JPH02128406A - コイルの製造方法 - Google Patents
コイルの製造方法Info
- Publication number
- JPH02128406A JPH02128406A JP63281170A JP28117088A JPH02128406A JP H02128406 A JPH02128406 A JP H02128406A JP 63281170 A JP63281170 A JP 63281170A JP 28117088 A JP28117088 A JP 28117088A JP H02128406 A JPH02128406 A JP H02128406A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coil
- compound
- sealing material
- heat
- molded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Particle Accelerators (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、加速器等のマグネットコイルの如く、輻寸
法の異なるコイル導体が重ねられてなるコイルの製造方
法に関するものである。
法の異なるコイル導体が重ねられてなるコイルの製造方
法に関するものである。
第３図は例えば特公昭６２−２２５２３号公報に示され
た従来のコイルの一例を示す全体斜視図、第４図は第３
図のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図であり、コイル（１）は
外装絶縁（２）によって被覆されている。
た従来のコイルの一例を示す全体斜視図、第４図は第３
図のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図であり、コイル（１）は
外装絶縁（２）によって被覆されている。
そのコイル（１）の内部は主絶縁（３）に優れたコイル
導体（４１，（５）が二段に重なった構成となっている
。コイル（４）、（５）は互いに異形であり、コイル導
体（４）（５）の段付部には熱硬化性のコンパウンド（
６）が充填されている。外装絶縁（２）の内側にはコイ
ル（１）を加熱成形する際にコンパウンド（６）が外側
に流出するのを防止するためのマイカプリプレグチーブ
からなる集成マイカ層（８）が設けられている。
導体（４１，（５）が二段に重なった構成となっている
。コイル（４）、（５）は互いに異形であり、コイル導
体（４）（５）の段付部には熱硬化性のコンパウンド（
６）が充填されている。外装絶縁（２）の内側にはコイ
ル（１）を加熱成形する際にコンパウンド（６）が外側
に流出するのを防止するためのマイカプリプレグチーブ
からなる集成マイカ層（８）が設けられている。
次に、上記構成のコイルの製造方法について説明する。
ガラス裏打のガラスクロスプリプレグテープからなる主
絶縁（３）Ｋよって被接された寸法の異なったコイル導
体（４１（５）は二段重ねされ、これらの段付部にはコ
ンパウンド（６）が充填される。このコラバウンド（６
）の充填後に、集成マイカとガラスグロスにワニスが含
浸された集成マイカプリプレグテープをラップ巻きして
集成マイカ層（８）を形成する。この集成マイカ層（８
）の上からガラスクロスプリプレグテープを巻回して外
装絶縁（２）を施した後、熱収縮テープ成形方式、ある
いは型成形方式により所定温度、時間で半製品コイルを
硬化させ、一体化したコイル（１）が形成される。
絶縁（３）Ｋよって被接された寸法の異なったコイル導
体（４１（５）は二段重ねされ、これらの段付部にはコ
ンパウンド（６）が充填される。このコラバウンド（６
）の充填後に、集成マイカとガラスグロスにワニスが含
浸された集成マイカプリプレグテープをラップ巻きして
集成マイカ層（８）を形成する。この集成マイカ層（８
）の上からガラスクロスプリプレグテープを巻回して外
装絶縁（２）を施した後、熱収縮テープ成形方式、ある
いは型成形方式により所定温度、時間で半製品コイルを
硬化させ、一体化したコイル（１）が形成される。
従来のコイルの製造方法では、集成マイカプリプレグチ
ーブの巻回時にコイル導体（４） （Ｓ）のコーナ一部
でマイカ層がはがれて微小な隙間が生じ、加熱成形層に
その隙間からコンパウンド（６）が流出するという問題
点があった。
ーブの巻回時にコイル導体（４） （Ｓ）のコーナ一部
でマイカ層がはがれて微小な隙間が生じ、加熱成形層に
その隙間からコンパウンド（６）が流出するという問題
点があった。
この発明は、上記のような問題点を解消するため罠なさ
れたもので、コンパウンドの流出およびボイドの発生を
防止した信頼性の高いコイルを得るためのコイルの製造
方法を提供することを目的とする。
れたもので、コンパウンドの流出およびボイドの発生を
防止した信頼性の高いコイルを得るためのコイルの製造
方法を提供することを目的とする。
この発明においては、コイル導体の段付部にコンパウン
ドを充填し、その後シール材を用いて各コイル導体を一
体に巻回して加熱成形し、次にそのシール材を除去した
後外装絶縁を施し、再度加熱成形したものである。
ドを充填し、その後シール材を用いて各コイル導体を一
体に巻回して加熱成形し、次にそのシール材を除去した
後外装絶縁を施し、再度加熱成形したものである。
この発明においては、加熱成形時におけるコンパウンド
の外側への流出はシール材により防止される。
の外側への流出はシール材により防止される。
以下、この発明の実施例を図について説明する。
