JPH02145332A - 積層シート体、その製造方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は積層シート体、その製造方法および装置に関し
、−層詳細には、電鋳により製造された模様型を用いて
表層材に所望の凹凸模様を形成すると共に、前記表層材
の一方の面に装飾用シートを貼着し、他方の面に基材を
注入固化してなる積層シート体、その製造方法および装
置に関する。

［発明の背景］ 例えば、車両のドア内面に装着されるドアトリムにおい
て、アームレスト部および／またはその周辺の表層材に
オーナメントと称される装飾用布地を貼着することで高
級感を出す製品が普及しつつある。

そこで、このような表層材と装飾用布地とを貼り合わせ
てなる積層シート体を製造する方法として、例えば、特
開昭第６３−４１１１６号公報に開示されたものがある
。この方法では真空吸着機構を有する成形型の所定部位
に係止部を設け、前記係止部に装飾用布地を係止させた
状態で表層材を真空吸着機構の作用下に当該成形型に吸
着させた後、型締めして基材材料を射出注入し所望の積
層シート体を得るようにしている。

この場合、表層材に所望の凹凸模様を形成するため、加
熱した成形前の表層材の表面に彫刻ロールまたは彫刻板
等を押し付けるようにようにしたものがある。然しなが
ら、彫刻ロールまたは彫刻板には、通常、エツチング処
理によって凹凸模様を形成しているため比較的単純な連
続模様に限られる。従って、表層材の表面に転写形成さ
れる凹凸模様は変化に乏しい単純なものとなってしまう
。また、装飾用布地の円周部を成形型に設けた係止部に
係止させることで位置決めを行うようにしているため、
その位置決め作業が極めて面倒となる欠点が指摘されて
いる。

一方、積層シート体の他の製造方法として実開昭第６１
−１７２８３６号公報に開示されたものがある。この従
来技術では複合のシートを積層したものを凹凸模様を形
成した成形型に装飾用布地を介して載置し、熱成形する
ことで一体化された積層シート体を形成するようにした
ものである。

然しなから、この場合、凹凸模様を成形型にエツチング
処理等で形成しているため、前述した従来技術の場合と
同様に、単純な凹凸模様のみしか形成することが出来な
い欠点がある。また、熱成形のみでは前記凹凸模様を積
層シート体に対して正確に転写することが困難である。

さらに、成形型に対する装飾用布地の保持手段を何等講
じていないため、熱成形時に位置ずれ等の生じる虞があ
る。

［発明の目的コ 本発明は前記の不都合を克服するためになされたもので
あって、電鋳により製造された模様型を用いることによ
り微細な凹凸模様の転写形成される積層シート体を提供
することを目的とする。

また、本発明は電鋳により製造・された模様型に装飾用
シートを介して表層材を吸着させた後、前記表層材に基
材材料を注入成形して固化させることにより微細な凹凸
模様を有し変化に富んだ積層シート体の製造方法および
装置を提供することを目的とする。

［目的を達成するための手段］ 前記の目的を達成するために、本発明は電鋳により製造
された模様型を用いて表面に凹凸模様を形成した表層材
に発泡体を積層した複合シートと、前記発泡体に積層さ
れる基材と、前記表層材の所定部位に貼着される装飾用
シートからなることを特徴とする。

また、本発明は電鋳により製造された微細連続気孔を有
する模様型の所定部位に装飾用シートを配設した後、表
層材に発泡体を積層した複合シートを前記装飾用シート
を介して前記模様型に吸着させることで前記表層材の表
面に凹凸模様を転写形成すると共に、当該表面の所定部
位に前記装飾用シートを貼着させ、次いで、前記複合シ
ートの発泡体側に基材材料を注入固化させることを特徴
とする特 さらに、本発明は電鋳により製造された微細連続気孔を
有する模様型と、シート体および前記シート体の所定部
位に配設される装飾用シートを前記微細連続気孔を介し
て前記模様型に吸着する吸着手段と、前記シート体に積
層される基材材料を注入する注入口を有し前記模様型と
協働して成形加工を行う成形型とを備えることを特徴と
する。

