JPH0214112A - ゴムチューブの製造方法およびそれに用いる樹脂被覆装置 - Google Patents
ゴムチューブの製造方法およびそれに用いる樹脂被覆装置Info
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- JPH0214112A JPH0214112A JP63165449A JP16544988A JPH0214112A JP H0214112 A JPH0214112 A JP H0214112A JP 63165449 A JP63165449 A JP 63165449A JP 16544988 A JP16544988 A JP 16544988A JP H0214112 A JPH0214112 A JP H0214112A
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- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
九五立役亙上ヱ
本発明は、滑らかな外表面を有するゴムチューブの製造
方法およびその方法を実施するに際して、直接使用する
樹脂被覆層形成装置に関する。
方法およびその方法を実施するに際して、直接使用する
樹脂被覆層形成装置に関する。
の ｔ ら に のたとえば補強材
が含有されたゴムチューブを製造するには、滑らかな外
表面を得るために、従来では、ゴムチューブを構成する
ゴム材を加硫させる際に、加圧可能な加硫缶を用いてチ
ューブ外周に圧力を加えたり、またはチューブ外周を合
成樹脂らしくは鉛等で被覆して、チューブ外表面でのゴ
ム材の発泡を制限するように、している。
が含有されたゴムチューブを製造するには、滑らかな外
表面を得るために、従来では、ゴムチューブを構成する
ゴム材を加硫させる際に、加圧可能な加硫缶を用いてチ
ューブ外周に圧力を加えたり、またはチューブ外周を合
成樹脂らしくは鉛等で被覆して、チューブ外表面でのゴ
ム材の発泡を制限するように、している。
前者の加硫缶を用いてチューブ外表面でのゴム材の発泡
を制限する方法にあっては、チューブ外表面での発泡自
体を制限することは可能であるが、依然としてチューブ
外表面の平滑化を図れないと共に、加硫缶内を逐次密封
する必要があることから多量生産に不適であるという不
都合を有している。また、後者のうちチューブ外周を鉛
等で被覆してチューブ外表面の平滑化を図る方法では、
鉛の管理が困難であると共に、設備費、運転費が増大し
、製品のコストアップとなる虞があるという不都合を有
している。
を制限する方法にあっては、チューブ外表面での発泡自
体を制限することは可能であるが、依然としてチューブ
外表面の平滑化を図れないと共に、加硫缶内を逐次密封
する必要があることから多量生産に不適であるという不
都合を有している。また、後者のうちチューブ外周を鉛
等で被覆してチューブ外表面の平滑化を図る方法では、
鉛の管理が困難であると共に、設備費、運転費が増大し
、製品のコストアップとなる虞があるという不都合を有
している。
そこで、滑らかな外表面を有するゴムチューブを製造す
る方法として、チューブ外周を合成樹脂で被覆した後に
、ゴムチューブを構成するゴム材を加硫させる方法が有
望視され、特開昭６１＝２９０．０１１号公報に示すよ
うに、ゴムチューブの外周を、ゴム材の加硫温度より高
い融点を有する耐熱性樹脂カバーで被覆した後に、ゴム
材をマイクロ波等を用いて加硫させるようにした技術が
開発されている。
る方法として、チューブ外周を合成樹脂で被覆した後に
、ゴムチューブを構成するゴム材を加硫させる方法が有
望視され、特開昭６１＝２９０．０１１号公報に示すよ
うに、ゴムチューブの外周を、ゴム材の加硫温度より高
い融点を有する耐熱性樹脂カバーで被覆した後に、ゴム
材をマイクロ波等を用いて加硫させるようにした技術が
開発されている。
上記公報に開示された技術を含めて、合成樹脂でチュー
ブ外周を被覆する従来の方法にあっては、第３図に示す
ように、樹脂の押出成形用ダイを樹脂被覆装置２として
用い、マンドレルの外周に被覆したゴム材層４の外周に
沿って合成樹脂６を押し出し成形してゴム材層４の外周
に樹脂被覆層８を連続的に形成するようにしている。ゴ
ム材層４は、樹脂被覆層８が被覆された状態で、後工程
で加熱され加硫されることとなるから、樹脂被覆層８を
構成する合成樹脂６は、ゴム材の加硫温度よりも高い融
点を有することが必要である。そうでないと、ゴム材層
４の加硫時に樹脂被覆層８まで溶融してゴム材層４の外
周面形状がくずれるからである。
ブ外周を被覆する従来の方法にあっては、第３図に示す
ように、樹脂の押出成形用ダイを樹脂被覆装置２として
用い、マンドレルの外周に被覆したゴム材層４の外周に
沿って合成樹脂６を押し出し成形してゴム材層４の外周
に樹脂被覆層８を連続的に形成するようにしている。ゴ
ム材層４は、樹脂被覆層８が被覆された状態で、後工程
