JPH0215314B2 - - Google Patents
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- JPH0215314B2 JPH0215314B2 JP56132975A JP13297581A JPH0215314B2 JP H0215314 B2 JPH0215314 B2 JP H0215314B2 JP 56132975 A JP56132975 A JP 56132975A JP 13297581 A JP13297581 A JP 13297581A JP H0215314 B2 JPH0215314 B2 JP H0215314B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- strip
- welding
- underframe
- pressure roller
- welded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/06—Resistance welding; Severing by resistance heating using roller electrodes
- B23K11/061—Resistance welding; Severing by resistance heating using roller electrodes for welding rectilinear seams
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は互いに重ね合わされた被溶接物を溶接
するためのシーム溶接装置に関する。
するためのシーム溶接装置に関する。
一般に、例えば製鉄ラインにおける先行ストリ
ツプの先端部と後行ストリツプの先端部とをラツ
プシーム溶接するための装置としては、第１図に
示される装置が用いられる。すなわち、ストリツ
プ９の搬送方向と略直交する方向、例えばＹ方向
に可動な台枠２に切断装置８、加圧ローラ機構５
および回転電極４１，４２を配設し、台枠２が
Y1方向の端部に位置した状態で切断装置８によ
り先行および後行ストリツプの各端部を切断し、
この後適宜の機構により各ストリツプの端部９
１，９２を第３図ａに示されるごとく僅少量ラツ
プさせている。この状態で一対の加圧ローラ５
１，５２を相接近させた後、台枠２がY2方向に
移動して、第２図ａおよび第３図ｂに示されるご
とくストリツプ端部のラツプ部に塑性変形を付与
している。この工程の後、第３図ｃに示されるご
とくストリツプ９を相互にＸ方向に微少量離間さ
せ、続いて回転電極４１，４２を相接近させた状
態で、台枠２がY1方向に移動して、第２図ｂに
示される状態でシーム溶接が行なわれかつ加圧ロ
ーラ５１，５２により既溶接部が平坦となるよう
塑性変形されている。これにより比較的厚肉のス
トリツプが溶接されている。ところで肉厚の薄い
ストリツプを溶接する場合には、第２図ａおよび
第３図ｂに示されるような溶接前の塑性変形付与
工程は不要であり、このため第３図ａに示すごと
くストリツプの端部を僅少量ラツプさせた後、第
１図に示される状態で台枠２がY2方向に移動す
る。即ち第２図ｃに示されるごとく、相互の加圧
ローラ５１，５２および回転電極４１，４２が離
間した状態で、台枠２がY2方向に遊走する。こ
の後、第２図ｂに示されるごとく相互の加圧ロー
ラ５１，５２および回転電極４１，４２が接近し
た状態で台枠２がY1方向に移動してストリツプ
の溶接が行なわれている。このように溶接前にス
トリツプの塑性変形付与工程が不要な場合、実溶
接工程に先だつて台枠をY1方向の端部位置から
Y2方向の端部位置へと移動させるための遊走工
程が必要であり、しかもストリツプの幅寸法が大
きくなる程遊走時間が長くなつていた。なおこの
種の溶接装置においては台枠が大重量化するた
め、台枠をＹ方向に移動させるための駆動力をむ
やみに大きくすることは不経済であり、このため
殆んどの場合、台枠の遊走速度と溶接速度とは略
同等に構成されている。ところで第１図に示され
るごとく、L1，L2およびL3を定めたとき、台枠