［実施態様コ 次に、本発明に係る積層シート体、その製造方法および
装置について好適な実施態様を挙げ、添付の図面を参照
しながら以下詳細に説明する。

第１図において、参照符号１０は本実施態様に係る積層
シート体からなる車両のドアトリムを示す。このドアト
リム１０は、第２図および第３図に示すように、ポリプ
ロピレン樹脂に充填材としてのタルク材を含有させてな
る基材１２と、ポリプロピレン樹脂等の発泡体１４およ
び塩化ビニル等の表皮材１６を積層してなる複合シート
１８と、ホットメルト剤等の接着層２０を有しドアトリ
ム１０のアームレスト部２２の上部に配設される装飾用
シート２４とから構成される。この場合、前記表皮材１
６の表面には、後述するように、電鋳により製造された
模様型によって皮革状の凹凸模様が形成される。

次に、以上のように構成されるドアトリム１０の製造方
法について説明する。

第４図ａ乃至ｅはドアトリム１０の製造方法および当該
方法の適用される製造装置の概略を示したものである。

この場合、当該製造装置は一組の成形型を構成する押圧
型２６右よび模様型２８を含む。押圧型２６はドアトリ
ム１０の一方の外形に対応する型面３０を有し、この型
面３００所定部位にはランナ３２に連結する複数のゲー
ト３４が開口する。この場合、各ゲート３４にはゲート
開閉手段を構成するゲートピン３６が臨む。また、ラン
ナ３２の端部には当該ランナ３２を介してゲート３４に
溶融した基材材料であるタルク材を含有するポリプロピ
レン樹脂を供給する射出ノズル３８が着脱自在となる。

ここで、前記ゲートピン３６を構成要素とするゲート開
閉手段は第５図に示すように構成される。すなわち、押
圧型２６は型面３０を有し冷却用通路４０の画成される
型部材４２とランナ３２の画成されるランチ部材４４と
支持部材４６とを含む。型部材４２には支持リング４８
を介してノズル部材５０が装着されており、このノズル
部材５０にはスリーブ５２が嵌合する。スリーブ５２の
下端部にはシート５４が装着され、このシート５４を介
してスリーブ５２の中空部５６が型部材４２の型面３０
に開口するゲート３４に連通ずる。また、スリーブ５２
の上端部にはガイド部材５８が装着されており、このガ
イド部材５８を介してランナ３２と当該スリーブ５２の
中空部５６とが連通ずる。

支持部材４６にはゲート開閉手段を構成するシリンダ部
６０が装着される。このシリンダ部６０はシリンダ室６
２ａおよび６２ｂを画成するケーシング部材６４と前記
ケーシング部材６４に内装されるピストン部材６６とを
有する。この場合、ケーシング部材６４にはシリンダ室
６２ａに連通するポート６８ａとシリンダ室６２ｂに連
通するポート６８ｂとが形成される。また、ピストン部
材６６にはゲートピン３６の一端部が固着される。ゲー
トピン３６の他端部はランナ部材４４、ガイド部材５８
およびスリーブ５２を介してゲート３４に至る。

一方、模様型２８は押圧型２６の型面３０に対向しバッ
クアツプ体７０によって支持される型面７２を有し、こ
の型面７２には前記バックアツプ体７０を介して真空吸
着機構７４が連設する。第６図は前記模様型２８の詳細
構成図である。この場合、バックアツプ体７０は支持部
材７６上に載置される筐体７８に収納されており、その
上部には皮革状の凹凸模様が形成され型面７２を構成す
るポーラス電鋳殻８０が配設される。なお、このポーラ
ス電鋳殻８０の所定部位には装飾用シート２４を位置決
めするためのガイド用リブ８２が押圧型２６に指向して
突出形成される。

