JPH0210542B2 - - Google Patents
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- JPH0210542B2 JPH0210542B2 JP57038715A JP3871582A JPH0210542B2 JP H0210542 B2 JPH0210542 B2 JP H0210542B2 JP 57038715 A JP57038715 A JP 57038715A JP 3871582 A JP3871582 A JP 3871582A JP H0210542 B2 JPH0210542 B2 JP H0210542B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass
- display tube
- envelope
- manufacturing
- sealing material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
- H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
- H01J9/26—Sealing together parts of vessels
- H01J9/261—Sealing together parts of vessels the vessel being for a flat panel display
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
- Vessels, Lead-In Wires, Accessory Apparatuses For Cathode-Ray Tubes (AREA)
- Cathode-Ray Tubes And Fluorescent Screens For Display (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、表示管の製造方法に係り、特に表示
管内を排気する排気管を有しない構造の表示管の
製造方法に関するものである。表示管の一例とし
て蛍光表示管の場合を以下説明する。
管内を排気する排気管を有しない構造の表示管の
製造方法に関するものである。表示管の一例とし
て蛍光表示管の場合を以下説明する。
蛍光表示管は、外囲器内に配設されたフイラメ
ント状陰極を加熱させて電子を放出し、この電子
を陽極上の蛍光体層に射突させることにより発光
させる表示管であり外囲器内は、高真空状態に保
たれている。また外囲器は、ガラス部品で偏平状
の箱体に構成し、箱体の一部に内部の空気を排気
させる排気管を貫通設置している。
ント状陰極を加熱させて電子を放出し、この電子
を陽極上の蛍光体層に射突させることにより発光
させる表示管であり外囲器内は、高真空状態に保
たれている。また外囲器は、ガラス部品で偏平状
の箱体に構成し、箱体の一部に内部の空気を排気
させる排気管を貫通設置している。
従来の蛍光表示管は、第１図に示すように、内
側に電極等を形成したガラス基板１と、ガラスで
平底船形状に成形した前面容器２を重ねて封着材
３を加熱溶融して封着し、前記基板１に貫通して
設けた排気管４より外囲器内の空気を抜き高真空
になつた状態で排気管３を加熱溶融して封止切断
していた。また第２図に示すように、内側に電極
等を配設したガラス基板１と、ガラスの側面板２
ａと前面板２ｂから構成された前面容器２を重ね
合わせ、各接合部に被着させたガラスを主成分と
する封着材３を加熱溶融して封着し側面板２ａの
一部に貫通して設けた排気管４より、外囲器内の
空気を真空ポンプで排気し、１×10-6Torr程度
の高真空状態で排気管４を加熱溶融して封止し、
さらにゲツターを飛ばし、管内を高真空にしてい
た。前記排気管４の加熱溶融は排気管４の根本を
加熱封止するために外囲器にクラツクを生じさせ
る原因となる。
側に電極等を形成したガラス基板１と、ガラスで
平底船形状に成形した前面容器２を重ねて封着材
３を加熱溶融して封着し、前記基板１に貫通して
設けた排気管４より外囲器内の空気を抜き高真空