のY2方向への遊走距離；Ｌは Ｌ≒L1＋L2＋L3 ……(1) で示される。仮にストリツプ適用最大幅が1400mm
である場合には、例えばL1＝1600mm，L2＝200
mm，L3＝200mm位の値が選定され、従つて、上記
Ｌは(1)式より、Ｌ≒2000mmである。
ツプの先端部と後行ストリツプの先端部とをラツ
プシーム溶接するための装置としては、第１図に
示される装置が用いられる。すなわち、ストリツ
プ９の搬送方向と略直交する方向、例えばＹ方向
に可動な台枠２に切断装置８、加圧ローラ機構５
および回転電極４１，４２を配設し、台枠２が
Y1方向の端部に位置した状態で切断装置８によ
り先行および後行ストリツプの各端部を切断し、
この後適宜の機構により各ストリツプの端部９
１，９２を第３図ａに示されるごとく僅少量ラツ
プさせている。この状態で一対の加圧ローラ５
１，５２を相接近させた後、台枠２がY2方向に
移動して、第２図ａおよび第３図ｂに示されるご
とくストリツプ端部のラツプ部に塑性変形を付与
している。この工程の後、第３図ｃに示されるご
とくストリツプ９を相互にＸ方向に微少量離間さ
せ、続いて回転電極４１，４２を相接近させた状
態で、台枠２がY1方向に移動して、第２図ｂに
示される状態でシーム溶接が行なわれかつ加圧ロ
ーラ５１，５２により既溶接部が平坦となるよう
塑性変形されている。これにより比較的厚肉のス
トリツプが溶接されている。ところで肉厚の薄い
ストリツプを溶接する場合には、第２図ａおよび
第３図ｂに示されるような溶接前の塑性変形付与
工程は不要であり、このため第３図ａに示すごと
くストリツプの端部を僅少量ラツプさせた後、第
１図に示される状態で台枠２がY2方向に移動す
る。即ち第２図ｃに示されるごとく、相互の加圧
ローラ５１，５２および回転電極４１，４２が離
間した状態で、台枠２がY2方向に遊走する。こ
の後、第２図ｂに示されるごとく相互の加圧ロー
ラ５１，５２および回転電極４１，４２が接近し
た状態で台枠２がY1方向に移動してストリツプ
の溶接が行なわれている。このように溶接前にス
トリツプの塑性変形付与工程が不要な場合、実溶
接工程に先だつて台枠をY1方向の端部位置から
Y2方向の端部位置へと移動させるための遊走工
程が必要であり、しかもストリツプの幅寸法が大
きくなる程遊走時間が長くなつていた。なおこの
種の溶接装置においては台枠が大重量化するた
め、台枠をＹ方向に移動させるための駆動力をむ
やみに大きくすることは不経済であり、このため
殆んどの場合、台枠の遊走速度と溶接速度とは略
同等に構成されている。ところで第１図に示され
るごとく、L1，L2およびL3を定めたとき、台枠
のY2方向への遊走距離；Ｌは Ｌ≒L1＋L2＋L3 ……(1) で示される。仮にストリツプ適用最大幅が1400mm
である場合には、例えばL1＝1600mm，L2＝200
mm，L3＝200mm位の値が選定され、従つて、上記
Ｌは(1)式より、Ｌ≒2000mmである。
今仮に台枠の遊走および溶接速度；ＶがＶ＝９
ｍ／minであるものとすれば、台枠が上記距離；
Ｌだけ遊走するためには Ｔ＝Ｌ／Ｖ≒13.3sec なる遊走時間が必要である。
ｍ／minであるものとすれば、台枠が上記距離；
Ｌだけ遊走するためには Ｔ＝Ｌ／Ｖ≒13.3sec なる遊走時間が必要である。
ところで、通常ストリツプ端部の溶接時には、
溶接装置までのストリツプの搬送が停止されてい
る。すなわち、溶接作業時には、溶接工程よりも
後工程である適宜のストリツプの処理ラインへの
ストリツプの新たな供給を停止せざるを得ない。
しかし一般に溶接工程よりも後工程においてはス
トリツプは極めて高速で、例えば300ｍ／minな
る速度で搬送されつつ処理されるため、溶接作業
に拘わらず、上記後工程を連続して行なうために
は、溶接装置と後工程の装置との間に長尺なスト
リツプをストツクするための、いわゆるルーピン
グ装置を配設しなければならない。ところで、例
えば上記のごとく13.3secの間ストリツプの搬送
を停止するものとすればＬ＝13.3×300×１／60≒67 ｍに相当するルーピング装置が必要となり、この
ためストリツプ処理ラインの設備費が高騰すると
共に設備面積が大きくなる欠点があつた。従つて