ここで、ポーラス電鋳殻８０は型面７２を構成する表面
に皮革の表面に忠実に対応した凹凸模様が形成され、且
つ厚さ方向に無数の微細連続気孔が全体的に分布するよ
うに形成されている。

このポーラス電鋳殻８０の製造は、例えば、特開昭第６
１−１０４８４８号公報に開示されているように、牛革
より精密模型を作成する工程、精密模型の牛革模様面に
導電層を形成する工程、導電層の表面に直径Ｑ　、　２
ｍｍのポリスチレンビーズを４層に積層し、その上にガ
ラスピーズを網に入れた浮き上がり防止体をもって精密
模型をメツキ液槽に設置する工程、最上層のポリスチレ
ンビーズの上部周面が露出する程度の厚さにメツキ層を
形成して相隣なるポリスチレンビーズ間の空間をニッケ
ルで満たす電鋳工程、およびポリスチレンビーズをニッ
ケル電鋳体より溶出する工程を経て行われる。そして、
前記ポリスチレンビーズの溶出により微細連続気孔が形
成される。

一方、バックアツプ体７０はポーラス電鋳殻８０側に配
設されるステンレス綱等の耐蝕性に優れた多数の鋼球か
らなる第１のバックアツプ体８４と前記第１バックアッ
プ体８４と、筐体７８との間に配設され直径が５００乃
至６００μｍのガラスピーズからなる第２のバックアツ
プ体８６とから構成される。この場合、第１バックアッ
プ体８４はバックアツプ体７０内に配設される冷却管８
８を囲繞するように配設されており、その外周に塗装さ
れたお硬化性合成樹脂により部分接合している。また、
第２バックアップ体８６は第１バックアップ体８４と同
様に、その外周に塗装された熱硬化性合成樹脂により部
分接合している。従って、第１バックアップ体８４を構
成する鋼球間の間隙と第２バックアップ体８６を構成す
るガラスピーズ間の間隙と管路９０とを介してポーラス
電鋳殻８０に画成された微細連続気孔が真空吸着機構７
４に連通ずる。

次に、上述した製造装置を用いたドア）　ＩＪム１０の
製造方法について第４図ａ乃至ｅに基づき説明する。

先ず、模様型２８の型面７２を構成するポーラス電鋳殻
８０のガイド用リブ８２によって囲繞された部位にホッ
トメルト剤等からなる接着層２０を押圧型２６側に指向
させた状態で装飾用シート２４を位置決めする。そして
、真空吸着機構７４を駆動する（第４図Ｃ参照）。この
場合、型面７２はポーラス電鋳殻８０に画成された微細
連続気孔と第１および第２バックアップ体８４．８６の
間隙を介して真空吸着機構７４に連通している（第６図
参照）。従って、前記装飾用シート２４はポーラス電鋳
殻８０に設けられたガイド用リブ８２によって位置決め
を容易且つ正確に行うことが出来ると共に、真空吸着機
構７４の作用下にポーラス電鋳殻８０に固定されるため
、以下の製造作業中において位置ずれの惹起するといっ
た虞はない。

次に、押圧型２６と模様型２８との間にポリプロピレン
樹脂等の発泡体１４と塩化ビニル等の表皮材１６とから
なる複合シート１８を１８０℃前後に加熱し、前記表皮
材１６が模様型２８に指向するようにして搬入する（第
４図す参照）。そして、真空吸着機構７４を駆動した状
態で複合シート材を模様型２８の型面７０に倣わせ、押
圧型２６との間に挟設する（第４図Ｃ参照）。この場合
、複合シート１８の表面は真空吸着機構７４による吸着
作用と押圧型２６による押圧作用とによってポーラス電
鋳殻８０の型面７２に密着し、表皮材１６に皮革状の凹
凸模様が転写される。ここで、ポーラス電鋳殻８０の型
面７２には高精細な凹凸模様を形成することが出来るた
め、前記表皮材１６には極めて精密な皮革模様が形成さ
れることになる。なお、装飾用シート２４の接着層２０
は複合シート１８の熱によって溶融し、表皮材１６の所
定部位に密着する。