になつた状態で排気管３を加熱溶融して封止切断
していた。また第２図に示すように、内側に電極
等を配設したガラス基板１と、ガラスの側面板２
ａと前面板２ｂから構成された前面容器２を重ね
合わせ、各接合部に被着させたガラスを主成分と
する封着材３を加熱溶融して封着し側面板２ａの
一部に貫通して設けた排気管４より、外囲器内の
空気を真空ポンプで排気し、１×10-6Torr程度
の高真空状態で排気管４を加熱溶融して封止し、
さらにゲツターを飛ばし、管内を高真空にしてい
た。前記排気管４の加熱溶融は排気管４の根本を
加熱封止するために外囲器にクラツクを生じさせ
る原因となる。
従つて外囲器からある程度離れた位置を加熱溶
融するために、第１図、第２図に示すように排気
管４の一部が数mm程度残り、表示管外に突出して
形成されてしまうのであつた。この排気管４は、
排気のときには、必要であるが排気後は、不用で
あるばかりでなく、蛍光表示管の表示セツトへの
装着時や表示セツトの配置設計時に支障となる場
合が多く、小形化への問題点となつていた。
融するために、第１図、第２図に示すように排気
管４の一部が数mm程度残り、表示管外に突出して
形成されてしまうのであつた。この排気管４は、
排気のときには、必要であるが排気後は、不用で
あるばかりでなく、蛍光表示管の表示セツトへの
装着時や表示セツトの配置設計時に支障となる場
合が多く、小形化への問題点となつていた。
そこで前記排気管４のない蛍光表示管が要求さ
れているが実用化したものはなかつた。しかし排
気管のない蛍光表示管の製造方法としては、「小
型電子管の製造方法」特願昭50−121472号（特開
昭52−45865号）がある。この方法は、ガラス基
板及び前面容器の封着部にフリツトガラスを表面
が凹凸になるように塗布した後に外囲器形状に組
立てて、この外囲器組立体をベルジヤ内に装着
し、ベルジヤ内を真空にするとともに加熱させ、
前記フリツトガラスを加熱溶融させることにより
小型電子管を製造する方法である。
れているが実用化したものはなかつた。しかし排
気管のない蛍光表示管の製造方法としては、「小
型電子管の製造方法」特願昭50−121472号（特開
昭52−45865号）がある。この方法は、ガラス基
板及び前面容器の封着部にフリツトガラスを表面
が凹凸になるように塗布した後に外囲器形状に組
立てて、この外囲器組立体をベルジヤ内に装着
し、ベルジヤ内を真空にするとともに加熱させ、
前記フリツトガラスを加熱溶融させることにより
小型電子管を製造する方法である。
しかして前記フリツトガラスは、低融点の粉末
ガラスの微粒子を粘性の有する有機材料を混合し
てペースト状にしたものであつてフリツトガラス
中には真空中高温時に放出ガスとなる成分が多量
に含まれている。
ガラスの微粒子を粘性の有する有機材料を混合し
てペースト状にしたものであつてフリツトガラス
中には真空中高温時に放出ガスとなる成分が多量
に含まれている。
前述の従来の方法では、有機溶剤や有機材料
は、空気中で300℃まで加熱させて分解し、分解
ガスは次の段階の350〜370℃まで加熱させ、かつ
真空ポンプで排気することによりほとんどは分解
するのであろうが粉末ガラス中に含まれているガ
ラス成分は、フリツトガラスが溶融し始める400
℃以上に加熱されないとガラス中から放出されな
いので、それ以下の温度（370℃）で加熱し、か
つ真空排気しても十分な脱ガスを行うことはでき
ないという欠点がある。また、電極リードの間隔
を利用したり、フリツトガラスの表面を凹凸にし
て表示管内外を貫通する気体通路を形成する方法
の場合電極リードは、たかだか30〜50μｍの厚さ
であり、又、印刷焼成で形成されるフリツトガラ
スの膜厚は高々数100μｍであるので、容器の内
外を貫通させる気体通路は狭く排気抵抗は大とな
り、排気能力が小さく、10-6Torrという高真空
にするには、非常に時間がかかる欠点もあるさら
に前記フリツトガラス中に含まれるガスは、前述
したように380℃位から主にCO2を主成分とする
炭化系ガスが出はじめ、温度が高くなるとガス放
出量も多くなるが、380℃程度のガス放出開始温
度付近では、真空に引いても数時間にわたつてガ