ストリツプの溶接作業時間を可及的に小さくする
ことが嘱望されていた。ところで、第１図に示さ
れるごとく、従来の溶接装置では実溶接時間の他
の台枠の遊走時間をも溶接作業時間として考慮し
なければならないため、肉厚の薄いストリツプを
溶接する場合には不利となつていた。
溶接装置までのストリツプの搬送が停止されてい
る。すなわち、溶接作業時には、溶接工程よりも
後工程である適宜のストリツプの処理ラインへの
ストリツプの新たな供給を停止せざるを得ない。
しかし一般に溶接工程よりも後工程においてはス
トリツプは極めて高速で、例えば300ｍ／minな
る速度で搬送されつつ処理されるため、溶接作業
に拘わらず、上記後工程を連続して行なうために
は、溶接装置と後工程の装置との間に長尺なスト
リツプをストツクするための、いわゆるルーピン
グ装置を配設しなければならない。ところで、例
えば上記のごとく13.3secの間ストリツプの搬送
を停止するものとすればＬ＝13.3×300×１／60≒67 ｍに相当するルーピング装置が必要となり、この
ためストリツプ処理ラインの設備費が高騰すると
共に設備面積が大きくなる欠点があつた。従つて
ストリツプの溶接作業時間を可及的に小さくする
ことが嘱望されていた。ところで、第１図に示さ
れるごとく、従来の溶接装置では実溶接時間の他
の台枠の遊走時間をも溶接作業時間として考慮し
なければならないため、肉厚の薄いストリツプを
溶接する場合には不利となつていた。
一方、台枠に切断装置を設けずに、溶接位置と
は別の位置に設けた切断位置で切断した先行およ
び後行ストリツプを溶接位置に臨ましめ、この先
行ストリツプの後端部と後行ストリツプの先端部
とを適宜の位置決め機構により位置決めして僅少
量ラツプさせるようにした溶接装置も提言されて
いる。この場合、ストリツプ端部の位置決めを円
滑に行なうために台枠に配設された回転電極およ
び加圧ローラ機構を第１図に示されると同様にス
トリツプの搬送ライン外に退避させている。この
ため肉厚の薄いストリツプを溶接する場合には、
第１図に示される装置と同様に台枠を遊走させな
ければならないため設備費および設備面積の点に
おいて問題があつた。
は別の位置に設けた切断位置で切断した先行およ
び後行ストリツプを溶接位置に臨ましめ、この先
行ストリツプの後端部と後行ストリツプの先端部
とを適宜の位置決め機構により位置決めして僅少
量ラツプさせるようにした溶接装置も提言されて
いる。この場合、ストリツプ端部の位置決めを円
滑に行なうために台枠に配設された回転電極およ
び加圧ローラ機構を第１図に示されると同様にス
トリツプの搬送ライン外に退避させている。この
ため肉厚の薄いストリツプを溶接する場合には、
第１図に示される装置と同様に台枠を遊走させな
ければならないため設備費および設備面積の点に
おいて問題があつた。
本発明の目的は、前記従来の欠点を解消したシ
ーム溶接装置を提供することにある。
ーム溶接装置を提供することにある。
すなわち、薄肉から厚肉までのストリツプを適
宜に溶接自在であつてかつ夫々の場合の溶接作業
時間を可及的に小さくすることのできるシーム溶
接装置を提供するにある。
宜に溶接自在であつてかつ夫々の場合の溶接作業
時間を可及的に小さくすることのできるシーム溶
接装置を提供するにある。
以下、図示の実施例を参照して本発明を詳細に
説明する。第４図において、１はフレーム、２は
位置決め手段３により拘束されつつＹ方向に移動
自在に配設された台枠で、図示しない駆動手段に
よりＹ方向に移動される。４１，４２は一対の回
転電極で相互に接近および離間自在に構成されて
いる。例えば上方の回転電極４１が適宜の駆動手
段によりＺ方向に移動するよう支持されている。
５１，５２および６１，６２は回転電極４１，５
２を跨いだ溶接方向、即ちＹ方向の両側に配設さ
れた夫々対をなす加圧ローラで、例えば加圧ロー
ラ５１および６１は夫々駆動手段５３および６
３、例えば流体圧作動シリンダーに連結されてＺ
方向に移動自在に支持されている。上記５１乃至
５３および６１乃至６３により第１および第２の
加圧ローラ機構５，６が構成されている。なお回
転電極４１，４２に給電するためのケーブル７，