次いで、抑圧型２６を模様型２８より離間させた後、ゲ
ート開閉手段の作用下にゲート３４を開成する。すなわ
ち、第５図において、シリンダ部６０を構成するケーシ
ング部材６４のボー）６８ｂを介してシリンダ室６２ｂ
にエア等を導入すると共にポート６８ａを介してシリン
ダ室６２ａよりエア等を導出し、これによってピストン
６６を介してゲートピン３６を矢印方向に変位させゲー
ト３４を開成する。次に、押圧型２６のランナ３２に対
して射出ノズル３８を装着し、前記射出ノズル３８を介
してランナ３２にタルク材を含有させたポリプロピレン
樹脂からなる基材材料を注入する。この基材材料はラン
ナ３２およびスリーブ５２の中空部５６を介してゲート
３４より複合シート１８の発泡体１４に指向して導出さ
れる（第４図ｄ参照）。

基材材料を各ゲート３４より所定量注入した後、ゲート
開閉手段の作用下にゲート３４を閉成し、押圧型２６を
再び模様型２８に指向して変位させることで型締を行い
、一定の加圧力（１０乃至１００ｋｇ／ｃｍ２）で低圧
加圧し成形を行う（第４図ｅ参照）。この場合、型部材
４２内に配設された冷却用通路４０およびバックアツプ
体７０内に配設された冷却管８８に冷却水を流通させる
ことで前記基材材料の冷却同化が行われる。なお、ゲー
ト開閉手段を構成するゲートピン３６はキャビティに最
接近した部位においてゲート３４の開閉を行うため、当
該キャビティに対する基材材料の供給量を高精度に制御
することが出来る。最後に型開きを行って製品を取り出
す。

なお、上述した実施態様では模様型２８に対して上方向
より押圧型２６を下降させると共に前記押圧型２６側よ
り基材材料を注入することで成形を行うように構成して
いる。これに対し、ドアトリム１０の製造装置を第７図
に示すように構成することも出来る。

すなりち、ランナ３２を画成した押圧型２６を固定型９
２として用い、その上方向に前記固定型９２に指向して
模様型２８を移動可能に配設する。そして、固定型９２
０ランナ３２には射出ノズル３８を常時固定させておく
。

そこで、先ず、装飾用シート２４を模様型２８の所定部
位に位置決めした状態で真空吸着機構７４を駆動するこ
とで模様型２８に吸着させた後、加熱した複合シート１
８を挿入し、次いで、模様型２８を固定型９２に指向し
て下降させることで装飾用シート２４および複合シート
１８を固定型９２および模様型２８間に挟設せしめる（
第７図ａ参照）。

この場合、装飾用シート２４は複合シー）１８に貼着し
、また、複合シート１８０表面には精密な皮革模様が形
成される。

次に、模様型２８を複合シート１８と共に一旦固定型９
２より離間させ、射出ノズル３８よりランナ３２を介し
て基材材料をキャビティに注入する。

次いで、基材材料を所定量注入した後、再び模様型２８
を固定型９２に指向して変位させることで型締めを行う
（第７図す参照）。そして、所定時間、所定圧力を保持
した後、冷却することで所望の成形品が得られる。

ここで、上述のように、ランナ３２を有する押圧型２６
を固定型９２として模様型２８の下方向に配設した場合
、種々の利点が得られる。例えば、固定型９２よりキャ
ビティに注入された基材材料はゲート３４から自重によ
って流動しキャビティに一様に拡散する。この結果、極
めて高品質な成形品が得られることになる。なお、ゲー
ト３４を固定型９２の上方向に凸となる部位に配設すれ
ば一層良好な成形品を得ることが出来る。また、射出ノ
ズル３８は固定型９２に対して常時固定させてお（こと
が出来るため、成形過程において前記射出ノズル３８の
着脱が不要となる。これにより製造装置の制御が単純化
され、また、射出過程から型締め過程への移行がスムー
ズとなりサイクルタイムを短縮し得る利点が得られる。