ス放出が続くのである。従つて従来例の370℃ま
で上昇させる工程においてもガスは完全には排出
されない。従つてガスの排出が完全に完了しない
うちに450℃に加熱して封着してしまうため、真
空度の悪い蛍光表示管ができてしまう欠点があ
る。
は、空気中で300℃まで加熱させて分解し、分解
ガスは次の段階の350〜370℃まで加熱させ、かつ
真空ポンプで排気することによりほとんどは分解
するのであろうが粉末ガラス中に含まれているガ
ラス成分は、フリツトガラスが溶融し始める400
℃以上に加熱されないとガラス中から放出されな
いので、それ以下の温度（370℃）で加熱し、か
つ真空排気しても十分な脱ガスを行うことはでき
ないという欠点がある。また、電極リードの間隔
を利用したり、フリツトガラスの表面を凹凸にし
て表示管内外を貫通する気体通路を形成する方法
の場合電極リードは、たかだか30〜50μｍの厚さ
であり、又、印刷焼成で形成されるフリツトガラ
スの膜厚は高々数100μｍであるので、容器の内
外を貫通させる気体通路は狭く排気抵抗は大とな
り、排気能力が小さく、10-6Torrという高真空
にするには、非常に時間がかかる欠点もあるさら
に前記フリツトガラス中に含まれるガスは、前述
したように380℃位から主にCO2を主成分とする
炭化系ガスが出はじめ、温度が高くなるとガス放
出量も多くなるが、380℃程度のガス放出開始温
度付近では、真空に引いても数時間にわたつてガ
ス放出が続くのである。従つて従来例の370℃ま
で上昇させる工程においてもガスは完全には排出
されない。従つてガスの排出が完全に完了しない
うちに450℃に加熱して封着してしまうため、真
空度の悪い蛍光表示管ができてしまう欠点があ
る。
そこで本発明は、フリツトガラスのガス放出実
験により、ガス放出特性を知見したことに鑑み完
全な予備焼成と発生ガスの排気抵抗を小さくする
ことにより、前述の欠点を改良し、高真空排気が
容易に行える排気管を有しない蛍光表示管の製造
方法を提供することを目的とするものである。
験により、ガス放出特性を知見したことに鑑み完
全な予備焼成と発生ガスの排気抵抗を小さくする
ことにより、前述の欠点を改良し、高真空排気が
容易に行える排気管を有しない蛍光表示管の製造
方法を提供することを目的とするものである。
本発明の要旨とするところは、蛍光表示管の外
囲器を構成するガラス部品の封着部に、フリツト
ガラスを主成分とする封着材を被着させる工程
と、前記封着材を封着材の軟化点より高い温度で
予備焼成する工程と、低融点ガラスで形成されか
つ軟化点が封着材の軟化点より高い空〓形成材と
前記ガラス部品とで形成した空隙形成材を組み立
てて空隙付外囲器を形成する工程と、前記空隙付
外囲器を真空中で前記空〓形成部材の軟化点以上
に加熱溶融させて封着する工程とを有する蛍光表
示管の製造方法である。
囲器を構成するガラス部品の封着部に、フリツト
ガラスを主成分とする封着材を被着させる工程
と、前記封着材を封着材の軟化点より高い温度で
予備焼成する工程と、低融点ガラスで形成されか
つ軟化点が封着材の軟化点より高い空〓形成材と
前記ガラス部品とで形成した空隙形成材を組み立
てて空隙付外囲器を形成する工程と、前記空隙付
外囲器を真空中で前記空〓形成部材の軟化点以上
に加熱溶融させて封着する工程とを有する蛍光表
示管の製造方法である。
以下図面に示す一実施例について、本発明の詳
細を説明する。第３図は、本発明の製造方法で形
成した蛍光表示管の縦断面図であり、外囲器のみ
を示し、内部電極は省略してある。１１は、ガラ
ス材の絶縁基板である。この絶縁基板１１の表面
の周囲には、サイド板１２が結晶性ガラスの封着
材１３ａを介して直角に形成されている。サイド
板１２の内側には、低融点ガラスの空隙形成材１
４が配設されている。サイド板１２の上面には、
非結晶性ガラスの封着材１３ｂを介して前面板１
５が配設されている。
細を説明する。第３図は、本発明の製造方法で形
成した蛍光表示管の縦断面図であり、外囲器のみ
を示し、内部電極は省略してある。１１は、ガラ
ス材の絶縁基板である。この絶縁基板１１の表面
の周囲には、サイド板１２が結晶性ガラスの封着