７が例えば電極支持ブラケツト４３，４４に連結
されるが、第２の加圧ローラ機構６の加圧ローラ
支持部材６４，６５は夫々電極支持ブラケツト４
３，４４と非接触の状態に支持されている。８は
ストリツプ９の端部を切断するための切断装置で
ある。
説明する。第４図において、１はフレーム、２は
位置決め手段３により拘束されつつＹ方向に移動
自在に配設された台枠で、図示しない駆動手段に
よりＹ方向に移動される。４１，４２は一対の回
転電極で相互に接近および離間自在に構成されて
いる。例えば上方の回転電極４１が適宜の駆動手
段によりＺ方向に移動するよう支持されている。
５１，５２および６１，６２は回転電極４１，５
２を跨いだ溶接方向、即ちＹ方向の両側に配設さ
れた夫々対をなす加圧ローラで、例えば加圧ロー
ラ５１および６１は夫々駆動手段５３および６
３、例えば流体圧作動シリンダーに連結されてＺ
方向に移動自在に支持されている。上記５１乃至
５３および６１乃至６３により第１および第２の
加圧ローラ機構５，６が構成されている。なお回
転電極４１，４２に給電するためのケーブル７，
７が例えば電極支持ブラケツト４３，４４に連結
されるが、第２の加圧ローラ機構６の加圧ローラ
支持部材６４，６５は夫々電極支持ブラケツト４
３，４４と非接触の状態に支持されている。８は
ストリツプ９の端部を切断するための切断装置で
ある。
次に動作について説明する。第４図および第５
図において、台枠２がY1方向の端部に位置した
状態で先行ストリツプ９１と後行ストリツプ９２
との端部が切断装置８により切断され、この後、
図示していない適宜の機構たとえば、Ｘ方向に移
動可能なクランプにより、第３図ａに示されるご
とくストリツプ９の各端部が僅少量ラツプされ
る。この後、ストリツプ９の肉厚に応じて第１の
加圧ローラ機構５、第２の加圧ローラ機構６およ
び回転電極４１，４２が適宜に位置設定されてシ
ーム溶接が行なわれるが、薄肉の第１のストリツ
プから厚肉の第４のストリツプまでの溶接作業を
４区分に分けて説明する。
図において、台枠２がY1方向の端部に位置した
状態で先行ストリツプ９１と後行ストリツプ９２
との端部が切断装置８により切断され、この後、
図示していない適宜の機構たとえば、Ｘ方向に移
動可能なクランプにより、第３図ａに示されるご
とくストリツプ９の各端部が僅少量ラツプされ
る。この後、ストリツプ９の肉厚に応じて第１の
加圧ローラ機構５、第２の加圧ローラ機構６およ
び回転電極４１，４２が適宜に位置設定されてシ
ーム溶接が行なわれるが、薄肉の第１のストリツ
プから厚肉の第４のストリツプまでの溶接作業を
４区分に分けて説明する。
まず、薄肉の第１のストリツプの場合には、第
５図ａに示されるごとく、第１の加圧ローラ機構
５の加圧ローラ５１，５２は離間状態とし、回転
電極４１，４２と第２の加圧ローラ機構６の加圧
ローラ６１，６２とは加圧状態となる。この状態
で台枠２がY2方向に移動しつつ第１のストリツ
プ９のラツプ部が溶接される。この既溶接部は第
２の加圧ローラ機構６により塑性変形されて比較
的平坦に形成される。加圧ローラ６１，６２が第
１のストリツプ９のY2方向の端部を通過後、溶
接作業が完了する。すなわち、台枠２がY2方向
の適宜の位置まで移動したことを検知器により検
知し、この検知器の出力信号により第１のストリ
ツプ９がX1方向またはX2方向に搬送される。な
お、溶接後回転電極４１，４２および加圧ローラ
６１，６２は離間状態に設定され、この後、台枠
２がY1方向の端部位置、すなわち退避位置へと
移動する。勿論、台枠２の退避位置への移動、す
なわち遊走はストリツプ９の搬送時に同時に行な
われるため、従来のごとく製鉄ラインの稼動率に
悪影響を及ぼすという虞れはない。
５図ａに示されるごとく、第１の加圧ローラ機構
５の加圧ローラ５１，５２は離間状態とし、回転
電極４１，４２と第２の加圧ローラ機構６の加圧
ローラ６１，６２とは加圧状態となる。この状態
で台枠２がY2方向に移動しつつ第１のストリツ
プ９のラツプ部が溶接される。この既溶接部は第
２の加圧ローラ機構６により塑性変形されて比較
的平坦に形成される。加圧ローラ６１，６２が第
１のストリツプ９のY2方向の端部を通過後、溶