で加熱され加硫されることとなるから、樹脂被覆層８を
構成する合成樹脂６は、ゴム材の加硫温度よりも高い融
点を有することが必要である。そうでないと、ゴム材層
４の加硫時に樹脂被覆層８まで溶融してゴム材層４の外
周面形状がくずれるからである。
このために、押出成形用グイとしての樹脂液覆装Ｗ２内
を流通する溶融状態の合成樹脂６を、ゴム材の加硫温度
以上の温度で加熱する必要があり、従来では装置２の外
側にヒータ１０を装着し、装置全体を加熱するようにし
ていた。また、ゴム材層４の外周が隙間なく樹脂被覆Ｊ
ＩＩ８で被覆されるように、装置２へ送り込まれる前の
マンドレル外周に被覆されたゴム材層４を予備ヒータ１
２により加熱するようにしていた。
を流通する溶融状態の合成樹脂６を、ゴム材の加硫温度
以上の温度で加熱する必要があり、従来では装置２の外
側にヒータ１０を装着し、装置全体を加熱するようにし
ていた。また、ゴム材層４の外周が隙間なく樹脂被覆Ｊ
ＩＩ８で被覆されるように、装置２へ送り込まれる前の
マンドレル外周に被覆されたゴム材層４を予備ヒータ１
２により加熱するようにしていた。
しかしながら、このような従来の方法および装置２にあ
っては、装置２を外側から加熱して合成樹脂の流動性を
保持するようにすると共に、ゴム材層４を予備ヒータ１
２で加熱するようにしているため、装置２内を通過する
間に、ゴム材層４に含まれる揮発成分が発泡する虞があ
り、ゴム材層４の外周面が粗面化した状態で樹脂被覆層
８が被覆される虞があった。このため、たとえ隙間なく
ゴム材層４の表面が樹脂被覆層８で被われたとしても、
滑らかな外周面を有するゴムチューブを得ることができ
ない虞があった。
っては、装置２を外側から加熱して合成樹脂の流動性を
保持するようにすると共に、ゴム材層４を予備ヒータ１
２で加熱するようにしているため、装置２内を通過する
間に、ゴム材層４に含まれる揮発成分が発泡する虞があ
り、ゴム材層４の外周面が粗面化した状態で樹脂被覆層
８が被覆される虞があった。このため、たとえ隙間なく
ゴム材層４の表面が樹脂被覆層８で被われたとしても、
滑らかな外周面を有するゴムチューブを得ることができ
ない虞があった。
１呪五亘ｊ
本発明は、このような従来技術が有する不都合を解消す
るためになされ、滑らかな外周面を有するゴムチューブ
を効率良く生産することができるゴムチューブの製造方
法およびその方法の実施に直接使用する樹脂被覆装置を
提供することを目的としている。
るためになされ、滑らかな外周面を有するゴムチューブ
を効率良く生産することができるゴムチューブの製造方
法およびその方法の実施に直接使用する樹脂被覆装置を
提供することを目的としている。
免肌立且！
このような目的を達成するために、本発明は、マンドレ
ルの外周に、未加硫のゴム材を主として含むゴム材層を
形成した後、このゴム材層の外周に、当該ゴム材層を構
成するゴム材の加硫温度より高い融点を有する耐熱性の
樹脂被覆層を形成し、その後、前記ゴム材層を加熱する
ことにより当該ゴム材層を構成するゴム材を加硫させた
後、前記樹脂被覆層を剥離除去し、前記マンドレルを引
き抜くことによりゴムチューブを製造する方法において
、 前記樹脂被覆層を前記ゴム材層の外周に形成するに際し
て、溶融状態の合成樹脂をノズルから前記ゴム材層の外
周に沿って流出させる直前に、当該溶融状態の合成樹脂
を内周側から加熱することを特徴としている。
ルの外周に、未加硫のゴム材を主として含むゴム材層を
形成した後、このゴム材層の外周に、当該ゴム材層を構
成するゴム材の加硫温度より高い融点を有する耐熱性の
樹脂被覆層を形成し、その後、前記ゴム材層を加熱する
ことにより当該ゴム材層を構成するゴム材を加硫させた
後、前記樹脂被覆層を剥離除去し、前記マンドレルを引
き抜くことによりゴムチューブを製造する方法において
、 前記樹脂被覆層を前記ゴム材層の外周に形成するに際し
て、溶融状態の合成樹脂をノズルから前記ゴム材層の外
周に沿って流出させる直前に、当該溶融状態の合成樹脂
を内周側から加熱することを特徴としている。
また、本発明に係るｖＩ４Ｉ４覆被覆装置未加硫のゴム
材を主として含むゴム材層が外周に被覆されたマンドレ
ルが挿通される挿通孔と、 前記ゴム材の加硫温度よりも高い融点を有する耐熱性の
合成樹脂が流通する樹脂流路と、この樹脂流路内を流通
する合成樹脂を、前記挿通孔を通過したマンドレルの外
周に被覆されたゴム材層の外周に沿って流出させるノズ
ルと、このノズルから流出する前の樹脂流路内合成樹脂
を内周側から加熱する加熱手段とを具備していることを
特徴としている。
材を主として含むゴム材層が外周に被覆されたマンドレ
ルが挿通される挿通孔と、 前記ゴム材の加硫温度よりも高い融点を有する耐熱性の
合成樹脂が流通する樹脂流路と、この樹脂流路内を流通
する合成樹脂を、前記挿通孔を通過したマンドレルの外
周に被覆されたゴム材層の外周に沿って流出させるノズ