材１３ａを介して直角に形成されている。サイド
板１２の内側には、低融点ガラスの空隙形成材１
４が配設されている。サイド板１２の上面には、
非結晶性ガラスの封着材１３ｂを介して前面板１
５が配設されている。
このような構成の蛍光表示管は次のような工程
により製造されるのである。基板１１は、第４図
に示すように、例えば窓ガラスなどに使用される
ソーダライムガラスをカツトして形成した後、配
線、絶縁層、陽極導体及び蛍光体層を積設して形
成させるが、形成方法は、従来と同じであるので
略す。この基板１１の周囲に、結晶性ガラス粉末
にテレピネオールやエチルセルロース等のビーク
ルを混合した結晶性ガラス封着材１３ａをシール
印刷法で印刷形成する。印刷された基板１１は、
大気中で150℃１時間程度加熱後、さらに300〜
380℃で約10分間加熱後、陰極や蛍光体の劣化を
防ぐためCO2中でほぼ500℃予備焼成をする。次
に第５図に示すようにサイド板１２は結晶性ガラ
スの封着材１３ａで井桁状に組立て前記基板１１
に溶着される。このサイド板１２の上方のシール
部に高軟化点酸化物ソルダー、例えばLS−0206
（日本電気硝子製、軟化点約410℃）等の非結晶性
ガラスの封着材１３ｂを塗布する。そしてその後
真空中でかつ前記封着材１３ｂの軟化点より高い
温度（例えば450〜550℃）で１〜２時間予備焼成
し、ビークル中や非結晶ガラス中の脱ガスをを十
分行なう。
により製造されるのである。基板１１は、第４図
に示すように、例えば窓ガラスなどに使用される
ソーダライムガラスをカツトして形成した後、配
線、絶縁層、陽極導体及び蛍光体層を積設して形
成させるが、形成方法は、従来と同じであるので
略す。この基板１１の周囲に、結晶性ガラス粉末
にテレピネオールやエチルセルロース等のビーク
ルを混合した結晶性ガラス封着材１３ａをシール
印刷法で印刷形成する。印刷された基板１１は、
大気中で150℃１時間程度加熱後、さらに300〜
380℃で約10分間加熱後、陰極や蛍光体の劣化を
防ぐためCO2中でほぼ500℃予備焼成をする。次
に第５図に示すようにサイド板１２は結晶性ガラ
スの封着材１３ａで井桁状に組立て前記基板１１
に溶着される。このサイド板１２の上方のシール
部に高軟化点酸化物ソルダー、例えばLS−0206
（日本電気硝子製、軟化点約410℃）等の非結晶性
ガラスの封着材１３ｂを塗布する。そしてその後
真空中でかつ前記封着材１３ｂの軟化点より高い
温度（例えば450〜550℃）で１〜２時間予備焼成
し、ビークル中や非結晶ガラス中の脱ガスをを十
分行なう。
一方前面板１５は、ソーダライムガラスをカツ
トして形成し、その周囲に非結晶ガラスの封着材
１３ｂをシール印刷した後大気中で400〜550℃で
焼成した後真空中で450〜550℃で約１〜２時間予
備焼成する。予備焼成した前面板１５の非結晶ガ
ラスの封着材１３ｂとサイド板１２の非結晶ガラ
スの封着材１３ｂが対面するように、かつ空隙形
成材１４を基板１１と前面板１５の間に配設し、
第５図に示すように組み立てる。組立てた外囲器
は、上下から圧力がかかるようにクリツプ等で固
定する。組み立てられた外囲器は、空隙形成材１
４によつて前面板１５とサイド板１２の間に空隙
１６が形成される。この組み立てられた外囲器
を、ベルジヤー中に入れ真空ポンプによりベルジ
ヤー内を排気し10-6Torr程度の高真空状態にす
るとともに加熱し、400℃で陰極をライテングし、
酸化物電極の活性化を行なう。その後、排気する
とともに450〜550℃に加熱していくと、低融点ガ
ラスの空隙形成材１４の軟化点が450〜550℃であ
るので次第に軟化し上下からの圧力により空隙は
次第に狭くなる。前記空隙形成材１４は、その軟
化点Tsが前記非結晶ガラス封着材１３ｂの軟化
点、好ましくはその作業点（400〜500℃）より常
に適当な温度だけ高くなるように、その材料を選
び、空隙形成材１４が溶融し始めて変形し空隙部
１６をなくしたときには、封着材１３ｂは、封着
するに十分な作業状態に溶融しているので封着が
十分に可能となる。封着が完了したら加熱温度を
ガラスの熱歪を十分緩和出来る温度勾配に調整し