第１図および第２図はこの発明の一実施例を示す断面図
であり、第３図および第４図と同一または相当部分は同
一符号を付し、その説明は省略する。
であり、第３図および第４図と同一または相当部分は同
一符号を付し、その説明は省略する。
図において、（７）はコイル（１）の製造工程の途中、
主絶縁（３）の外周に巻回されたフッ素樹脂製のテプか
らなるシール材である。
主絶縁（３）の外周に巻回されたフッ素樹脂製のテプか
らなるシール材である。
次Ｋ、上記構成のコイルの製造方法について説明する。
コイル導体（４１（５）を二段重ねし、度付部にコンパ
ウンド（６）を充填するまでは従来例と同様である。
ウンド（６）を充填するまでは従来例と同様である。
その後、主絶縁（３）の外周にシール材（７）を巻回し
た後、熱収縮テープ（図示せず）あるいは型成形により
コイル（１）の半製品を加熱成形して熱硬化後、シール
材（７）を取り外す。その後、外装絶縁（２）を施し、
再度同様な方法で外装絶縁（２）を熱硬化させコイル（
１）を一体化する。
た後、熱収縮テープ（図示せず）あるいは型成形により
コイル（１）の半製品を加熱成形して熱硬化後、シール
材（７）を取り外す。その後、外装絶縁（２）を施し、
再度同様な方法で外装絶縁（２）を熱硬化させコイル（
１）を一体化する。
なお、上記実施例ではシール材（７）としてフッ素樹脂
製のテープを用いた場合について説明したが、シール性
、耐熱性に優れ、また表面にワニスが接着せず、可撓性
の材質のものであればこのものに限定されないことは勿
論である。
製のテープを用いた場合について説明したが、シール性
、耐熱性に優れ、また表面にワニスが接着せず、可撓性
の材質のものであればこのものに限定されないことは勿
論である。
以上説明したように、この発明のコイルの製造方法によ
れば、コンパラニドの外側への流出はシール材により防
止され、ゲイトの発生がなくコンパウンドの機械的強度
が向上し、コイルの信頼性が向上するという効果がある
。
れば、コンパラニドの外側への流出はシール材により防
止され、ゲイトの発生がなくコンパウンドの機械的強度
が向上し、コイルの信頼性が向上するという効果がある
。
第１図はこの発明の一実施例を示すコイルの製造途中で
の断面図、第２図は第１図のコイルの最終製品での断面
図、第３図は従来のコイルの一例を示す全体斜視図、第
４図は第３図のＩＶ−１％’線に治う断面図である。 図において、（１）はコイル、（２）は外装絶縁、（３
）は主絶縁、（４） （５）はコイル導体、（６）はコ
ンパウンド、（７）はシール材である。 なお、 各図中、 同一符号は同−又は相当部分を 示す。 第 図 第 図 第 図 へ′°′
の断面図、第２図は第１図のコイルの最終製品での断面
図、第３図は従来のコイルの一例を示す全体斜視図、第
４図は第３図のＩＶ−１％’線に治う断面図である。 図において、（１）はコイル、（２）は外装絶縁、（３
）は主絶縁、（４） （５）はコイル導体、（６）はコ
ンパウンド、（７）はシール材である。 なお、 各図中、 同一符号は同−又は相当部分を 示す。 第 図 第 図 第 図 へ′°′
Claims (1)
- 輻寸法が異なりそれぞれ主絶縁の施された少なくとも
２つのコイル導体を重ね、次にこのコイル導体の段付部
にコンパウンドを充填し、その後シール材を用いて各コ
イル導体を一体に巻回して加熱成形し、その次に前記シ
ール材を除去した後各コイル導体を一体に外装絶縁を施
し、再度加熱成形したことを特徴とするコイルの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63281170A JPH02128406A (ja) | 1988-11-09 | 1988-11-09 | コイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63281170A JPH02128406A (ja) | 1988-11-09 | 1988-11-09 | コイルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02128406A true JPH02128406A (ja) | 1990-05-16 |
Family
ID=17635326
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63281170A Pending JPH02128406A (ja) | 1988-11-09 | 1988-11-09 | コイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02128406A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008117928A (ja) * | 2006-11-02 | 2008-05-22 | Nissin Ion Equipment Co Ltd | 電磁石および電磁コイルおよび電磁コイルの製造方法 |
-
1988
- 1988-11-09 JP JP63281170A patent/JPH02128406A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008117928A (ja) * | 2006-11-02 | 2008-05-22 | Nissin Ion Equipment Co Ltd | 電磁石および電磁コイルおよび電磁コイルの製造方法 |
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