ルと、このノズルから流出する前の樹脂流路内合成樹脂
を内周側から加熱する加熱手段とを具備していることを
特徴としている。
このような本発明に係るゴムチューブの製造方法および
その方法の実施を直接使用する樹脂被覆装置によれば、
樹脂被覆層を形成するに際して、溶融状態の合成樹脂を
ノズルから流出させる直前に、この合成樹脂を内周側か
ら加熱するようにしているので、装置全体をそれ程加熱
することなく、しかもゴム材層を予備加熱することなく
、ゴム材層の外周面に隙間なく樹脂被覆層を形成するこ
とが可能になる。しかも、合成樹脂の被覆前に、ゴム材
層中の揮発成分が発泡してゴム材層の外周面が粗面化す
ることもない、したがって、後工程で、ゴム材層に含ま
れるゴム材を加硫させる際に、ゴム材層の外周面が樹脂
被覆層で隙間なく被覆されていることから、この外周面
での発泡が制限され、滑らかな外周面となる。
その方法の実施を直接使用する樹脂被覆装置によれば、
樹脂被覆層を形成するに際して、溶融状態の合成樹脂を
ノズルから流出させる直前に、この合成樹脂を内周側か
ら加熱するようにしているので、装置全体をそれ程加熱
することなく、しかもゴム材層を予備加熱することなく
、ゴム材層の外周面に隙間なく樹脂被覆層を形成するこ
とが可能になる。しかも、合成樹脂の被覆前に、ゴム材
層中の揮発成分が発泡してゴム材層の外周面が粗面化す
ることもない、したがって、後工程で、ゴム材層に含ま
れるゴム材を加硫させる際に、ゴム材層の外周面が樹脂
被覆層で隙間なく被覆されていることから、この外周面
での発泡が制限され、滑らかな外周面となる。
１肌血且左煎１星
以下、本発明を図面に示す実施例に基づき詳細に説明す
る。
る。
第１図は本発明の一実施例に係る樹脂被覆装置の要部断
面図、第２図は第１図に示すＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図
である。
面図、第２図は第１図に示すＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図
である。
本発明に係るゴムチューブの製造方法について説明する
前に、その方法の実施に直接使用する樹脂被覆装置につ
いて説明する。
前に、その方法の実施に直接使用する樹脂被覆装置につ
いて説明する。
第１図に示すように、本発明の一実施例に係る樹脂被覆
装置２０は、樹脂の押出成形用ダイを改良したものであ
って、溶融状態の合成樹脂６が流通する樹脂流路２２の
上流側が押出成形機に連結されている。押出成形機とし
ては、スクリュー回転による連続押出し機、インライン
スクリューによる射出押出し機、あるいはアキュムレー
タ方式による押出し機等、種々の公短の押出し機が用い
られ得る。
装置２０は、樹脂の押出成形用ダイを改良したものであ
って、溶融状態の合成樹脂６が流通する樹脂流路２２の
上流側が押出成形機に連結されている。押出成形機とし
ては、スクリュー回転による連続押出し機、インライン
スクリューによる射出押出し機、あるいはアキュムレー
タ方式による押出し機等、種々の公短の押出し機が用い
られ得る。
この樹脂被覆装置２０は、未加硫のゴム材を主として含
むゴム材層４が外周に被覆されたマンドレル２４が挿通
される挿通孔２６を有する。挿通孔２６の入口２６ａｌ
ｌｌｌには、凹所２８が形成してあり、ここに冷却管３
０を収容しておくことが好ましい、冷却管３０内には、
たとえば冷却水が循環し、マンドレル２４外周のゴム材
層４を冷却するようになっている。凹所２８の内径は、
冷却管３０による温度調節を容易にするため、可能な限
り大きくしておくことが好ましい。
むゴム材層４が外周に被覆されたマンドレル２４が挿通
される挿通孔２６を有する。挿通孔２６の入口２６ａｌ
ｌｌｌには、凹所２８が形成してあり、ここに冷却管３
０を収容しておくことが好ましい、冷却管３０内には、
たとえば冷却水が循環し、マンドレル２４外周のゴム材
層４を冷却するようになっている。凹所２８の内径は、
冷却管３０による温度調節を容易にするため、可能な限
り大きくしておくことが好ましい。
装置２０内に形成された樹脂流路２２は、挿通孔２６の
出口２６ｂと略同芯状に形成された円環状ノズル３２に
連通ずるようになっている。したがって樹脂流路２２内
の溶融状態合成樹脂６は、ノズル３２から押出されてチ
ューブ状に流出し、ゴム材層４の外周を隙間なく被覆す
るようになっている。
出口２６ｂと略同芯状に形成された円環状ノズル３２に
連通ずるようになっている。したがって樹脂流路２２内
の溶融状態合成樹脂６は、ノズル３２から押出されてチ
ューブ状に流出し、ゴム材層４の外周を隙間なく被覆す
るようになっている。
特に本発明に係る樹脂被覆装置２０にあっては、ノズル
３２から流出する前の樹脂流路内合成樹脂６を内周側か
ら加熱するために、加熱手段としてのヒータ３４が、ノ
ズル３２直前の樹脂流路６と挿通孔２６との間に装着さ
れている。ヒータ３４は、たとえば電気抵抗加熱装置で