接作業が完了する。すなわち、台枠２がY2方向
の適宜の位置まで移動したことを検知器により検
知し、この検知器の出力信号により第１のストリ
ツプ９がX1方向またはX2方向に搬送される。な
お、溶接後回転電極４１，４２および加圧ローラ
６１，６２は離間状態に設定され、この後、台枠
２がY1方向の端部位置、すなわち退避位置へと
移動する。勿論、台枠２の退避位置への移動、す
なわち遊走はストリツプ９の搬送時に同時に行な
われるため、従来のごとく製鉄ラインの稼動率に
悪影響を及ぼすという虞れはない。
次に第２区分に属する比較的薄肉の第２のスト
リツプの場合には、第５図ｂに示されるごとく、
回転電極４１，４２と第１および第２の加圧ロー
ラ機構５および６の夫々の加圧ローラ５１，５２
および６１，６２とを加圧状態に維持しつつ台枠
２がY2方向に移動して溶接が行なわれる。すな
わち、ストリツプ９はラツプ部において加圧ロー
ラ５１および５２により塑性変形され、この塑性
変形されたストリツプ９の端部が回転電極４１，
４２により溶接される。この既溶接部は加圧ロー
ラ６１，６２により塑性変形されて比較的平坦に
形成される。溶接後、加圧ローラ５１，５２は離
間されると共に、第５図ａに示された場合と同様
の動作を行なう。
リツプの場合には、第５図ｂに示されるごとく、
回転電極４１，４２と第１および第２の加圧ロー
ラ機構５および６の夫々の加圧ローラ５１，５２
および６１，６２とを加圧状態に維持しつつ台枠
２がY2方向に移動して溶接が行なわれる。すな
わち、ストリツプ９はラツプ部において加圧ロー
ラ５１および５２により塑性変形され、この塑性
変形されたストリツプ９の端部が回転電極４１，
４２により溶接される。この既溶接部は加圧ロー
ラ６１，６２により塑性変形されて比較的平坦に
形成される。溶接後、加圧ローラ５１，５２は離
間されると共に、第５図ａに示された場合と同様
の動作を行なう。
次に、第３区分に属する比較的厚肉の第３のス
トリツプの場合には、台枠２がY2方向に移動し
つつ第３図ｂおよび第５図ｃに示されるごとく第
１の加圧ローラ機構５によりストリツプ端部のラ
ツプ部に塑性変形を付与する。この工程後、第３
図ｃに示されるごとくストリツプ９が相互にＸ方
向に微少量離間され、続いて第５図ｄに示される
ごとく回転電極４１，４２および第１の加圧ロー
ラ機構５の加圧ローラ５１，５２とを加圧状態に
維持しつつ台枠２がY1方向に移動して溶接が行
なわれる。
トリツプの場合には、台枠２がY2方向に移動し
つつ第３図ｂおよび第５図ｃに示されるごとく第
１の加圧ローラ機構５によりストリツプ端部のラ
ツプ部に塑性変形を付与する。この工程後、第３
図ｃに示されるごとくストリツプ９が相互にＸ方
向に微少量離間され、続いて第５図ｄに示される
ごとく回転電極４１，４２および第１の加圧ロー
ラ機構５の加圧ローラ５１，５２とを加圧状態に
維持しつつ台枠２がY1方向に移動して溶接が行
なわれる。
更に、第４区分に属する厚肉の第４のストリツ
プの場合、第５図ｃに示されるごとく台枠２が
Y2方向に移動しつつ、第１の加圧ローラ機構５
によりストリツプ端部のラツプ部に塑性変形を付
与する。この場合、第１および第２の加圧ローラ
機構５，６を協動させれば、塑性変形が幾分大き
くなるために、より効果がある。この工程の後、
第３図ｃに示されるごとくストリツプ９が相互に
Ｘ方向に微少量離間され、続いて第５図ｅに示さ
れるごとく回転電極４１，４２と第１および第２
の加圧ローラ機構５，６の夫々の加圧ローラ５
１，５２および６１，６２とを加圧状態に維持し
て台枠２がY1方向に移動して溶接が行なわれる。
すなわち、ストリツプ端部のラツプ部は加圧ロー
ラ６１，６２により更に塑性変形され、この再度
の塑性変形されたストリツプ９の端部は回転電極
４１，４２により溶接される。この既溶接部は加
圧ローラ５１，５２により塑性変形されて比較的
平坦に形成される。
プの場合、第５図ｃに示されるごとく台枠２が
Y2方向に移動しつつ、第１の加圧ローラ機構５
によりストリツプ端部のラツプ部に塑性変形を付
与する。この場合、第１および第２の加圧ローラ
機構５，６を協動させれば、塑性変形が幾分大き
くなるために、より効果がある。この工程の後、
