JPH02103906A - 耐食性のすぐれた樹脂結合型磁石 - Google Patents
耐食性のすぐれた樹脂結合型磁石Info
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- JPH02103906A JPH02103906A JP25787788A JP25787788A JPH02103906A JP H02103906 A JPH02103906 A JP H02103906A JP 25787788 A JP25787788 A JP 25787788A JP 25787788 A JP25787788 A JP 25787788A JP H02103906 A JPH02103906 A JP H02103906A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は樹脂結合型磁石に関し、更に詳しくは製造工程
中並に使用中における酸化劣化を防止した樹脂結合型磁
石に関するものである。
中並に使用中における酸化劣化を防止した樹脂結合型磁
石に関するものである。
希土類金属と遷移金属とを主成分とする合金磁石（以下
、希土類磁石という）は、従来のフェライト系、アルニ
コ系磁石と比べて、優れた磁気特性を有しているため、
近年小型モーターを中心として多方面に利用されている
。
、希土類磁石という）は、従来のフェライト系、アルニ
コ系磁石と比べて、優れた磁気特性を有しているため、
近年小型モーターを中心として多方面に利用されている
。
かかる希土類磁性粉体をバインダー樹脂で固着せしめた
プラスチック磁石は、樹脂との混練時又は成形時に高温
に曝されるが、希土類磁性粉体は非常に酸化され易く、
プラスチック磁石を製造する工程で酸化される。その結
果、得られる希土類プラスチック磁石の磁気特性は著し
く低下し、かつ錆の発生が顕著となる。また、製造中に
酸化が惣激に進み、発火する場合も起こり得る。
プラスチック磁石は、樹脂との混練時又は成形時に高温
に曝されるが、希土類磁性粉体は非常に酸化され易く、
プラスチック磁石を製造する工程で酸化される。その結
果、得られる希土類プラスチック磁石の磁気特性は著し
く低下し、かつ錆の発生が顕著となる。また、製造中に
酸化が惣激に進み、発火する場合も起こり得る。
そこで、製造中にできるだけ高温に曝されない圧縮成形
方法等により製造することが考えられるが、この場合に
おいても製品をバインダー樹脂の耐熱温度近辺で使用す
る場合には、使用中の酸化劣化は避けられず、磁気特性
が次第に低下するという問題を孕んでいる。
方法等により製造することが考えられるが、この場合に
おいても製品をバインダー樹脂の耐熱温度近辺で使用す
る場合には、使用中の酸化劣化は避けられず、磁気特性
が次第に低下するという問題を孕んでいる。
かかる問題を克服するために、特開昭６１−２５３３０
２号には希土類磁性粉体をｐ）（ａが４以下の活性プロ
トンを有するリン化合物と接触させ、酸素を含有する雰
囲気に曝す方法が提案され、また特開昭６１−１８４８
０４号には希土類磁性粉体を高分子樹脂で被覆する方法
が開示されている。
２号には希土類磁性粉体をｐ）（ａが４以下の活性プロ
トンを有するリン化合物と接触させ、酸素を含有する雰
囲気に曝す方法が提案され、また特開昭６１−１８４８
０４号には希土類磁性粉体を高分子樹脂で被覆する方法
が開示されている。
しかし乍ら、上記いずれの方法も成る程度の酸化劣化防
止効果は認められるものの、実用上十分に満足し得るも
のとは言い難い。
止効果は認められるものの、実用上十分に満足し得るも
のとは言い難い。
本発明者らはかかる実情に濡み、鋭意研究の結果、上記
従来技術において十分な効果を得られない原因は、圧縮
成形時において被覆処理された磁性粉体が破壊され、酸
化され易い磁性粉体表面が露出することにあることを突
きとめた。そこで、本発明者らはより耐酸化性の優れた
樹脂結合型磁石を得るべく鋭意研究の結果、圧縮成形後
の磁石の表面に、亜鉛粉末を混合分散した合成樹脂被膜
を形成させることにより、合成樹脂による均一な造膜作
用と、亜鉛粉末とＲ−Ｆｅ−Ｂ合金磁性粉体との電気化
学的防蝕作用が相乗的に作用して、酸化劣化防止並びに
錆発生防止が達成されることを見出し、本発明を完成さ
せたものである。
従来技術において十分な効果を得られない原因は、圧縮
成形時において被覆処理された磁性粉体が破壊され、酸