あっても良いし、電磁誘導加熱装置等であっても良い、
このヒータ３４による加熱温度は、合成樹脂６の種類等
に応じて種々に制御可能になっている。
３２から流出する前の樹脂流路内合成樹脂６を内周側か
ら加熱するために、加熱手段としてのヒータ３４が、ノ
ズル３２直前の樹脂流路６と挿通孔２６との間に装着さ
れている。ヒータ３４は、たとえば電気抵抗加熱装置で
あっても良いし、電磁誘導加熱装置等であっても良い、
このヒータ３４による加熱温度は、合成樹脂６の種類等
に応じて種々に制御可能になっている。
ノズル３２から押出される合成樹脂としては、ゴム材層
４中のゴム材の加硫温度よりも高い融点を有する耐熱性
樹脂であれば何でも良く、ポリ４−メチル−１−ペンテ
ン、ナイロン、ポリエーテルイミド、ポリサル７オン等
が用いられ得るが、離型性、耐熱性等の観点からは、ポ
リ４−メチル−１−ペンテンが最も好ましく用いられる
０合成樹脂６としてポリ４−メチル−１−ペンテンを用
いた場合には、ヒータ３４による加熱温度は２００〜３
５０度が好ましい。
４中のゴム材の加硫温度よりも高い融点を有する耐熱性
樹脂であれば何でも良く、ポリ４−メチル−１−ペンテ
ン、ナイロン、ポリエーテルイミド、ポリサル７オン等
が用いられ得るが、離型性、耐熱性等の観点からは、ポ
リ４−メチル−１−ペンテンが最も好ましく用いられる
０合成樹脂６としてポリ４−メチル−１−ペンテンを用
いた場合には、ヒータ３４による加熱温度は２００〜３
５０度が好ましい。
なお、第１図に示す実施例では、装置２０の外側から加
熱するし−タを省略しているが、必要に応じて装着して
もよい、装置２．０の外側にヒータを装着した場合でも
、本発明に係るし−タ３４を有することから、従来のよ
うには装置２０全体を加熱する必要はなくなる。
熱するし−タを省略しているが、必要に応じて装着して
もよい、装置２．０の外側にヒータを装着した場合でも
、本発明に係るし−タ３４を有することから、従来のよ
うには装置２０全体を加熱する必要はなくなる。
次に本発明に係るチューブの製造方法を、図示する実施
例に基づき説明する。
例に基づき説明する。
本発明方法では、まず、マンドレル２４の外周に、未加
硫のゴム材を主として含むゴム材層４を被覆させる。ゴ
ム材層４中には、必要に応じて補強材３６を含有させる
ようにしてもよい、ゴム材層４を構成するゴム材として
は、天然ゴムもしくは各種合成ゴム等が用いられる。補
強材３６としては、金属線もしくは合成繊維等が用いら
れる。
硫のゴム材を主として含むゴム材層４を被覆させる。ゴ
ム材層４中には、必要に応じて補強材３６を含有させる
ようにしてもよい、ゴム材層４を構成するゴム材として
は、天然ゴムもしくは各種合成ゴム等が用いられる。補
強材３６としては、金属線もしくは合成繊維等が用いら
れる。
マンドレル２４は、一般的には、中空体を形成する際に
用いられる治具であり、後工程で抜き取られるようにな
っている０本発明では、マンドレル２４の外径は、得よ
うとするゴムチューブの内径に相当する。
用いられる治具であり、後工程で抜き取られるようにな
っている０本発明では、マンドレル２４の外径は、得よ
うとするゴムチューブの内径に相当する。
マンドレル２４の外周にゴム材層４を被覆させるには、
ゴム材をマンドレル２４の外周に沿って押出し成形する
等の公知の方法が用いられ得る。
ゴム材をマンドレル２４の外周に沿って押出し成形する
等の公知の方法が用いられ得る。
次に本発明方法では、たとえば第１図に示す樹脂被覆装
置２０における挿通孔２６内に、ゴム材層４が被覆され
たマンドレル２４を入口２６ａ側から挿入し、挿通孔２
６の出口２６ｂから飛び出した所、若しくはその直前で
、合成樹脂６をノズル３２から押し出し成形し、ゴム材
層４の外周を樹脂被覆層８で被覆するようにしている。
置２０における挿通孔２６内に、ゴム材層４が被覆され
たマンドレル２４を入口２６ａ側から挿入し、挿通孔２
６の出口２６ｂから飛び出した所、若しくはその直前で
、合成樹脂６をノズル３２から押し出し成形し、ゴム材
層４の外周を樹脂被覆層８で被覆するようにしている。
その後、樹脂被覆層８とゴム材層４とが被覆されたマン
ドレル２４全体を加熱し、ゴム材層４中のゴム材を加硫
させる。加熱温度は、ゴム材の加硫温度以上の温度で、
かつ樹脂被覆層８を構成する合成樹脂の融点以下の温度
であることが好ましい、樹脂被覆層８が軟化するのを防
止するためである。加熱するための手段としては、マイ
クロ波による加熱、加硫槽による加熱、その他公知の種
々の手段が採用され得る。
ドレル２４全体を加熱し、ゴム材層４中のゴム材を加硫
させる。加熱温度は、ゴム材の加硫温度以上の温度で、
かつ樹脂被覆層８を構成する合成樹脂の融点以下の温度
であることが好ましい、樹脂被覆層８が軟化するのを防
止するためである。加熱するための手段としては、マイ
クロ波による加熱、加硫槽による加熱、その他公知の種
々の手段が採用され得る。