て次第に冷却し、ベルジヤー中の真空度を常圧に
戻し取り出し、必要に応じてゲツターを飛ばし管
内の真空度を更に上げた後、エージング工程を経
て排気管を有しない蛍光表示管が完成する。
トして形成し、その周囲に非結晶ガラスの封着材
１３ｂをシール印刷した後大気中で400〜550℃で
焼成した後真空中で450〜550℃で約１〜２時間予
備焼成する。予備焼成した前面板１５の非結晶ガ
ラスの封着材１３ｂとサイド板１２の非結晶ガラ
スの封着材１３ｂが対面するように、かつ空隙形
成材１４を基板１１と前面板１５の間に配設し、
第５図に示すように組み立てる。組立てた外囲器
は、上下から圧力がかかるようにクリツプ等で固
定する。組み立てられた外囲器は、空隙形成材１
４によつて前面板１５とサイド板１２の間に空隙
１６が形成される。この組み立てられた外囲器
を、ベルジヤー中に入れ真空ポンプによりベルジ
ヤー内を排気し10-6Torr程度の高真空状態にす
るとともに加熱し、400℃で陰極をライテングし、
酸化物電極の活性化を行なう。その後、排気する
とともに450〜550℃に加熱していくと、低融点ガ
ラスの空隙形成材１４の軟化点が450〜550℃であ
るので次第に軟化し上下からの圧力により空隙は
次第に狭くなる。前記空隙形成材１４は、その軟
化点Tsが前記非結晶ガラス封着材１３ｂの軟化
点、好ましくはその作業点（400〜500℃）より常
に適当な温度だけ高くなるように、その材料を選
び、空隙形成材１４が溶融し始めて変形し空隙部
１６をなくしたときには、封着材１３ｂは、封着
するに十分な作業状態に溶融しているので封着が
十分に可能となる。封着が完了したら加熱温度を
ガラスの熱歪を十分緩和出来る温度勾配に調整し
て次第に冷却し、ベルジヤー中の真空度を常圧に
戻し取り出し、必要に応じてゲツターを飛ばし管
内の真空度を更に上げた後、エージング工程を経
て排気管を有しない蛍光表示管が完成する。
第６図は、サイド板１２がなく、基板１１と、
平底船形の前面容器１７で外囲器を構成した他の
実施例であり、基板１１と前面容器１７の封着部
に、非結晶性ガラスの封着材１３ｂを配設すると
ともに空隙形成材１４を配設した断面図であり、
空隙１６を形成した状態で組み立て、ベルジヤー
内で排気、封着する例である。
平底船形の前面容器１７で外囲器を構成した他の
実施例であり、基板１１と前面容器１７の封着部
に、非結晶性ガラスの封着材１３ｂを配設すると
ともに空隙形成材１４を配設した断面図であり、
空隙１６を形成した状態で組み立て、ベルジヤー
内で排気、封着する例である。
第７図は、前面容器１７に溝１７ａを穿設し、
この溝内に空隙形成材１４を配設し空隙１６を形
成した他の実施例である。この実施例においては
溶融した空隙形成材１４が溝１７ａ内に流れ、管
内外に流れ出さないので仕上りがきれいであると
いう効果がある。
この溝内に空隙形成材１４を配設し空隙１６を形
成した他の実施例である。この実施例においては
溶融した空隙形成材１４が溝１７ａ内に流れ、管
内外に流れ出さないので仕上りがきれいであると
いう効果がある。
第８図に示した実施例は、空隙形成材１４をサ
イド板１２の外側に位置するように基板１１の上
面に配設する。このように、空隙形成材１４をサ
イド板１２の配設されていない部材に配設するこ
とにより基板１１と前面容器１７の封着部がズレ
ないようにガイド作用させることができ、上下の
封着部どうしがズレることなく封着されるという
効果がある。
イド板１２の外側に位置するように基板１１の上
面に配設する。このように、空隙形成材１４をサ
イド板１２の配設されていない部材に配設するこ
とにより基板１１と前面容器１７の封着部がズレ
ないようにガイド作用させることができ、上下の
封着部どうしがズレることなく封着されるという
効果がある。
本発明は、以上説明したように、表示管の基板
サイド板、前面板等のガラス部材の封着部にガラ
スを主成分とする封着材を塗付し、あらかじめ予
備焼成した後低融点ガラスの空隙形成材を付加し
て組み立て、真空中で加熱封着する方法であるの
で次のような効果を有するものである。ベルジヤ
ー中で蛍光表示管は封着直前まで空隙部を形成し
ているので排気抵抗を小さくすることができベー