さらに、固定型９２のゲート３４等のメンテナンス、改
造も容易となる。

［発明の効果コ 以上のように、本発明によれば、電鋳により製造された
模様型に表層材を吸着させることでその表面に凹凸模様
を形成するようにしている。

この場合、前記模様型には所望の凹凸模様を形成するこ
とが出来るため、極めて美麗な積層シート体が供給され
る。また、前記模様型の所定部位にリブを設け、当該リ
ブに装飾用シートを位置決めして表層材を当該装飾用シ
ートを介して模様型に吸着させることにより、前記装飾
用シートを表層材の所望の位置に容易に且つ正確に貼着
させることも可能となる。

以上、本発明について好適な実施態様を挙げて説明した
が、本発明はこの実施態様に限定されるものではなく、
本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の改良並び
に設計の変更が可能なことは勿論である。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に係る積層シート体としてのドアトリ
ムの斜視説明図、 第２図は、第１図に示すドアトリムのＩＩ−ＩＩ線断面
図、 第３図は、第２図の要部拡大断面図、 第４図ａ乃至ｅは、本発明に係る積層シート体の製造方
法の工程説明図、 第５図および第６図は、本発明に係る積層シート体の製
造装置の要部断面構成図、 第７図ａおよびｂは本発明に係る積層シート体の製造方
法の他の実施態様の説明図である。 １０・・・ドアトリム　　　　１２・・・基材１４・・
・発泡体　　　　　　１６・・・表皮材１８・・・複合
シート２０・・・接着層２４・・・装飾用シート２６・
・・押圧型２８・・・模様型　　　　　　３２・・・ラ
ンナ３６・・・ゲートピン　　　　３８・・・射出ノズ
ル５０・・・ノズル部材　　　　６０・・・シリンダ部
７４・・・真空吸着機構 ９２・・・固定型 ８０・・・ポーラス電鋳殻 ＦＩＧ、５ １４１１：ｉ　　　２０ ゝ−）−一′

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）電鋳により製造された模様型を用いて表面に凹凸
   模様を形成した表層材に発泡体を積層した複合シートと
   、前記発泡体に積層される基材と、前記表層材の所定部
   位に貼着される装飾用シートからなることを特徴とする
   積層シート体。
2. （２）電鋳により製造された微細連続気孔を有する模様
   型の所定部位に装飾用シートを配設した後、表層材に発
   泡体を積層した複合シートを前記装飾用シートを介して
   前記模様型に吸着させることで前記表層材の表面に凹凸
   模様を転写形成すると共に、当該表面の所定部位に前記
   装飾用シートを貼着させ、次いで、前記複合シートの発
   泡体側に基材材料を注入固化させることを特徴とする積
   層シート体の製造方法。
3. （３）電鋳により製造された微細連続気孔を有する模様
   型と、シート体および前記シート体の所定部位に配設さ
   れる装飾用シートを前記微細連続気孔を介して前記模様
   型に吸着する吸着手段と、前記シート体に積層される基
   材材料を注入する注入口を有し前記模様型と協働して成
   形加工を行う成形型とを備えることを特徴とする積層シ
   ート体の製造装置。
4. （４）請求項３記載の装置において、模様型は装飾用シ
   ートの位置決めを行うためのガイド用リブを備えること
   を特徴とする積層シート体の製造装置。
5. （５）請求項３記載の装置において、成形型はシート体
   の押圧成形時に注入口を閉成し、基材材料の注入時に開
   成する開閉手段を備えることを特徴とする積層シート体
   の製造装置。
6. （６）請求項３乃至５のいずれかに記載の装置において
   、成形型は模様型の下方向に配置される固定型であるこ
   とを特徴とする積層シート体の製造装置。