その後、樹脂被覆層８を剥離除去し、マンドレル２４を
引き抜けば、目的とするゴムチューブが得られる。なお
、本願明細書で用いる「ゴムチューブ」の語は、ゴム管
、ゴムホース等を含む広い概念である。
引き抜けば、目的とするゴムチューブが得られる。なお
、本願明細書で用いる「ゴムチューブ」の語は、ゴム管
、ゴムホース等を含む広い概念である。
このような本発明方法では、たとえば第１図に示すよう
に、溶融状態の合成樹脂６をノズル３２からゴム材層４
の外周に沿って流出させる直前に、溶融状態の合成樹脂
を内周側から加熱するようにしているので、装置２０全
体をそれ程加熱することなく、しかもゴム材層４を予備
加熱することなく、ゴム材層４の外周面に隙間なく樹脂
被覆層８を形成することが可能になる９、シかも、合成
樹脂の被覆前に、ゴム材層４中の揮発成分が発泡してゴ
ム材層の外周面が粗面化することもない、したがって、
後工程で、ゴム材層４に含まれるゴム材を加硫させる際
に、ゴム材層４の外周面が樹脂被覆層８で隙間なく被覆
されていることから、この外周面での発泡が制限され、
滑らかな外周面となる。
に、溶融状態の合成樹脂６をノズル３２からゴム材層４
の外周に沿って流出させる直前に、溶融状態の合成樹脂
を内周側から加熱するようにしているので、装置２０全
体をそれ程加熱することなく、しかもゴム材層４を予備
加熱することなく、ゴム材層４の外周面に隙間なく樹脂
被覆層８を形成することが可能になる９、シかも、合成
樹脂の被覆前に、ゴム材層４中の揮発成分が発泡してゴ
ム材層の外周面が粗面化することもない、したがって、
後工程で、ゴム材層４に含まれるゴム材を加硫させる際
に、ゴム材層４の外周面が樹脂被覆層８で隙間なく被覆
されていることから、この外周面での発泡が制限され、
滑らかな外周面となる。
ｉ肌立盈１
以上説明してきたように、本発明に係るゴムチューブの
製造方法およびそれに用いる樹脂被覆装置によれば、樹
脂被覆層をゴム材層の外周に形成するに際して、溶融状
態の合成樹脂をノズルから流出させる直前に、この合成
ｆＭＮを内周側から加熱するようにしているので、装置
全体をそれ程加熱することなく、しかもゴム材層を予備
加熱することなく、ゴム材層の外周面に隙間なく樹脂被
覆層を形成することが可能になる。しかも、合成樹脂の
被覆前に、ゴム材層中の揮発成分が発泡してゴム材層の
外周面が粗面化することもない、したがって、後工程で
、ゴム材層に含まれるゴム材を加硫させる際に、ゴム材
層の外周面が樹脂被覆層で隙間なく被覆されていること
から、この外周面での発泡が制限され、滑らかな外周面
を有するゴムチューブを効率良く生産することが可能に
なる。
製造方法およびそれに用いる樹脂被覆装置によれば、樹
脂被覆層をゴム材層の外周に形成するに際して、溶融状
態の合成樹脂をノズルから流出させる直前に、この合成
ｆＭＮを内周側から加熱するようにしているので、装置
全体をそれ程加熱することなく、しかもゴム材層を予備
加熱することなく、ゴム材層の外周面に隙間なく樹脂被
覆層を形成することが可能になる。しかも、合成樹脂の
被覆前に、ゴム材層中の揮発成分が発泡してゴム材層の
外周面が粗面化することもない、したがって、後工程で
、ゴム材層に含まれるゴム材を加硫させる際に、ゴム材
層の外周面が樹脂被覆層で隙間なく被覆されていること
から、この外周面での発泡が制限され、滑らかな外周面
を有するゴムチューブを効率良く生産することが可能に
なる。
以下本発明を実施例により説明するが、本発明はこれら
実施例に限定されるものではない。
実施例に限定されるものではない。
尺立且ユ
ボリ４−メチル−１−ペンテン（以下ＰＭＰとする）と
して、ＭＦＲが２６ｇ／１０ｍ１ｎの樹脂（商品名、Ｔ
Ｐｘ（Ｅ′Ｍ×００４ 三井９石油化学工業■製）を第
１図に示す装置を用い、ニトリル系のゴムチューブ上に
被覆した。成形温度条件は、押出機のシリンダーを２４
０〜２５０℃、ヒータ（図番号３４）の設定温度を２８
０℃前後とした。また、冷却管（図番号３０）には、圧
縮空気（又は水）を通し、生ゴムを冷却した。
して、ＭＦＲが２６ｇ／１０ｍ１ｎの樹脂（商品名、Ｔ
Ｐｘ（Ｅ′Ｍ×００４ 三井９石油化学工業■製）を第
１図に示す装置を用い、ニトリル系のゴムチューブ上に
被覆した。成形温度条件は、押出機のシリンダーを２４
０〜２５０℃、ヒータ（図番号３４）の設定温度を２８
０℃前後とした。また、冷却管（図番号３０）には、圧
縮空気（又は水）を通し、生ゴムを冷却した。
樹脂被覆後は速やかに冷却水槽にて冷却し、加硫釜（ス
チームオートクレーブ）若しくは高周波加硫装置で加硫
を行なった後、樹脂層をＭＭしてゴムホースの外観等を
チエツクした。
チームオートクレーブ）若しくは高周波加硫装置で加硫
を行なった後、樹脂層をＭＭしてゴムホースの外観等を
チエツクした。
その結果を以下の表１に示す。
なお、ホースの外観の表面発泡および表面光沢について
は下記に示した５段階の評価を行なった。
