JPS6220896B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は第５図例のように基体層（母材）１・
中間材層２・表皮材層３の三層貼合せ構成の複合
成形体Ａの製造方法に関する。

例えば車両用内装品であるドアトリムボード・
フロントシートパネル・天井内張り板・インスツ
ルメントパネル等は一般に、適当強度・剛性を有
する硬質・半硬質の基体層１、当りの柔かいクツ
シヨン材などその他所望性質の中間材層２、装
飾・表面保護等を目的とする表皮材層３の三層積
層からなる複合成形体が利用されている。

その他、建築用各種内装材、家具、電気器具外
装部材等にも上記のような層構成よりなる複合成
形体が多用されている。

上記各層１〜３の具体的材料例を下記する。

基体層１…各種の硬質・半硬質の充実又は多孔質
樹脂、レジンフエルト、ポリスチレン等のビー
ズ発泡体、樹脂製・紙製等の剛性段ボール構造
体、厚紙、草木片凝結硬化材、金属板、これ等
の各種組合せ複合体など、 中間材層２…ウレタン・塩化ビニル・オレフイン
系樹脂（ポリエチレン・ポリプロピレンなど）
等の各種の軟質充実或は発泡樹脂シート、合
成・天然フエルトシート、異種材料同士の複合
シートなど、 表皮材層３…塩化ビニル・オレフイン系樹脂等の
各種の軟質樹脂シート、布（織物・編物・不織
布）、強化紙、軟質天然皮革、軟質合成皮革、
塩化ビニルセミリジツドシートなど半硬質樹脂
シート、異種材料同士の複合シートなど、該表
皮材３は一般に、所望の着色・印刷模様付け・
エンボス模様付けなど装飾処理したものが用い
られる。

而して従来の該複合成形品Ａの製造方法として
は各層一体貼合せ板成形方式と、各層順次貼合せ
方式とに大別することができる。

前者の方式は予め各構成層１，２，３を一体に
貼合せた積層平板を素材にしてこれを熱成形法
（真空成形・圧空成形・プラグ成形等）、プレス成
形法等により所要の形状に成形するものである。

後者の方式は基体層１についてその材料を適宜
の手段で所要の形状に成形加工し、その加工物１
の表面形状にならわせて中間材層２、次いで表皮
材層３を順次に、或は中間材層２と表皮材層３を
予め貼合せ処理したものを貼合せる、又は該加工
物１の面を材料２，３で縫い包み式に被覆処理し
て製品を得るものである。

然しながら、各層一体貼合せ板成形方式は Γ 素材板の各構成層１〜３が互にその性質を異
にしているから、該板を熱成形法で成形する場
合に於ける板の熱軟化処理を全体均一良好に行
なうには高度の技術・熟練、及び時間を要す
る、 Γ 成形を熱成形法で行なうにしてもプレス成形
法で行なうにしても素材板の厚さが厚いものに
なるに従つて成形形状が全体に所謂あまいもの
になるを免れない、 Γ トリミングで除去される材料量が多く、しか
もそのトリミング除去された材料は互に材質の
異なる異種材料層１〜３の一体物であるからこ
れを例えば再溶融して原材料としてサイクル利
用することはほとんどの場合不能であり、従つ
て材料の利用率が低く製品コストが高くなる、 等の欠点がある。

又成形品Ａの縁処理は各層一体貼合せ板成形方
式の場合は成形と同時に或は脱型後成形体周囲の
不要縁部を切断除去（トリミング）する。このト
リミングまでで最終製品とするものもあるが、ト
リミングしただけでは切断面（複合成形体外周端
面）４に各層１，２，３の積層端面が露呈して外
観体裁が悪いこと、補強用金網入りのものは切断
面４に金網の縁が露呈して危険であること、各層
が切断面部に於てめくれて剥離を生じ易いこと等
の理由から、ものにより上記トリミング後更に成
形品の切断面を隠蔽処理して縁を仕上げて最終製
品とする。

この場合その切断面４の隠蔽処理形態としては
第５図示のように表皮材層３の周縁を延長し、そ
の延長部３′を成形体の裏面側へ折返して即ち基
体層１の裏面側へまき込んで接着剤等で止めるこ
とにより中間材層２及び基体層１の切断面を覆い
かくした状態にするのが一番体裁がよく美麗な縁
仕上げ状態となる。