第３図ｃに示されるごとくストリツプ９が相互に
Ｘ方向に微少量離間され、続いて第５図ｅに示さ
れるごとく回転電極４１，４２と第１および第２
の加圧ローラ機構５，６の夫々の加圧ローラ５
１，５２および６１，６２とを加圧状態に維持し
て台枠２がY1方向に移動して溶接が行なわれる。
すなわち、ストリツプ端部のラツプ部は加圧ロー
ラ６１，６２により更に塑性変形され、この再度
の塑性変形されたストリツプ９の端部は回転電極
４１，４２により溶接される。この既溶接部は加
圧ローラ５１，５２により塑性変形されて比較的
平坦に形成される。
なお第４図に示されるごとく、例えば第２の加
圧ローラ機構６において、加圧ローラ６１を支持
する支持部材６４の軸線と駆動手段６３、例えば
流体圧作動シリンダーのシリンダーロツドの軸線
とが一致しないようヒンジ結合により連結すれ
ば、回転電極４１と加圧ローラ６１との間隔を可
及的に接近させることができる。勿論、同様に第
１の加圧ローラ機構５の駆動手段５３を配設すれ
ば加圧ローラ５１と回転電極４１との間隔を接近
させることができる。
圧ローラ機構６において、加圧ローラ６１を支持
する支持部材６４の軸線と駆動手段６３、例えば
流体圧作動シリンダーのシリンダーロツドの軸線
とが一致しないようヒンジ結合により連結すれ
ば、回転電極４１と加圧ローラ６１との間隔を可
及的に接近させることができる。勿論、同様に第
１の加圧ローラ機構５の駆動手段５３を配設すれ
ば加圧ローラ５１と回転電極４１との間隔を接近
させることができる。
以上のごとく、第１区分および第２区分に相当
する比較的薄肉のストリツプのラツプ部を溶接す
る場合、第５図ａおよび第５図ｂに示されるごと
く、台枠がY2方向に移動しつつ溶接を行ない、
台枠がY2方向の端部に達した後、台枠のY1方向
への移動に拘わらずストリツプをＸ方向に搬送す
ることができる。すなわち台枠のY1方向への遊
走はストリツプの搬送と同時に行なわれるため、
台枠の遊走時間を考慮する必要がなく、従つて溶
接作業時間は従来装置の約半分でよいため、溶接
工程と後工程との間に配設されるルーピング装置
は小容量のものでよい。
する比較的薄肉のストリツプのラツプ部を溶接す
る場合、第５図ａおよび第５図ｂに示されるごと
く、台枠がY2方向に移動しつつ溶接を行ない、
台枠がY2方向の端部に達した後、台枠のY1方向
への移動に拘わらずストリツプをＸ方向に搬送す
ることができる。すなわち台枠のY1方向への遊
走はストリツプの搬送と同時に行なわれるため、
台枠の遊走時間を考慮する必要がなく、従つて溶
接作業時間は従来装置の約半分でよいため、溶接
工程と後工程との間に配設されるルーピング装置
は小容量のものでよい。
また、第５図ｃおよび第５図ｅに示されるごと
く、一度塑性変形されたストリツプ端部のラツプ
部が相互に離間された後、再度塑性変形され、こ
の後、シーム溶接および既溶接部の塑性変形付与
加工が施されるため、従来の装置でシーム溶接可
能なストリツプの肉厚よりも更に厚肉のストリツ
プを溶接することができる。
く、一度塑性変形されたストリツプ端部のラツプ
部が相互に離間された後、再度塑性変形され、こ
の後、シーム溶接および既溶接部の塑性変形付与
加工が施されるため、従来の装置でシーム溶接可
能なストリツプの肉厚よりも更に厚肉のストリツ
プを溶接することができる。
以上のごとく本発明によれば、１台の溶接装置
で薄肉から厚肉までのストリツプを高性能で溶接
することができ、かつ特に比較的薄肉のストリツ
プを溶接する場合、ストリツプを停止させる溶接
時間が従来の約半分でよいため、溶接工程と後工
程との間に配設するルービング装置を小容量化す
ることができ、ストリツプ処理ラインの設備費が
安価になると共に設備面積を小さくすることがで
きる。
で薄肉から厚肉までのストリツプを高性能で溶接
することができ、かつ特に比較的薄肉のストリツ
プを溶接する場合、ストリツプを停止させる溶接
時間が従来の約半分でよいため、溶接工程と後工
程との間に配設するルービング装置を小容量化す
ることができ、ストリツプ処理ラインの設備費が
安価になると共に設備面積を小さくすることがで
きる。
第１図は従来装置の正面図、第２図ａ乃至ｃは
第１図の動作説明図、第３図ａ乃至ｃはストリツ
プ溶接作業におけるストリツプ材の重合状態説明
図、第４図は本発明の実施例を示す正面図、第５
図ａ乃至ｅは第４図の動作説明図である。 ２……台枠、４１，４２……回転電極、５，６
……第１および第２の加圧ローラ機構、９，９
１，９２……ストリツプ。
第１図の動作説明図、第３図ａ乃至ｃはストリツ
プ溶接作業におけるストリツプ材の重合状態説明
図、第４図は本発明の実施例を示す正面図、第５
図ａ乃至ｅは第４図の動作説明図である。 ２……台枠、４１，４２……回転電極、５，６
……第１および第２の加圧ローラ機構、９，９
１，９２……ストリツプ。
Claims (1)
- １ 昇降装置により接近および離間自在な上下の
回転電極と、昇降装置により接近および離間自在
で、被溶接物を挾持して塑性変形させる上下の加
圧ローラを有する加圧ローラ機構であつて、前記
回転電極を跨いだ溶接方向の前側および後側に配
設された前側および後側の加圧ローラ機構とを備
えたシーム溶接装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13297581A JPS5835081A (ja) | 1981-08-24 | 1981-08-24 | シ−ム溶接装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13297581A JPS5835081A (ja) | 1981-08-24 | 1981-08-24 | シ−ム溶接装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5835081A JPS5835081A (ja) | 1983-03-01 |
| JPH0215314B2 true JPH0215314B2 (ja) | 1990-04-11 |
Family
ID=15093860
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13297581A Granted JPS5835081A (ja) | 1981-08-24 | 1981-08-24 | シ−ム溶接装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5835081A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010004657A1 (ja) | 2008-07-11 | 2010-01-14 | 三菱日立製鉄機械株式会社 | 金属板の接合方法及び接合装置 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5510138B2 (ja) * | 2010-07-12 | 2014-06-04 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 冷延鋼板の溶接方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5141254B2 (ja) * | 1973-07-02 | 1976-11-09 |
-
1981
- 1981-08-24 JP JP13297581A patent/JPS5835081A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010004657A1 (ja) | 2008-07-11 | 2010-01-14 | 三菱日立製鉄機械株式会社 | 金属板の接合方法及び接合装置 |
| US9931718B2 (en) | 2008-07-11 | 2018-04-03 | Primetals Technologies Japan, Ltd. | Metal plate joining method and apparatus |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5835081A (ja) | 1983-03-01 |
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