化され易い磁性粉体表面が露出することにあることを突
きとめた。そこで、本発明者らはより耐酸化性の優れた
樹脂結合型磁石を得るべく鋭意研究の結果、圧縮成形後
の磁石の表面に、亜鉛粉末を混合分散した合成樹脂被膜
を形成させることにより、合成樹脂による均一な造膜作
用と、亜鉛粉末とＲ−Ｆｅ−Ｂ合金磁性粉体との電気化
学的防蝕作用が相乗的に作用して、酸化劣化防止並びに
錆発生防止が達成されることを見出し、本発明を完成さ
せたものである。
即ち、本発明はＲ−Ｆｅ−Ｂ（ＲはＮｄ及び／又はＰｒ
、又はこれらの一部を１種又は２種以上の希土類元素で
置換したもの）で表される希土類金属と遷移金属とを主
成分とする金属間化合物磁性粉体と結合剤である合成樹
脂とからなり、圧縮成形法により得られる永久磁石にお
いて、前記永久磁石の表面に、亜鉛粉末を混合分散させ
た合成樹脂被膜を形成させたことを特徴とする樹脂結合
型磁石を内容とするものである。
、又はこれらの一部を１種又は２種以上の希土類元素で
置換したもの）で表される希土類金属と遷移金属とを主
成分とする金属間化合物磁性粉体と結合剤である合成樹
脂とからなり、圧縮成形法により得られる永久磁石にお
いて、前記永久磁石の表面に、亜鉛粉末を混合分散させ
た合成樹脂被膜を形成させたことを特徴とする樹脂結合
型磁石を内容とするものである。
本発明で用いられる希土類金属と遷移金属とを主成分と
する金属間化合物磁性粉体とはＲ−Ｆｅ３系（ＲはＮｄ
及び／又はＰ ｒ ％又はこれらの一部を１種又は２種
以上の希土類元素でｒＩｌ換したものであって、磁気特
性を改善するために、＾１、Ｃｏ、 Ｇａ、 Ｄｙ等を
添加してもよい）で表される鉄元素を主体とするＴ合金
系磁性粉体であって、その平均粒径は２００μｍ以下、
より好ましくは１０〜１５０μｍ程度が適当である。平
均粒径が１０μｍ未満の場合は磁性粉体の表面積の増大
により酸化が著しく、磁気性能への悪影響が出てくる。
する金属間化合物磁性粉体とはＲ−Ｆｅ３系（ＲはＮｄ
及び／又はＰ ｒ ％又はこれらの一部を１種又は２種
以上の希土類元素でｒＩｌ換したものであって、磁気特
性を改善するために、＾１、Ｃｏ、 Ｇａ、 Ｄｙ等を
添加してもよい）で表される鉄元素を主体とするＴ合金
系磁性粉体であって、その平均粒径は２００μｍ以下、
より好ましくは１０〜１５０μｍ程度が適当である。平
均粒径が１０μｍ未満の場合は磁性粉体の表面積の増大
により酸化が著しく、磁気性能への悪影響が出てくる。
また平均粒径が２００μｍを越えると、磁性粉の酸化と
いう問題は減少するものの、圧縮成形時の粉体の流動性
が悪化するため、生産性の点で好ましくない。より好ま
しい磁性粉体としては、平均粒径が２００μｍ以下で、
厚みが１０〜３０μｍの鱗片状のものである。
いう問題は減少するものの、圧縮成形時の粉体の流動性
が悪化するため、生産性の点で好ましくない。より好ま
しい磁性粉体としては、平均粒径が２００μｍ以下で、
厚みが１０〜３０μｍの鱗片状のものである。
本発明で用いられる結合剤としての合成樹脂は、フェノ
ール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂その他の熱硬化
性樹脂、更にはポリアミド、ポリオレフィン、ポリフェ
ニレンサルファイド、その他の熱可塑性樹脂が例示でき
るが、高温に保持した状態において軟化、変形しない熱
硬化性樹脂が好ましい。
ール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂その他の熱硬化
性樹脂、更にはポリアミド、ポリオレフィン、ポリフェ
ニレンサルファイド、その他の熱可塑性樹脂が例示でき
るが、高温に保持した状態において軟化、変形しない熱
硬化性樹脂が好ましい。
本発明において、必要に応じて可塑剤が用いられるが、
本発明で用いられる可塑剤としては、ポリエステル系可
塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、エポキシ化油可塑剤
、脂肪酸エステル系可塑剤、その他であり、使用する樹
脂の種類に応じて選択使用する。特に、フェノール樹脂
を用いた場合には、アジピン酸ポリエステル系可塑剤、
フタル酸ポリエステル系可塑剤、リン酸エステル系可塑
剤、フタル酸ジブチル及びエポキシ化大豆油等が極めて
好適である。
本発明で用いられる可塑剤としては、ポリエステル系可
塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、エポキシ化油可塑剤
、脂肪酸エステル系可塑剤、その他であり、使用する樹
脂の種類に応じて選択使用する。特に、フェノール樹脂
を用いた場合には、アジピン酸ポリエステル系可塑剤、
フタル酸ポリエステル系可塑剤、リン酸エステル系可塑
剤、フタル酸ジブチル及びエポキシ化大豆油等が極めて
好適である。
上記希土類磁性粉体と合成樹脂との配合割合は、該磁性
粉体５０〜９５体積部に対し、合成樹脂５０〜５体積部
が好ましい。該磁性粉体が５０体積部未満では所望の磁
気特性が得られ難＜、一方、９５体積部を越えると、機
械的強度の低下が現れる。可塑剤はＯ〜１０体積部の範
囲で使用され、更に、滑剤、熱安定剤、その他改質剤等
通常用いられる添加剤を加えることができる。上記の如
き樹脂磁石組成物は常法により圧縮成形された後、結合
剤を硬化させて永久磁石成形体を得る。
粉体５０〜９５体積部に対し、合成樹脂５０〜５体積部
が好ましい。該磁性粉体が５０体積部未満では所望の磁
気特性が得られ難＜、一方、９５体積部を越えると、機
械的強度の低下が現れる。可塑剤はＯ〜１０体積部の範
囲で使用され、更に、滑剤、熱安定剤、その他改質剤等
通常用いられる添加剤を加えることができる。上記の如
き樹脂磁石組成物は常法により圧縮成形された後、結合
剤を硬化させて永久磁石成形体を得る。
上記の如くして得られた永久磁石成形体の表面に亜鉛粉
末を混合分散させた合成樹脂被膜を形成させる。該合成
樹脂被膜の形成は、予め含浸処理液を調製し、これを磁
石成形体表面に含浸被覆させる方法が好適である。含浸
処理液としては、例えばバインダーとしての反応型合成
樹脂に亜鉛粉末を混合分散させ、所定の固型分濃度にな
る様に有８！ｌ溶媒にて稀釈して得られる。ここでバイ
ンダーとしての合成樹脂としては、フェノール樹脂、エ
ポキシ樹脂、アクリルシリコン樹脂、メラミン樹脂等の
高温に保持した状態において軟化・変形しない反応型合
成樹脂が好ましい。また亜鉛粉末としては平均粒径３０
μｍ以下が好ましく、より好ましくは５〜ｌＯμ川のも
のが適当である。５μｍ未満では亜鉛粉末自身の酸化の
進行が激しく、本来の電気化学的作用の効果を発揮出来
ない。また３０μｍを越えると被膜厚みに近くなり、最
終仕上がり状態が極めて凹凸の著しいものになり、美観
を損なうばかりでな（、バインダーとしての合成樹脂へ
の均一分散が困難となって、亜鉛粉末の電気化学的作用
による防錆効果が発揮出来なくなる。亜鉛粉末と合成樹
脂との混合比率は合成樹脂１００重量部に対して亜鉛粉
末が５〜２０重量部である。亜鉛粉末が５重量部未満で
は亜鉛粉末の添加効果が十分ではなく、また２０重量部
を越えると形成される被膜強度の低下が著しく、亜鉛粉
の脱落、被膜の亀裂等を生じることとなる。本発明に用
いられる有機溶媒としては、メチルエチルケトン、トル
エン、エタノール、メタノール等が挙げられ、これらは
単独又は混合して用いられる。
末を混合分散させた合成樹脂被膜を形成させる。該合成
樹脂被膜の形成は、予め含浸処理液を調製し、これを磁
石成形体表面に含浸被覆させる方法が好適である。含浸
処理液としては、例えばバインダーとしての反応型合成
樹脂に亜鉛粉末を混合分散させ、所定の固型分濃度にな
る様に有８！ｌ溶媒にて稀釈して得られる。ここでバイ
ンダーとしての合成樹脂としては、フェノール樹脂、エ
ポキシ樹脂、アクリルシリコン樹脂、メラミン樹脂等の
高温に保持した状態において軟化・変形しない反応型合
成樹脂が好ましい。また亜鉛粉末としては平均粒径３０
μｍ以下が好ましく、より好ましくは５〜ｌＯμ川のも
のが適当である。５μｍ未満では亜鉛粉末自身の酸化の
進行が激しく、本来の電気化学的作用の効果を発揮出来
ない。また３０μｍを越えると被膜厚みに近くなり、最
終仕上がり状態が極めて凹凸の著しいものになり、美観
を損なうばかりでな（、バインダーとしての合成樹脂へ
の均一分散が困難となって、亜鉛粉末の電気化学的作用
による防錆効果が発揮出来なくなる。亜鉛粉末と合成樹
脂との混合比率は合成樹脂１００重量部に対して亜鉛粉
末が５〜２０重量部である。亜鉛粉末が５重量部未満で
は亜鉛粉末の添加効果が十分ではなく、また２０重量部
を越えると形成される被膜強度の低下が著しく、亜鉛粉
の脱落、被膜の亀裂等を生じることとなる。本発明に用
いられる有機溶媒としては、メチルエチルケトン、トル