しかし予め各構成層１，２，３を一体に貼合せ
加工した積層平板を素材にして複合成形体を得る
ものに於て上記のような縁仕上げ処理を行なうに
は、成形体のトリミングを成形体の所定の外形寸
法よりもひと回り大きい寸法で行ない、次いでそ
の成形体周縁の基体層１及び中間材層２部分につ
いて上記余分寸法部分をそぎ加工して表皮材層３
の裏面から除去し、その結果延長状態となつた表
皮材層周縁３′を成形体裏側へ折返して止めると
いう極めて非能率的な作業となり、実際には採用
し得ない。

そこで従来は切断面４の隠蔽を必要とするもの
についてはトリミングした成形体の縁周囲に別生
産のモール材を取付けることにより切断面４を隠
蔽し最終製品とするを一般とするが、モール材の
取付け処理に材料と手間を要しコスト高となる。
又成形体の縁がモール材で額縁的に縁取りされる
から形態として好まれない場合が多い。

一方、各層順次貼合せ方式は手作業が主となり
生産性が悪く、しかも複雑な凹凸面形状のものに
ついては中間材層２、表皮材層３をその複雑凹凸
面形状の基体層１面にならつて各部密着させて美
麗に貼合せることが困難となるか、或は不能とな
る欠点があり、比較的簡単な形状の物品を少量製
造する場合に限られる。

そしてこの方式の場合でも成形された基体層１
を中間材層２と表皮材層３を積層したもので被覆
するときは表皮材層３の基体層１の裏面側へのま
き込みに当りやはり表皮材層３の延長部裏面から
中間材層２のそぎ取り加工を行なわなければなら
ない。

本発明は上記に鑑みて提案されたもので、各層
順次貼合せ方式に分類されるものであるが、真空
成形法と、射出成形法或は圧送成形法或は樹脂ビ
ーズ発泡成形法とを組合せた一連の連続プロセス
により、複雑な凹凸形状のものも設計形状通りの
ものを能率的に量産することができる、第５図の
ように表皮材層延長部３′のまき込みによる縁仕
上げが容易にできるなど、その他の大きな特長を
有するこの種の複合成形体の新規な製造方法を提
供することを目的とする。

以下図の一実施例に基づいて具体的に説明す
る。本例は第５図例の複合成形体Ａ即ち三層貼合
せ構成の断面湾曲成形ボードの製造を例にしたも
のである。又本発明はその複合成形体Ａの基体層
１を合成樹脂の射出成形法或は圧送成形法或は樹
脂ビーズ発泡成形法等により造形するものである
が、本例は樹脂射出成形法によるものを示す。

先ず金型構成（第１図）について説明する。
５，６は目的の複合成形体Ａを造形する割り金型
で、５を該成形体Ａの表面側を造形する金型（以
下第１金型という）、６を同裏面側を造形する金
型（以下第２金型という）とする。又第１金型５
を可動、第２金型６を固定金型とする。

両金型５，６を型締めしたときに両金型間に構
成される成形キヤビテイ形状は、使用する中間材
層２及び表皮材層３の材料が後述する基体層成形
工程で樹脂射出圧又は樹脂ビーズ発泡成形圧を受
けても実質的に圧縮を生じないものである場合に
は目的の複合成形体Ａの全体形状と略一致する空
間形状に設計する。圧縮されて大巾に厚み変化を
生じるものである場合には予めその圧縮量を勘案
してその圧縮に基づき基体層厚みが所定よりも大
きくならないようにキヤビテイの厚み方向寸法を
目的の複合成形体Ａの厚み寸法より上記圧縮量分
差し引いた寸法形状のものに設計する。

第１金型５はその成形面５１に多数の真空孔５
２を開口させて或は成形面５１領域の肉厚材質を
連続気孔性ボーラス体にする等により真空成形機
能を具備させる。５３は該金型５の内部に形成し
た真空室で、この室５３に上記の各真空孔５２が
連通している。５４は該室５３と真空ポンプＰと
を連絡する真空パイプ、５５は該金型５の肉厚内
に埋設した冷却水パイプである。

第２金型６は、成形面６１の略中央部に開口さ
せた樹脂射出孔６２、金型６の背面側から成形面
６１側へ貫通させた先端部を適度に尖らせた複数
本の抜気用の可動細長パイプ６３、同じく金型６
の背面側から成形面６１側へ貫通させた可動の支
持ロツド６４の先端部に支持させた材料クランプ
用枠６５、金型６の有効成形面６１領域外周囲の
非有効成形面６１′に数多開口させた真空吸引孔
６６、金型６の肉厚内に埋設した冷却水パイプ６
７等よりなる。７は樹脂射出孔６２の金型背面側
開口に接続させた樹脂射出装置（図に省略）のノ
ズル部を示す。