は下記に示した５段階の評価を行なった。
表面発泡
５；全く無し
４；はとんど無いが１０ｍに１〜２ヶ発生する。
但し実用上は問題なし
３；発泡が１〜２ｍに２〜３ヶ発生する。
２；１よりレベルは良いものの多量に発生する。
１：多量に発生する。
表面光沢
５；非常に良好。
４；５よりやや劣るものの良好。
３；メルトフラクチャーが出始めるが
使用は可能。
２：メルトフラクチャーがやや激しくなる。
１；メルトフラクチャーが激しい。
Ｋ胤透ｌ
実施例１で用いたＰＭＰをスチレン系ゴムチューブ上に
被覆した。成形条件等も実施例１と同様に行ないゴムホ
ースの外観をチエツクした。
被覆した。成形条件等も実施例１と同様に行ないゴムホ
ースの外観をチエツクした。
結果を以下の表１に示す。
Ｌ致且ユ
実施例１と同様の方法でヒーター設定無し、生ゴムの冷
却無しで行ない同様の評価を行なった結果を表１に示す
。
却無しで行ない同様の評価を行なった結果を表１に示す
。
第１図は本発明の一実施例に係る樹脂被覆装置の要部断
面図、第２図は第１図に示す■−■線に沿う断面図、第
３図は従来の樹脂被覆装置の断面図である。 ２．２０・・・樹脂被覆装置 ６・・・合成樹脂 ２２・・・樹脂流路 ２６・・・挿通孔 ３４・・・ヒータ ４・・・ゴム材層 ８・・・樹脂被覆層 ２４・・・マンドレル ３０・・・冷却管
面図、第２図は第１図に示す■−■線に沿う断面図、第
３図は従来の樹脂被覆装置の断面図である。 ２．２０・・・樹脂被覆装置 ６・・・合成樹脂 ２２・・・樹脂流路 ２６・・・挿通孔 ３４・・・ヒータ ４・・・ゴム材層 ８・・・樹脂被覆層 ２４・・・マンドレル ３０・・・冷却管
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）マンドレルの外周に、未加硫のゴム材を主として含
むゴム材層を形成した後、このゴム材層の外周に、当該
ゴム材層を構成するゴム材の加硫温度より高い融点を有
する耐熱性の樹脂被覆層を形成し、その後、前記ゴム材
層を加熱することにより当該ゴム材層を構成するゴム材
を加硫させた後、前記樹脂被覆層を剥離除去し、前記マ
ンドレルを引き抜くことによりゴムチューブを製造する
方法において、 前記樹脂被覆層を前記ゴム材層の外周に形成するに際し
て、溶融状態の合成樹脂をダイスから前記ゴム材層の外
周に沿って流出させる直前に、当該溶融状態の合成樹脂
を内周側から加熱することを特徴とするゴムチューブの
製造方法。 ２）前記樹脂被覆層を構成する合成樹脂は、ポリ４−メ
チル−１−ペンテンであることを特徴とするゴムチュー
ブの製造方法。 ３）未加硫のゴム材を主として含むゴム材層が外周に被
覆されたマンドレルが挿通される挿通孔と、前記ゴム材
の加硫温度よりも高い融点を有する耐熱性の合成樹脂が
流通する樹脂流路と、 この樹脂流路内を流通する合成樹脂を、前記挿通孔を通
過したマンドレルの外周に被覆されたゴム材層の外周に
沿って流出させるノズルと、このノズルから流出する前
の樹脂流路内合成樹脂を内周側から加熱する加熱手段と
を具備していることを特徴とする樹脂被覆装置。 ４）前記合成樹脂が外周に被覆される前のゴム材層を冷
却する冷却手段を有することを特徴とする請求項第３項
に記載の樹脂被覆装置。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63165449A JP2528943B2 (ja) | 1988-07-01 | 1988-07-01 | ゴムチュ―ブの製造方法およびそれに用いる樹脂被覆装置 |
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| AT8989907825T ATE104594T1 (de) | 1988-07-01 | 1989-06-30 | Verfahren zur herstellung eines gummirohres und kunststoffbeschichtungsvorrichtung zur verwendung dabei. |
| DE68914820T DE68914820T2 (de) | 1988-07-01 | 1989-06-30 | Verfahren zur herstellung eines gummirohres und kunststoffbeschichtungsvorrichtung zur verwendung dabei. |
| US07/465,156 US5096646A (en) | 1988-07-01 | 1989-06-30 | Process for producing rubber tube and resin coating device used therein |