エン、エタノール、メタノール等が挙げられ、これらは
単独又は混合して用いられる。
上記含浸処理液の永久磁石成形体表面への含浸被覆方法
としては、例えば浸漬法、スプレー法、刷毛塗り法等が
挙げられるが、特に浸漬法が好適である。含浸処理され
た永久磁石成形体は乾燥工程で乾燥又は乾燥と同時に樹
脂の硬化が行われる。
としては、例えば浸漬法、スプレー法、刷毛塗り法等が
挙げられるが、特に浸漬法が好適である。含浸処理され
た永久磁石成形体は乾燥工程で乾燥又は乾燥と同時に樹
脂の硬化が行われる。
亜鉛粉末を混合分散させた合成樹脂被膜の厚みは５〜５
０μｍが好ましい、５μｍ未満では十分な防錆効果が期
待出来ず、また５０μｍを越えると含浸被覆直後の被膜
のだれが無視出来ず、美観上好ましくない。
０μｍが好ましい、５μｍ未満では十分な防錆効果が期
待出来ず、また５０μｍを越えると含浸被覆直後の被膜
のだれが無視出来ず、美観上好ましくない。
以下、本発明を実施例及び比較例を挙げて説明するが、
本発明はこれらにより何ら制限されるものではない。
本発明はこれらにより何ら制限されるものではない。
実施例
平均粒径１５０μｍ、厚みが２０μｍの鱗片状のＮｄ−
Ｆｅ−ＢＴｌｉ性粉体性粉体８％とレゾール型フェノー
ル樹脂２０体積％を撹拌混合し、得られた混合物を常温
でプレス成形した後、１８０℃Ｘ２Ｈｒでフェノール樹
脂を硬化せしめ、外径８箇−１内径６鶴、高さ４ｆｌの
リング状成形体を得た。
Ｆｅ−ＢＴｌｉ性粉体性粉体８％とレゾール型フェノー
ル樹脂２０体積％を撹拌混合し、得られた混合物を常温
でプレス成形した後、１８０℃Ｘ２Ｈｒでフェノール樹
脂を硬化せしめ、外径８箇−１内径６鶴、高さ４ｆｌの
リング状成形体を得た。
しかる後、アクリルシリコン樹脂に対し平均粒径１０μ
ｍの亜鉛粉末を１７−ｔχ混合した後、メチルエチルケ
トンにて稀釈して低粘度の含浸処理液を調製し、前記リ
ング状成形体を含浸処理液に浸漬し、１分間保持した。
ｍの亜鉛粉末を１７−ｔχ混合した後、メチルエチルケ
トンにて稀釈して低粘度の含浸処理液を調製し、前記リ
ング状成形体を含浸処理液に浸漬し、１分間保持した。
その後、リング状成形体を含浸処理液より取り出しアク
リルシリコン樹脂の硬化温度下で加熱処理し、樹脂を硬
化させた。
リルシリコン樹脂の硬化温度下で加熱処理し、樹脂を硬
化させた。
成形体表面ち形成された被膜厚は２５μｍであった。パ
ルス着磁法でｌＯ極着磁を行い、試験試料とした。
ルス着磁法でｌＯ極着磁を行い、試験試料とした。
以上の操作で得られたリング状試験試料を６０℃×９５
％ＲＨの恒温恒温槽に静置し、１００時間経過後の試料
の錆の発生状況の観察と総磁束量の変化率を測定した。
％ＲＨの恒温恒温槽に静置し、１００時間経過後の試料
の錆の発生状況の観察と総磁束量の変化率を測定した。
総磁束量はフラックスメーターを用いて測定した。その
結果、錆の発生は全く認められず、総磁束量の変化率は
−１．０１％であった。
結果、錆の発生は全く認められず、総磁束量の変化率は
−１．０１％であった。
比較例１
表面に被覆処理を施していないリング状成形体を用い、
実施例と同様の操作を行い、同様のテストを行った。そ
の結果、成形体表面は錆で覆われ、総磁束量の変化率は
−１，８％であった。
実施例と同様の操作を行い、同様のテストを行った。そ
の結果、成形体表面は錆で覆われ、総磁束量の変化率は
−１，８％であった。
比較例２
実施例において、亜鉛粉末を混合しない他は実施例と同
様にして含浸処理を行い、成形体表面に２５μｍの被覆
膜を形成させ、調整した含浸処理液に実施例と同様の操
作、テストを行った。その結果、成形体表面の錆は比較
例１の場合に比べて減少したが、特にエツジ部を中心に
全面にわたって鯖が認められた。総磁束量の変化率は−
１，４％であった。
様にして含浸処理を行い、成形体表面に２５μｍの被覆
膜を形成させ、調整した含浸処理液に実施例と同様の操
作、テストを行った。その結果、成形体表面の錆は比較
例１の場合に比べて減少したが、特にエツジ部を中心に
全面にわたって鯖が認められた。総磁束量の変化率は−
１，４％であった。
以上の通り、本発明によれば永久磁石の表面に亜鉛粉末
を含存分散した合成樹脂の均一な被覆が形成され、しか
も該被膜は永久磁石表面の多孔質部に含浸硬化され、所
謂アンカー効果により強固に固定されているので永久磁
石の取り扱い時や使用時においても容易にｆｆ１ｌ＋離
することがなく、酸化劣化による磁気性能の低下や湿気
による発錆のない永久磁石を得ることができる。
を含存分散した合成樹脂の均一な被覆が形成され、しか
も該被膜は永久磁石表面の多孔質部に含浸硬化され、所
謂アンカー効果により強固に固定されているので永久磁
石の取り扱い時や使用時においても容易にｆｆ１ｌ＋離
することがなく、酸化劣化による磁気性能の低下や湿気
による発錆のない永久磁石を得ることができる。
特許出願人 鐘淵化学工業株式会社
Claims (5)
- １．Ｒ−Ｆｅ−Ｂ（ＲはＮｄ及び／又はＰｒ、又はこれ
らの一部を１種又は２種以上の希土類元素で置換したも
の）で表される希土類金属と遷移金属とを主成分とする
金属間化合物磁性粉体と結合剤である合成樹脂とからな
り、圧縮成形法により得られる永久磁石において、前記
永久磁石の表面に、亜鉛粉末を混合分散させた合成樹脂
被膜を形成させたことを特徴とする樹脂結合型磁石。 - ２．金属間化合物磁性粉体の平均粒径が２００μｍ以下
で、厚みが１０〜３０μｍの鱗片状である請求項１記載
の樹脂結合型磁石。 - ３．亜鉛粉末の平均粒径が３０μｍ以下である請求項１
又は２記載の樹脂結合型磁石。 - ４．亜鉛粉末の混合比率が合成樹脂１００重量部に対し
て５〜２０重量部である請求項１記載の樹脂結合型磁石
。 - ５．亜鉛粉末を混合分散させた合成樹脂被膜の厚みが５
〜５０μｍである請求項１記載の樹脂結合型磁石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25787788A JPH02103906A (ja) | 1988-10-13 | 1988-10-13 | 耐食性のすぐれた樹脂結合型磁石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25787788A JPH02103906A (ja) | 1988-10-13 | 1988-10-13 | 耐食性のすぐれた樹脂結合型磁石 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02103906A true JPH02103906A (ja) | 1990-04-17 |
Family
ID=17312423
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25787788A Pending JPH02103906A (ja) | 1988-10-13 | 1988-10-13 | 耐食性のすぐれた樹脂結合型磁石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02103906A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7208856B2 (en) * | 2004-01-19 | 2007-04-24 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Electric rotating machine |
| JP2012251248A (ja) * | 2012-09-13 | 2012-12-20 | Sofutemu:Kk | 流電陽極 |
| JP2013047387A (ja) * | 2012-09-13 | 2013-03-07 | Sofutemu:Kk | 永久磁石の防食方法 |
-
1988
- 1988-10-13 JP JP25787788A patent/JPH02103906A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7208856B2 (en) * | 2004-01-19 | 2007-04-24 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Electric rotating machine |
| JP2012251248A (ja) * | 2012-09-13 | 2012-12-20 | Sofutemu:Kk | 流電陽極 |
| JP2013047387A (ja) * | 2012-09-13 | 2013-03-07 | Sofutemu:Kk | 永久磁石の防食方法 |
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