キング効果の効率化が図れるとともに、高真空排
気が容易に行える効果がある。さらにガラス部品
を十分に予備焼成して封着材中の発生ガスを極力
低減させたためベルジヤー中の封着時にガス放出
がほとんどなく、チツプ管のない表示管を容易に
作ることができるとともに、高真空で高信頼性の
蛍光表示管を歩留りよく提供することができると
いう優れた特長を有してその効果は、極めて大で
ある。
サイド板、前面板等のガラス部材の封着部にガラ
スを主成分とする封着材を塗付し、あらかじめ予
備焼成した後低融点ガラスの空隙形成材を付加し
て組み立て、真空中で加熱封着する方法であるの
で次のような効果を有するものである。ベルジヤ
ー中で蛍光表示管は封着直前まで空隙部を形成し
ているので排気抵抗を小さくすることができベー
キング効果の効率化が図れるとともに、高真空排
気が容易に行える効果がある。さらにガラス部品
を十分に予備焼成して封着材中の発生ガスを極力
低減させたためベルジヤー中の封着時にガス放出
がほとんどなく、チツプ管のない表示管を容易に
作ることができるとともに、高真空で高信頼性の
蛍光表示管を歩留りよく提供することができると
いう優れた特長を有してその効果は、極めて大で
ある。
又本発明は、以上説明した蛍光表示管に限定さ
れることなく例えばガス放電を利用した放電表示
管やプラズマ・デイスプレイ等の表示管にも適用
できるものである。前記ガス放電を利用した表示
管は、真空外囲器中に希ガス例えばArガスやNe
ガス等が封入されているのであるが、チツプ管を
なくす構造であると真空容器中外囲器構成部材間
から希ガスを入れることになるが従来の方法では
隙間が小さく入りずらかつた。本発明では空隙形
成材により部材間に隙間が形成されるため容易に
希ガスが入れるという効果がある。従つて表示品
質の優れた高信頼性のガス放電表示管やプラズ
マ・デイスプレイ等を提供することができるとい
う優れた効果を有するものである。
れることなく例えばガス放電を利用した放電表示
管やプラズマ・デイスプレイ等の表示管にも適用
できるものである。前記ガス放電を利用した表示
管は、真空外囲器中に希ガス例えばArガスやNe
ガス等が封入されているのであるが、チツプ管を
なくす構造であると真空容器中外囲器構成部材間
から希ガスを入れることになるが従来の方法では
隙間が小さく入りずらかつた。本発明では空隙形
成材により部材間に隙間が形成されるため容易に
希ガスが入れるという効果がある。従つて表示品
質の優れた高信頼性のガス放電表示管やプラズ
マ・デイスプレイ等を提供することができるとい
う優れた効果を有するものである。
第１図、第２図は従来の蛍光表示管の外形図、
第３図は、本発明の一実施例の断面図、第４図
は、同実施例の基板の平面図、第５図〜第８図
は、本発明の組み立て状態を示す断面図である。 １１……基板、１２……サイド板、１３……封
着材、１４……空隙形成材、１６……空隙。
第３図は、本発明の一実施例の断面図、第４図
は、同実施例の基板の平面図、第５図〜第８図
は、本発明の組み立て状態を示す断面図である。 １１……基板、１２……サイド板、１３……封
着材、１４……空隙形成材、１６……空隙。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 内部に陽極、陰極等の電極を配設し、それら
を収容する気密外囲器を備えた表示管の製造方法
において、前記外囲器が複数の部材により構成さ
れ、前記部材の封着部にガラスを主成分とする封
着材を被着させる工程と、前記封着材を被着させ
た部材を前記封着材の軟化点より高い温度で予備
焼成する工程と、低融点ガラスで形成されかつ軟
化点が最終封着部の封着材の軟化点より高い空〓
形成材により、前記部材間にあらかじめ空〓を形
成する工程と、前記空〓付外囲器部材を真空容器
中で前記空〓形成部材の軟化点以上に加熱溶融し
て封着する工程とを有することを特徴とする表示
管の製造方法。 ２ 前記封着材の主成分であるガラスが非結晶ガ
ラスであり、予備焼成を真空中で行う特許請求の
範囲第１項記載の表示管の製造方法。 ３ 前記封着材の主成分であるガラスが結晶ガラ
スであり、予備焼成を大気中で行う特許請求の範
囲第１項記載の表示管の製造方法。 ４ 前記外囲器部材が複数のガラス部材である特
許請求の範囲第１項又は第２項又は第３項記載の
表示管の製造方法。 ５ 前記外囲器部材を真空容器中に載置し、高真
空雰囲気中で加熱封着する表示管が蛍光表示管で
ある特許請求の範囲第１項又は第２項又は第３項
又は第４項記載の表示管の製造方法。 ６ 前記外囲器部材を真空容器中に載置し、電離
ガス雰囲気中で加熱封着する表示管がガス放電を
利用した表示管である特許請求の範囲第１項又は
第２項又は第３項又は第４項記載の表示管の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57038715A JPS58155624A (ja) | 1982-03-10 | 1982-03-10 | 表示管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57038715A JPS58155624A (ja) | 1982-03-10 | 1982-03-10 | 表示管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58155624A JPS58155624A (ja) | 1983-09-16 |
| JPH0210542B2 true JPH0210542B2 (ja) | 1990-03-08 |
Family
ID=12533014
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57038715A Granted JPS58155624A (ja) | 1982-03-10 | 1982-03-10 | 表示管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58155624A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60202637A (ja) * | 1984-03-28 | 1985-10-14 | Futaba Corp | 螢光表示管の製造方法 |
| JPS6282557U (ja) * | 1985-11-12 | 1987-05-26 | ||
| JPS6358454U (ja) * | 1986-10-01 | 1988-04-19 | ||
| US6722937B1 (en) * | 2000-07-31 | 2004-04-20 | Candescent Technologies Corporation | Sealing of flat-panel device |
| WO2008136048A1 (ja) * | 2007-04-19 | 2008-11-13 | Hitachi, Ltd. | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
| JP5025566B2 (ja) * | 2007-06-27 | 2012-09-12 | キヤノン株式会社 | 気密容器およびこれを用いた画像形成装置の製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5245865A (en) * | 1975-10-08 | 1977-04-11 | Toshiba Corp | Manufacturing process of small-size electronic tube |
| JPS5315749A (en) * | 1976-07-28 | 1978-02-14 | Ise Electronics Corp | Vacuum display tube |
-
1982
- 1982-03-10 JP JP57038715A patent/JPS58155624A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58155624A (ja) | 1983-09-16 |
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