| KR1019900700416A KR930005327B1 (ko) | 1988-07-01 | 1989-06-30 | 고무튜브 제조방법 및 그에 사용되는 수지 코팅장치 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63165449A JP2528943B2 (ja) | 1988-07-01 | 1988-07-01 | ゴムチュ―ブの製造方法およびそれに用いる樹脂被覆装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0214112A true JPH0214112A (ja) | 1990-01-18 |
| JP2528943B2 JP2528943B2 (ja) | 1996-08-28 |
Family
ID=15812634
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63165449A Expired - Fee Related JP2528943B2 (ja) | 1988-07-01 | 1988-07-01 | ゴムチュ―ブの製造方法およびそれに用いる樹脂被覆装置 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5096646A (ja) |
| EP (1) | EP0380686B1 (ja) |
| JP (1) | JP2528943B2 (ja) |
| KR (1) | KR930005327B1 (ja) |
| DE (1) | DE68914820T2 (ja) |
| WO (1) | WO1990000113A1 (ja) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US5461874A (en) * | 1993-12-07 | 1995-10-31 | Thompson; Michael C. | Method and apparatus for transporting material |
| JP3991340B2 (ja) * | 1998-04-07 | 2007-10-17 | 株式会社十王 | 射出成形用ノズル |
| JP3325540B2 (ja) | 1998-07-03 | 2002-09-17 | 北星ゴム工業株式会社 | 曲管用プロテクター |
| US6797212B2 (en) * | 2002-04-18 | 2004-09-28 | Medarray, Inc. | Method for forming hollow fibers |
| DE10311512B3 (de) * | 2003-03-17 | 2004-11-04 | Troester Gmbh & Co. Kg | Anlage zur Herstellung von Kabeln |
| EP2496337A1 (en) * | 2009-11-08 | 2012-09-12 | Jean Patrick Montoya | Method for forming hollow fibers and bundles thereof |
| US9925730B2 (en) | 2009-11-08 | 2018-03-27 | Medarray, Inc. | Method for forming hollow fiber bundles |
| US8580184B2 (en) | 2010-06-21 | 2013-11-12 | Jean Patrick Montoya | Hollow fiber mat with soluble warps and method of making hollow fiber bundles |
| EP2431152B1 (de) * | 2010-07-29 | 2017-05-24 | aluplast GmbH | Verfahren zum Herstellen von versteiften Kunststoff-Hohlprofilen sowie Extrusionswerkzeugdüse |
| US9668859B2 (en) | 2011-08-05 | 2017-06-06 | California Institute Of Technology | Percutaneous heart valve delivery systems |
| WO2014144247A1 (en) | 2013-03-15 | 2014-09-18 | Arash Kheradvar | Handle mechanism and functionality for repositioning and retrieval of transcatheter heart valves |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US3255284A (en) * | 1965-01-15 | 1966-06-07 | American Biltrite Rubber Co | Process of curing garden hose |