各抜気用細長パイプ６３は金型背面側の基部を
共通の進退プレート６８に取付けてあり、該プレ
ート６８が図に省略した駆動機構により進退され
ることにより金型成形面６１から突出前進、後退
動する。

材料クランプ用枠６５は第１金型５の有効成形
面５１の外周囲形状に略一致した形状のもので、
例えば細長鋼棒を曲げ加工する等により作られ
る。又その枠支持用ロツド６４は金型背面側の基
部を上記抜気用細長パイプ用とは別の共通の進退
プレート６９に取付けてあり、該プレート６９が
図に省略した駆動機構により進退されることによ
り金型成形面６１から前進、後退動する。

６３_１は各抜気用細長パイプ６３と真空パイプ
５４を結ぶ抜気回路、６６_１は金型６の非有効成
形面６１′の真空吸引孔６６と真空パイプ５４と
を結ぶ抜気回路、Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３は夫々真空パ
イプ５４、抜気回路６３_１，６６_１に介入させた
電磁弁である。

第１及び第２金型５，６を型締めしたとき両金
型の非有効成形面５１′，６１′間にはその間に存
在する成形材料部分を押圧しないように適当な隙
間空間が形成されるように第２金型６の有効成形
面６１領域外周囲の金型部分を斜めにそぎ落し除
去して該金型の非有効成形面６１′を傾斜面形態
にしてある。

次に製造プロセスについて工程を追つて説明す
る。

(1) 第１工程（表皮材層３の成形、第１図） 第１及び第２金型５，６を型開きした状態に
於て第１金型５を真空成形型として利用して
（バルブＢ１を開）表皮材層３を真空成形処理
しそのまま型成形面５１に保持させておく。第
２金型６側の抜気用細長パイプ６３、及び材料
クランプ用枠６５は夫々進退用プレート６８，
６９を後退動させてパイプ６３についてはその
先端部６３_２を型成形面６１から没しさせ、枠
６５については成形面６１側へ十分に引き寄せ
た状態にしておく。

表皮材層３は例えばビニル樹脂、Ｔ，Ｐ，
Ｅ、ポリエチレン等のオレフイン系の熱可塑性
軟質或は半硬質の樹脂シートの他にも常温或は
加熱伸びを示す布帛類、合成或は天然皮革類な
ども利用できる。不織布等その他伸び又は加熱
伸びの性質はあるが通気性のため真空成形が困
難又は不能なものでも、その裏面に薄い充実樹
脂シート又はフイルムを一体に裏打ちする、或
はシート３の真空成形時その裏面に例えばシリ
コンゴムシートなど伸び性のある柔軟な充実シ
ートを当てがつて通気を阻止してシート３と共
に真空成形し、成形後その補助の充実シートを
除去する等の処置により成形が可能である。材
料シート３の金型５，６間への導入は図に省略
した送り機構によりロール巻の長尺シートを順
次繰り出して途中加熱ステーシヨン（図に省
略）を通過させて軟化せしめ、次いで金型５，
６間に案内させることにより自動的に行なわせ
ることができる。材料３を取り枠に展張保持さ
せて材料３を軟化処理した後取り枠を金型５，
６間に導入するようにしてもよい。

この表皮材層３の裏面、又は／及び後述する
中間材層２の表皮材層３との接合面には予め接
着剤層３_１を形成しておく。その接着剤層３_１
としてホツトメルト型のものを利用したときは
その接着剤層は表皮材層３の真空成形のための
加熱軟化処理時活性化する。表皮材層３の真空
成形処理後その裏面の所要領域面にスプレー等
で接着剤３_１を施こすようにしてもよい。

金型５の成形面５１に予め所望の凹凸模様を
刻設しておく、或は成形面５１に表面に凹凸模
様を形成したポーラス肉質の薄肉の補助型を嵌
着して使用することにより該表皮材層３の真空
成形と同時にその表面に上記凹凸模様を付与す
ることができる。

５６は金型５に適用した表皮材層３のシール
クランプ、５７は表皮材層３が長尺材料である
場合に於て金型５，６間に導入した材料部分を
後続部から切り離すための切断装置で、材料が
クランプ５６で押えられた後、或は真空成形終
了後作動して材料３の切断を行なう。

(2) 第２工程（中間材層２の成形、表皮材層３に
対する貼合せ、第２図） 同じく第１及び第２金型５，６の型開き状態
に於てその両金型５，６間に中間材層２を導入
する。

中間材層２は一般にはクツシヨン材層として
各種樹脂の発泡体シートが利用されるが、その
他の熱可塑性の材料、或は常温又は加熱伸びを
有するフエルト類等を利用し得る。

この中間材層２の金型５，６間への導入は前
記の表皮材層３の場合と同様に長尺材料を間欠
的に順次繰出して連続自動的に、或は材料を展
張保持した取り枠を導入する等により行なう。
材料２の加熱軟化処理は材料２の金型５，６間
への導入過程で加熱ステーシヨンを通過させる
等により行なえばよい。

又該中間材層２の表皮材層貼合せ両側には表
皮材層３側に接着剤層を予め形成しない場合、
或は両材料３，２面に夫々接着剤層を施こして
両材料を接合させる場合には予め接着剤層２_１
を形成しておく。又該中間材層２の基体層貼合
せ両側にも予め接着剤層２_２或は後述する射出
された基体層樹脂と熱接着可能な樹脂シート或
はフイルムをラミネートしておく。

可動金型である第１金型５を第２金型６に対
して型締め方向に移動させる。一方第２金型６
側の抜気用パイプ６３及び材料クランプ用枠６
５を前進動させる。そうすると第１金型５の型
締め方向移動途中で中間材層２の周囲部２′が
第１金型５に保持されている成形済み表皮材層
３の有効成形面領域外周囲の非有効成形部領域
３′と枠６５との間に挾み押えられた状態とな
る。又各抜気用パイプ６３は中間材層２を突き
通つて第１金型５に保持されている成形済み表
皮材層３の裏面に接触する直前位置まで前進動
する。

金型５，６間に導入した中間材層２は長尺物
である場合には、その導入材料が枠６５でクラ
ンプ状態になつた後切断装置５７を作動させて
後続の材料部分から切断する。第１工程に於け
る表皮材層３の切断をこの工程で上記の中間材
層２の切断と同時に行なうようにしてもよい。

以後第１金型５の型締め方向移動を続行させ
ると共に、その移動に合せて枠６５を中間材層
２の周囲部２′の押え込みを保持させたまま後
退動に転じさせ、又各抜気用パイプ６３もその
先端部６３_２を表皮材層３の裏面部に近接させ
たまま後退動に転じさせる。そしてバルプB₂
及びB₃を開状態にして各パイプ６３の先端部
６３_２から空気を吸込み状態にすると共に、第
２金型６の非有効成形面６１領域に開口させた
各真空孔６６を真空吸引状態にする。

そうするとパイプ６３の抜気作用により表皮
材層３と中間材層２との間の空間空気が排除さ
れて中間材層２が表皮材層３の裏面方向に真空
成形される。又第１金型５の型締め移動に伴な
う第２金型６の凸状成形面６１の第１金型５の
凹状成形面５１内嵌入でプレス成形力も受け
る。その結果最終的に型締め終了時点に於ては
中間材層２が第１金型５側に成形保持されてい
る表皮材層１の有効成形面領域の裏面にエア溜
りなく全面的に密着成形されてその間に介在さ
せた接着剤層３_１又は／及び２_１により一体に
貼合せ接合状態となる。一方表皮材層３と中間
材層２の非有効成形部３′，２′はその材料領域
部の金型面５１′，６１′間に隙間が形成されて
いて型締め終了後も圧迫を受けず、又中間材層
２の非有効成形部２′は積極的に金型面６１′に
真空吸引されて表皮材層側から分離保持されて
材料部分３′，２′については接着接合をしな
い。

枠６５による中間材層２の第１金型５側への
押え込みは第１金型５に保持された表皮材層３
の有効成形面領域と中間材層２間の空間の気密
を保つと共に、中間材層２の成形時の成形型内
方への材料ずれ込みをしわのできない程度に許
容する力にするとよい。材料のずれ込みをある
程度許容させることにより中間材層の成形厚み
を全体的に所定厚みに保持させることができ
る。

中間材層２がそれ自身通気性があり真空成形
困難なものでも接着剤層又はラミネートシート
２_２（及び２_１）の存在によりその通気性が遮
断されるので上記表皮材層裏面に対する真空成
形貼合せが可能である。

(3) 第３工程（基体層１の造形一体化、第３図） 上記第１及び第２金型５，６の型締め終了
後、各抜気用パイプ６３は更に後退させてその
先端部を第２金型６の成形面６１と略面一状態
に保持させる。そして該パイプ６３はバルブＢ
２を閉じて真空パイプ５４とは遮断し、大気パ
イプ６３′（第１図）と連通させて大気に開放
状態にする。

次いで樹脂射出装置を作動させて溶融樹脂を
ノズル７、射出孔６２を通じて金型キヤビテイ
内に射出する。

そうすると中間材層２の有効成形面領域と第
２金型６の成形面６１間に溶融樹脂が廻り込ん
で基板材層１が造形され、第１及び第２金型
５，６の冷却パイプ５５，６７による冷却に伴
ない硬化する。

射出造形された基板材層１と中間材層２の有
効成形面領域とは中間材層２面側に予め形成し
た接着剤層２_２を介して、或は予めラミネート
した基体材層樹脂と熱接着可能な樹脂シート又
はフイルムを介して一体化する。

各抜気用パイプ６３の先端部６３_２は例えば
ポーラス金属を埋込んだ構造にしておくことに
より射出樹脂のパイプ内浸入閉塞を防ぐことが
できる。又樹脂射出時はキヤビテイ内の空気が
その先端部ポーラス金属部→パイプ６３内→抜
気回路６３_１→バルブＢ２→大気パイプ６３′
の経路で射出樹脂と置換的にスムーズに押出し
排除され、その結果中間材層２と基体材層１と
の間、及び基体材層１中にエア溜りや巣あきの
ない高品質の製品を得ることができる。

中間材層２、表皮材層３がクツシヨン性のも
のである場合には基体層１造形のための樹脂射
出時その射出時に圧迫力を受けて圧縮される
が、後述型開きにより圧迫が解除されると元の
所定厚さの層に略復元する。

中間材層２が金型内に圧入した溶融樹脂の熱
と圧力で溶融を生じるおそれのあるものである
場合には中間材層２の裏面に予め接着層兼断熱
層として基体層１と相互熱融着性のある、例え
ば同系の硬質又は半硬質の充実肉質樹脂シート
を一体に裏打ち処理しておけばよい。

又金型５，６間に溶融樹脂を圧入したときそ
の溶融樹脂圧入孔６２に対向する中間材層２の
裏面部分が一番強く樹脂圧入圧と熱を受ける。
その結果その部分の中間材層に局部的溶融を生
じるおそれのある場合には型５と６の型締め前
に中間材層２の上記部分領域に予め適当な大き
さ・厚みの遮熱・抗圧片８、例えば両面に粘着
剤を施こした金属シート片・厚紙片などを貼付
けておくとよい（第２図）。金属シート片とし
ては例えばアルミニウムシートが柔軟性があり
適当である。即ちその遮熱・抗圧片８の存在に
より中間材層２の樹脂射出孔６２対応領域部に
対する溶融樹脂の圧力及び熱が緩和される。そ
してその片８は第３，５図示のように最終的に
は中間材層２と基体層１との間に埋込まれた状
態となる。片８の中間材層２面に対する貼付け
はロボツト等で自動化すればよい。

基体層１の材料たる射出樹脂としては一般に
例えばＡ，Ｂ，Ｓ樹脂、ポリプロピレン樹脂、
ポリカーボネート樹脂等の熱可塑性樹脂、或は
ゴム系やウレタン系の熱硬化性の圧入成形樹
脂、並びにこれらの発泡性樹脂が使用される。
さらに、炭酸カルシウム、タルク、粉砕紙、木
粉その他植物繊維片等との混合樹脂も使用され
る。

(4) 第４工程（製品縁処理、第４，５図） 造形基体層１が冷却により十分に硬化した
後、バルブＢ１及びＢ３を閉じて真空パイプ５
４に対する第１金型５側の真空室５３の連通及
び第２金型６側の真空回路６６_１の連通を遮断
すると共に、真空室５３及び真空回路６６_１を
夫々大気パイプ５３′，６６′_１に連通させて大
気に開放状態にして第１金型５を第２金型６か
ら後退動させて型開きし、成形品を取り出す。
成形品の第２金型６側からの離型は図に省略し
たエジエクタピンで行なう。或は抜気用パイプ
６３及び枠６５を前進動させて行なうようにし
てもよい。

取出された成形品は第４図示のように有効成
形部領域に於て基体層１・中間材層２・表皮材
層３の三者が一体に接合し、その外周囲非有効
成形部の中間材層部分２′と表皮材部分３′につ
いては互に分離した形態のものである。又該部
分２′又は／及び３′面の接着剤層２_１，３_１は
熱により活性化するものであれば基体層１の冷
却期間中に冷えて接着性を失なうので、〓後部
分２′と３′とが仮に接触しても相互接着は生じ
ない。クツシヨン性中間材層２は型開きすると
圧縮状態から自己の弾性力で略元の厚さ状態に
復元した状態となる。

そこで成形品の取出し後、有効成形領域外周
囲の余分中間材層部分２′につきこれを基体層
１の周縁に沿つて切断９−９（第４図）して除
去する。この場合その余分中間材層部分２′の
根元部が表皮材部分３′の根元部に接着剤を介
して接着している状態にあつてもその接着幅は
小さいから切断線を入れた余分中間材層部分
２′を少し強く引張ることにより表皮材部分
３′から容易に美麗に分離除去することができ
る。表皮材の余分部分３′はそのまま残すか、
或は製品化に必要な延長幅だけ残してトリミン
グ処理する。

そして成形体周囲の延長表皮材部分３′につ
きこれを第５図のように基体１の裏面側へ折返
して（まき込んで）基体裏面に対して接着剤或
は適当な止め金具で止めることにより最終製品
とするものである。

尚、積層成形体の使用目的によつては非有効
成形部領域の表皮材層３′及び中間材層２′を基
体層１の周囲に沿つて全部切断除去する場合も
ある。

(5) 変形例等 第１工程での型開き状態の金型５，６間への
表皮材層３の導入、及び第２工程での中間材層
２の導入は両材料同時的に行ない、次いで表皮
材層３の金型５による真空成形後金型５を型締
め移動させて中間材層２の成形→表皮材層３へ
の貼合せを行なうようにしてもよい。

第２及び第３工程において表皮材層３と中間
材層２、或は中間材層２と基体層１とが相互に
加熱溶着の容易な材質であれば相互の接着剤３
_１，２_１，２_２は不要であるか、少なくとも片
側のみの処理でよい。

表皮材層３及び中間材層２の加熱軟化処理は
例えば次のような熱板方式にするのも有効であ
る。即ち型開き状態の金型５，６間に介入移動
自由に熱板を設け、その熱板面に数多の真空吸
引孔を開孔させる。そしてその熱板を金型５，
６間に入り状態にし、その熱板面に材料３又は
２を全面的に真空吸引密着させて保持させ、或
は予め材料３又は２を吸着保持させた熱板を金
型５，６間に入り状態にして熱板を発熱させる
ことにより材料３又は２を十分に加熱軟化させ
る。この場合材料３又は２は十分に加熱軟化し
ても熱板面に吸引保持されてたるみやしわを発
生しない。そして材料が表皮材層３である場合
はその加熱軟化材料を吸引保持した熱板と第１
金型５とを相対的に接近移動させて第１金型５
の成形用凹部を気密蓋閉じ状態となした後第１
金型５の真空孔５２を空気吸引状態にして成形
用凹部内を負圧化し、適当負圧となつた時点で
熱板側の材料吸引保持を解除して、又必要に応
じて熱板側の各真空孔から逆に積極的に空気を
噴出させることにより表皮材層３が第１金型５
の成形面に良好に真空成形、又は真空成形−圧
空成形される。

又材料が中間材層２である場合も同様であ
り、この場合、既に第１金型５側に真空成形保
持されている表皮材層３と熱板面に加熱軟化保
持されている中間材層２間の空間の負圧化は例
えば第６図に示すように熱板１００面の略中央
部に抜気用パイプ１０４を突出させて設け、材
料２はその熱板１００面に材料２を図のように
パイプ１０４で貫通させた状態にして適用す
る。而して熱板１００の真空孔１０１で材料２
を熱板面に吸引密着させて熱板内部ヒータ１０
３に通電する（ヒータ１０３は蒸気パイプ等他
の発熱源であつてもよい）ことにより材料２を
加熱軟化状態にすると共に該熱板１００と第１
金型５とを相対的に接近移動させて第１金型５
の成形用凹部を気密蓋閉じ状態となした後抜気
パイプ１０４で第１金型５側に真空成形保持さ
れている表皮材層３と熱板１００面に加熱軟化
保持されている中間材層２間の空間の空気を吸
引して負圧化する。次いで適当負圧となつた時
点で熱板１００の材料２の吸引保持を解除し
て、又必要に応じて熱板側の各真空孔から逆に
積極的に空気を噴出させることにより中間材層
２が鎖線示のように第１金型５側の既に成形済
みの表皮材層３の有効成形部領域裏面に一体に
良好に真空成形、又は真空成形−圧空成形され
る。

第６図の熱板１００に於て、１０２は内部真
空室で各真空孔はこの室に連通している。１０
５はその室１０２に接続した真空吸引回路、１
０６は抜気パイプ１０４に接続した真空吸引回
路、Ｂ４，Ｂ５はその各回路に介入させた電磁
バルブ等の開閉弁、１０７は材料２のクランプ
を示す。クランプ１０７は移動クランプにして
型５，６の型締め後表皮材層３の非有効成形材
料部分３′裏面から材料２′の非有効成形材料部
分２を積極剥離させる手段にすることもできる
（鎖線示）。

第６図の抜気パイプ１０４の代りに第２金型
６側の進退動抜気パイプ６３を利用するように
することもできる。即ち第２金型６側の抜気用
パイプ６３を前進動させて先端部を熱板１００
に予め形成した透孔を通して熱板１００に保持
させた中間材層を突き通して上記空間内に進入
させパイプ６３を真空吸引状態にすればよい。

表皮材層３が通気性、常温又は加熱伸びのあ
るものである場合にはその材料３を接着剤層３
_１又は／及び２_１を介して中間材層２と重ね合
せた状態で第１金型５の成形面５１に真空成形
することにより両材料を同時成形貼合せ処理す
るようにしてもよい。この場合は第２金型６側
の抜気用パイプ６３は不要となる。

第２工程に於て中間材層２の金型５，６間へ
の導入は第２金型６の有効成形面６１領域外周
囲の斜め切落し面６１′に沿うように移動導入
することにより該中間材層２の非有効成形部
２′部分が確実に該型６の斜め切落し面６１′に
真空孔６６で吸引保持されて表皮材層側部分
３′との分離が確実に保持される。

以上の実施例は基体層１を樹脂射出成形で造形
したものであるが、第７図は樹脂ビーズ発泡成形
で造形するようにした例を示す。表皮材層３を第
１金型５で真空成形する工程、中間材層２を同じ
く真空成型し表皮材層３に貼合せ一体化する工程
は前記(1)の第１工程及び(2)の第２工程と同要領で
行なう。第３工程として型締め後の中間材層２と
第２金型６の成型面６１間のキヤビテイ内にスチ
ロール等の熱発泡性樹脂ビーズ１′を圧入充填状
態にする。１０は第２金型６の成形面略中央部に
開口させた熱発泡性樹脂ビーズ導入管、１１は同
圧入プランジヤ、１２は成形面６１に数多開口さ
せた蒸気噴入孔、１３は型内に形成した蒸気導入
室で、上記の各蒸気噴入孔１２は該室１３に連通
している。１４は室１３に接続した蒸気導入パイ
プを示す。

而して上記ビーズ１′充填後室１３に蒸気を導
入すると各蒸気噴入孔１２からビーズ１′の充填
された金型キヤビテイ内に蒸気が噴入してキヤビ
テイ内の個々の充填ビーズ１′が蒸気熱により熱
発泡してその発泡圧力と熱により全体一塊りの樹
脂ビーズ発泡成形体即ち基体層１が形成される。
そして該基体層１の形成と同時に中間材層２が接
着剤層２_２を介して一体に被着する。その被着
は、基体層１の発泡圧力及び蒸気熱の作用で基体
層１の表面に各部浮きなく良好に強固に密着した
ものである。又中間材層２はクツシヨン材である
ときは基体層１の発泡圧力で圧縮状態になるが、
次工程で型開きしたときの略元の厚さ状態に復元
する。

以後第４工程としての成形品の型開き取出し、
縁処理要領は前記側の(4)の第４工程と同じであ
る。

以上本発明方法に依れば、 (a) 割り金型５，６の一方の金型５を利用して表
皮材層３、次いで中間材層の順次成形・貼合せ
又は両材料同時成形・貼合せを行ない、次いで
その中間材層２の有効成形部領域裏面に基体層
１を樹脂の射出又は圧送、或は樹脂ビーズ発泡
成形で造形一体化する各層順次成形積層方式で
あるから複雑な凹凸面形状のものでも所謂成形
あまさや積層ずれを生じることなくハイライト
部等細部形状も明確に造形された各層１，２，
３一体の複合層成形品を得ることができる。

(b) 有効成形部領域外周囲の表皮材層部分３′と
中間材層部分２′については互に分離した形態
の成形品が得られるからその中間層部分２′の
除去は極めて容易であり、従つて成形品端面４
を、表皮材層３の延長片３′の折返しで隠蔽被
覆した体裁のより美麗な縁仕上げ形態の成形品
（第５図）を容易に能率的に得ることができ
る。

(c) トリミングにより除去した廃材である中間材
層と表皮材層は夫々別々に分離したものである
から夫々回収再利用（例えば溶融再利用）が可
能で、材料コストの低減・省資源ができる。

(d) 第１・第２・第３の一連の工程サイクルを自
動連続化することが容易であり、又中間層材
２・表皮材層３は別々に加熱処理するから夫々
の成形は積層材の真空成形と異なり短時間に終
るから生産性が高く、目的成形品を能率的に低
コストに量産することができる。又型締めは１
回ですむのでこの点からも全体成形サイクルが
短かく能率的な生産が可能となる。

等の効果が得られ、この種の複合層タイプの成形
体を製造する方法として有効適切である。

【図面の簡単な説明】

第１図は型開きして第１金型により表皮材層を
真空成形している状態の金型の縦断側面図、第２
図は中間材層を真空成形して表皮材層に貼合せ一
体化する過程状態の金型の一部の縦断側面図、第
３図は型締めして基体層を樹脂射出で造形した状
態の一部の縦断側面図、第４図は型開きして取出
した成形品の一部の縦断側面図、第５図は縁処理
した成形品の縦断側面図、第６図は中間材層を熱
板により加熱軟化処理している例の一部の縦断側
面図、第７図は型締めして基体層を樹脂ビーズ発
泡成形で造形した状態の金型の一部の縦断側面
図。 １は基体層、２は中間材層、３は表皮材層、
５，６は成形用の第１及び第２の割り金型、５２
は真空孔、６２は溶融樹脂射出孔、１００は材料
加熱軟化用熱板。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 基体層１・中間材層２・表皮材層３の順次積
   層よりなる複合成形体Ａを得るに当り、 該複合成形体Ａの表面側を形成する第１金型５
   と同裏面側を成形する第２金型６からなる割り金
   型の第１金型５に真空成形機能を具備させ、且つ
   第１及び第２の両金型５，６は互いに型締めした
   とき両金型の有効成形面領域外周囲の両型対向面
   ５１′，６１′間に、その間に介在する後述の表皮
   材層部分３′と中間材層部分２′とを互いに実質的
   に押圧しないように隙間空間が形成される型構成
   とし、 第１及び第２金型５，６の型開き状態に於て第
   １金型５により表皮材層３を真空成形してそのま
   ま型面に保持させ、 次いで上記成形済みの表皮材層３を保持した第
   １金型５に中間材層２を適用して表皮材層３と中
   間材層２との間の空間空気を抜気することにより
   中間材層２を表皮材層３の有効成形領域部裏面に
   対して真空成形密着させ両層３，２を一体化せし
   め、 次いで上記成形一体化させた表皮材層３と中間
   材層２をそのまま第１金型５に保持させて両金型
   ５，６を型締めした後、中間材層２の有効成形領
   域部と第２金型６の成形面６１間に溶融樹脂を圧
   入する、或は熱発泡性樹脂ビーズを圧入充填して
   熱発泡させることにより中間材層２の有効成形領
   域部裏面部に基体層１を造形一体化せしめ、 次いで型開きして取出した複合成形体の中間材
   層についてその有効成形領域部外周囲の材料部分
   ２′をトリミング除去し、表皮材層３の有効成形
   領域部外周囲の材料部分３′を基体層１の裏面側
   へ折返して止める、或は中間材層２及び表皮材層
   ３についてその有効成形領域外周囲の材料部分
   ２′，３′を共にトリミングして除去する、 ことを特徴とする複合成形体の製造方法。 ２ 基体層１を溶融樹脂の圧入で造形する場合に
   於て、中間材層２の基体層形成面側に圧入樹脂と
   熱接着可能なシートを貼合せておく、或は熱活性
   化する接着剤を塗布しておく、特許請求の範囲１
   項に記載の複合成形体の製造方法。