ
ミナーゼ（ＭＴＧａｓｅ）との性質を比較する。尚、Ｍ
ＴＧａＳｅは、特開昭５８−１４９６４５号に記載され
た方法で調製した。

表−４には各酵素化学的性質の比較を、表−５にはＣａ
２＋の活性に及ぼす影響を示す。表−４および表−５よ
り明らかのように従来主として研究されているＭＴＧ　
ａ　ｓ　ｅと放線菌由来のＢＴＧａｓｅとには酵素化学
的性質において種々の差が見られ、特に温度安定性、分
子量、等電点、基質特異性に差が見られる。また、ｃ　
ａ　”（７）存在下及び非存在下においてもＢＴＧａｓ
ｅは作用する点等でもＭＴＧａｓｅとは明らかな差がみ
られる。従ッテ、ＢＴＧａｓｅの各酵素はＭＴＧａＳｅ
とはその性質を異にするものと考えられる。

表−４ 表−５ （ｄ）ＢＴＧａｓｅ（７）製造例 ａ）ＢＴＧ−１の製造 ストレプトベルチシリウム・モバラエンスＩＦ０１３８
１９を培地組成ポリペプトン０．２％、グリコース０．
５％、リン酸二カリウム０．２％、＠酸マグネシウム０
．１％からなる培地（１）Ｈ７）　２００ｍに接種し、
３０℃、４８時間培養し、得られた種培養液をポリペプ
トン２．０％、ラスターゲン２．０％、リン酸二カリウ
ム０．２％、硫酸マグネシウム０．１％、１［エキス０
．２％、消泡剤としてアデカノール（商品名、旭電化社
製品）　０．０５％からなる培地２０！　（１）Ｈ７）
に加え３０℃で３日間培養復ろ過し、培養液１８．５１
得た。このものの活性は、０．３５ｕ／ｄである。

培養液を塩酸でＤＨ６，５に調整し、予め０．０５Ｍリ
ン酸緩衝液（＋）Ｈ６，５）で平衡化しておいたＣＧ−
５０（商品名、オルガノ社製品）のカラムに通した。

この操作でトランスグルタミナーゼは吸着された。

さらに同緩衝液で不純蛋白質を洗い流した後、さらに０
．０５〜０．５Ｍの同ｍ衝液の濃度匂配をつくり、通液
して溶出液を分画回収し、比活性の高い分画を集めた。

電導度を１０ｍ５以トになるように希釈後ブルーセファ
ロースのカラムに通した。この操作でトランスグルタミ
ナーゼは吸着された。更に０．０５Ｍリン酸緩衝液（１
）Ｈ７）で不純蛋白質を洗い流した後、０〜１Ｍの食塩
濃度匂配をつくり通液して溶出液を回収し比活性の高い
両分を集めた。ＵＦ　６０００膜を使い濃縮し、０．５
Ｍの食塩を含む０．０５Ｍリン酸緩衝液（０日７）で緩
衝液を用いて平衡化させた。

得られた濃縮液を同緩衝液で予め平衡化しておいたセフ
ァデックスＧ　−７５（ファルマシアファインケミカル
君製）を含むカラムに通し、同緩衝液を流して溶出液を
分画した。この結果活性画分は単一のピークとして溶出
された。このものの比活性は、培養ろ液に対し６２５倍
であり、回収率は４７％であった。

ｔ））ＢＴＧ−２の製造 ＢＴＧ−１の場合と同様にして、ストレプトベルデーシ
リウム・グリセオカルネウムＩＦＯ１２７７６を３０℃
で３日間培養後ろ過し、培養液１９！を得た。

このものの活性は０．２８ＬＪ／ｄであった。

ＢＴＧ−１の場合と同様な方法で酵素を精製して、ＳＤ
Ｓディスク電気泳動で単一の酵素をえた。

ｃ）　　Ｂ　Ｔ　Ｇ　−３の製造 ＢＴＧ−１の場合と同様にして、ストレプトベルチシリ
ウム・シナモネウム・サブ・エスピー・シナモネウムＩ
Ｆ０１２８５２を３０℃で３日培養後ろ過し、培養液１
８．５１を得た。このものの酵素活性は０．５ｕ／ａｅ
であった。

ＢＴＧ−１の場合と同様な方法で酵素を精製して、ＳＤ
Ｓディスク電気泳動で単一の！素を得た。

以下、本発明を実施例により更に説明する。

実施例１ 丸大豆２　Ｋｇを原料とし、常法により豆乳液約２０Ｋ
ｃｔを得たく蛋白質濃度は約４％）。この豆乳液を１０
０℃に加熱した後、少量の冷水を加え約７０℃に冷却し
た。

ついで、硫酸カルシウムを４５９及びＢＴＧ−１（比活
性が２ｕ／Ｒｇのもの）を１　ｕ／！？蛋白を加え、撹
拌して（７０℃、３０分）、豆乳蛋白を凝固させた。

ついで凝固物の温度を５０℃に下げ、凝固物を型箱に移
し、上Ｐｆ！（ゆ）の大部分を適当なおもしをかけて除
去した。このようにして得られた豆腐の水分は８６％で
あった。次に、豆腐をタテ４０ｍｍ１ヨコ４０ｍ、厚さ
約５ｍｍに切断し、さらに布の間にはさんで軽く押して
、さらに水をとり、最終的に水分的７５％の油揚げ生地
とした。

このようにしてａ製した油揚げ生地５０片をそれぞれま
ず１００℃の大豆油の中に投入し、生地が浮き上がって
から５分間くらい揚げて膨化させ、ついで、１８０℃の
油に移して約８分間処理して膨化状態を固定するととも
に表面の水分を蒸散させた。

このようにして５０片の油揚げを製造した。

比較のために、ＢＴＧａｓｅを使用しないこと以外は全
く同様にして油揚げを製造した（対照）。

本発明の方法によって得られた油揚げは、一般に、対照
の油揚げに較べて、生地に対する膨化割合が有意に大き
くしかもサイズのばらつきが小さく、豆腐様の芯が残り
、はりがあって食感良好で、高品質のものであった。

又、硫酸カルシウムを使用せず、ＢＴＧａｓｅのみで凝
固させた場合に得らる油揚げについても上述のものと比
較した。

これらの結果は表−６に示した。

表−６ 実施例２ 分離大豆蛋白（味の素（株）Ｉｌｒアジブロン−８ＹＪ
　、蛋白含１ｍ８７％）を１００ｇ、大豆油を５０ｇ、
水を３５０ｇ及びＢＴＧ−１（比活性が２ｕ／ｑのもの
）を９０ｕをサイレントカッターで１５００ｒｐｍで１
０分間混練して蛋白乳化物を得た。

この蛋白乳化物をタテ４０姻、ヨコ４０Ｍ１厚さ５順に
成型し、１０℃で１時間坐らＵて油揚げ生地とした。

この生地２０片をそれぞれ大豆油を用いて二段フライに
より油煤した。第１段目は１０５℃で５分、第２段目は
１９０℃で６分であった。

比較のために、ＢＴＧａｓｅを使用しないこと以外は全
く同様にして油揚げを製造した（対照）。

本発明の方法によって得られた油揚げは、対照の油揚げ
に較べて、生地の膨化の割合が著しく大きく（タテ、ヨ
コ８２．９倍に膨化したのに対し、対照の油揚げはタテ
、ヨコ８２．６倍膨化したに過ぎない。）、また、ＢＴ
Ｇａｓｅを使用したものはサイズのばらつきが±３．５
％と小さく、豆腐様の芯が残り、より油揚げらしい外観
を有し、また官能検査の結果食感も良好であるとの評価
を得た。

実施例３ 大豆油を使用しないこと以外は実施例２と同様にして油
揚げを製造した。

この油揚げは、大豆油を使用した実施例２の油揚げと比
較して、膨化は小さかったが、表面は強度が強いもので
あった。

また、大豆油もＢＴＧａｓｅも使用せずに製造した油揚
げと比較して、膨化し、なめらかでのどごしが優れてい
た。

実施例４ 豆乳粉末（日本タンパク工業社製「ハイプロトン」、蛋
白含量４６％）を２００ｇ、水を３００　ｇ及び［３Ｔ
Ｇ−１（比活性が２ｕ／＃１９（７）もノ）ヲ９２ｕヲ
して油揚げ生地を作成し、油煤して油揚げを製造した。

比較のために、ＢＴＧａｓｅを使用しないこと以外は全
く同様にして油揚げを製造した。

本発明の方法によるときは、油煤の際の生地の膨化が大
さく（２，１倍）しかも均一であったのに対し、対照方
法によるときは膨化は殆んどみられなかった。又、本発
明方法による油揚げは豆腐様の芯を有し、外観、食感と
も油揚げらしかったのに対し、対照油揚げは豆腐様の芯
は残っておらず、外観はクツキー様で、食感はかたくも
ろいものであった。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）豆乳液に８０℃以下にて豆乳蛋白１ｇ当りトラン
   スグルタミナーゼ０．１〜１０ｕを単独に又は豆乳蛋白
   １ｇ当りトランスグルタミナーゼ０．１〜１０ｕと凝固
   剤とを併用して作用させて蛋白凝固物を製造し、得られ
   た凝固物を油揚げ生地に加工し、この生地を油■するこ
   とを特徴とする油揚げの製造法。
2. （２）蛋白含量が４５重量％以上である植物蛋白に植物
   蛋白１ｇ当りトランスグルタミナーゼ０．１〜１０ｕ及
   び植物蛋白１重量部に対し水１．５〜４．０重量部並び
   に所望により食用油０．１〜１．０重量部を添加混練し
   て蛋白乳化物を製造し、得られた乳化物を油揚げ生地に
   成型加工し、この生地を油■することを特徴とする油揚
   げの製造法。