| US3581343A (en) * | 1968-10-25 | 1971-06-01 | Du Pont | Tubing die extrausion coating apparatus |
| US3690796A (en) * | 1970-08-21 | 1972-09-12 | Goodrich Co B F | Apparatus for vulcanizing elastomeric hose |
| US3856446A (en) * | 1971-04-23 | 1974-12-24 | Electric Hose Rubber Co | Lead extrusion device with means for removing a die member without inactivating the material feed means |
| JPS5793132A (en) * | 1980-12-01 | 1982-06-10 | Togawa Gomme Seizosho:Kk | Production of rubber hose |
| JPS60242031A (ja) * | 1984-05-17 | 1985-12-02 | Bridgestone Corp | 押出装置 |
| JPH064252B2 (ja) * | 1985-06-17 | 1994-01-19 | 株式会社明治ゴム化成 | ホースの連続加硫方法 |
| JPS6254217A (ja) * | 1985-09-03 | 1987-03-09 | Canon Inc | 画像シフト装置 |
| JPS6259022A (ja) * | 1985-09-10 | 1987-03-14 | Tokai Rubber Ind Ltd | ゴムホ−スの連続製造方法及び装置 |
| JPS63182136A (ja) * | 1987-01-23 | 1988-07-27 | Tokai Rubber Ind Ltd | 繊維補強ゴムホ−スの製造方法 |
| JPS63297034A (ja) * | 1987-05-29 | 1988-12-05 | Tokai Rubber Ind Ltd | 樹脂マンドレルを用いた補強ゴムホ−スの製造方法 |
| US4898703A (en) * | 1989-04-07 | 1990-02-06 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Utilization of polyester in place of lead for use as a sheathing material for curing long length hose |
-
1988
- 1988-07-01 JP JP63165449A patent/JP2528943B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1989
- 1989-06-30 WO PCT/JP1989/000657 patent/WO1990000113A1/ja not_active Ceased
- 1989-06-30 KR KR1019900700416A patent/KR930005327B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 1989-06-30 EP EP89907825A patent/EP0380686B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-06-30 DE DE68914820T patent/DE68914820T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-06-30 US US07/465,156 patent/US5096646A/en not_active Expired - Lifetime
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|---|---|
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| WO1990000113A1 (fr) | 1990-01-11 |
| DE68914820D1 (de) | 1994-05-26 |
| US5096646A (en) | 1992-03-17 |
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| KR930005327B1 (ko) | 1993-06-17 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |