JPH02171397A - シートの表皮材の成形方法 - Google Patents
シートの表皮材の成形方法Info
- Publication number
- JPH02171397A JPH02171397A JP63326672A JP32667288A JPH02171397A JP H02171397 A JPH02171397 A JP H02171397A JP 63326672 A JP63326672 A JP 63326672A JP 32667288 A JP32667288 A JP 32667288A JP H02171397 A JPH02171397 A JP H02171397A
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- JP
- Japan
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- skin
- skin material
- wadding
- curved surface
- sheet
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/16—Lining or labelling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/771—Seats
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はシートの表皮材の成形方法及び表皮材に関し、
更に詳細に説明すると、シート形状の各部分に分割され
た表皮材を縫製してシート形状に形成するシートの表皮
材の成形方法及び表皮材に関する。
更に詳細に説明すると、シート形状の各部分に分割され
た表皮材を縫製してシート形状に形成するシートの表皮
材の成形方法及び表皮材に関する。
従来より、車両等のシートの表皮材は表面側の布材等か
らなる表皮と、この表皮の裏面側に接合された発泡合成
樹脂シート等からなるワディングとから形成され、これ
ら表皮及びワディングは熱可塑性樹脂または熱硬化性樹
脂等を含有する接着剤により接合されて平らな表皮材に
形成されている。
らなる表皮と、この表皮の裏面側に接合された発泡合成
樹脂シート等からなるワディングとから形成され、これ
ら表皮及びワディングは熱可塑性樹脂または熱硬化性樹
脂等を含有する接着剤により接合されて平らな表皮材に
形成されている。
そして、表皮材をシート形状の各部分にカントし、これ
らを縫製により接合してシート形状に形成している。
らを縫製により接合してシート形状に形成している。
然し乍ら、従来のシート形状の各部分にカットされた平
らな表皮材を縫製してシート形状に形成した場合に表皮
材の各部分に弯曲面を形成するのが困難であった。また
表皮材を成形型に配設し、この表皮材の内側に発泡合成
樹脂の原液を注入して表皮材一体発泡体を形成する場合
に、表皮材を成形型の弯曲面に沿って配設するのが困難
で、成形後に表皮材の表皮に皺を発生させる虞れを有し
ていた。
らな表皮材を縫製してシート形状に形成した場合に表皮
材の各部分に弯曲面を形成するのが困難であった。また
表皮材を成形型に配設し、この表皮材の内側に発泡合成
樹脂の原液を注入して表皮材一体発泡体を形成する場合
に、表皮材を成形型の弯曲面に沿って配設するのが困難
で、成形後に表皮材の表皮に皺を発生させる虞れを有し
ていた。
また表皮とワディングとを接合させた状態で熱プレス等
により表皮材を弯曲状に加熱プレスする場合には表皮ま
たはワディングの一方に引張力を与え、他方に圧縮力を
与えた状態となり、圧縮力を受けた側に皺等を発生させ
る欠点を有し、また表皮及びワディングに加熱による材
質変化及び損傷を与える虞れを有していた。
により表皮材を弯曲状に加熱プレスする場合には表皮ま
たはワディングの一方に引張力を与え、他方に圧縮力を
与えた状態となり、圧縮力を受けた側に皺等を発生させ
る欠点を有し、また表皮及びワディングに加熱による材
質変化及び損傷を与える虞れを有していた。
本発明の目的は表皮材に皺や材質変化及び損傷を与える
ことな（簡易に所望とする弯曲面を形成することができ
、表面感触も優れ、また作業能率を向上させ、不良品の
発生を減少させることのできる経済性に優れたシートの
表皮材の成形方法及び表皮材を提供するものである。
ことな（簡易に所望とする弯曲面を形成することができ
、表面感触も優れ、また作業能率を向上させ、不良品の
発生を減少させることのできる経済性に優れたシートの
表皮材の成形方法及び表皮材を提供するものである。
本発明は上述せる問題点に鑑みてなされたもので、シー
ト形状の各部分に分割された表皮材を縫製してシート形
状に形成するシートの表皮材の成形方法において、前記
表皮材は表面側の表皮と、該表皮の裏面側に接合された
ワディングとからなり、前記表皮またはワディングの何
れか一方を成形型に配設して所望の弯曲面を形成し、次
いで前記表皮またはワディングの他方を一方の弯曲面に
沿って接合させることにより前記表皮材の各部分に所望
の弯曲面を形成することを特徴とする。
ト形状の各部分に分割された表皮材を縫製してシート形
状に形成するシートの表皮材の成形方法において、前記
表皮材は表面側の表皮と、該表皮の裏面側に接合された
ワディングとからなり、前記表皮またはワディングの何
れか一方を成形型に配設して所望の弯曲面を形成し、次
いで前記表皮またはワディングの他方を一方の弯曲面に
沿って接合させることにより前記表皮材の各部分に所望
の弯曲面を形成することを特徴とする。
また本発明の他の手段は、シート形状の各部分に分割さ
れた表皮材を縫製してシート形状に形成されたシートの
表皮材において、前記表皮材の各部分は表面側の表皮と
、該表皮の裏面側に接合されたワディングとからなり、
前記表皮またはワディングの何れか一方が予め所望の弯
曲面に形成され、該弯曲面に沿って表皮またはワディン
グの他方が接合されて所望の弯曲面に形成されているこ
とを特徴とする。
れた表皮材を縫製してシート形状に形成されたシートの
表皮材において、前記表皮材の各部分は表面側の表皮と
、該表皮の裏面側に接合されたワディングとからなり、
前記表皮またはワディングの何れか一方が予め所望の弯
曲面に形成され、該弯曲面に沿って表皮またはワディン
グの他方が接合されて所望の弯曲面に形成されているこ
とを特徴とする。
本発明のシートの表皮材の成形方法に依れば、シート形
状の各部分に分割された表皮材の表皮とワディングとを
平らな状態で予め接合するのではなく、表皮とワディン
グとを接合する前に、表皮またはワディングの何れか一
方を成形面に配設して所望の弯曲面を形成し、次いで表
皮またはワディングの他方を一方の弯曲面に沿って接合
させるので、表皮材に皺や材質変化及び損傷を与えるこ
となく所望の弯曲面を形成することができる。この表皮
材を縫製してシート形状に形成した後に、この表皮材を
発泡成形型に配設する場合には、表皮材を成形型の弯曲
面に密接させて配設することができ、表皮材の配役作業
が容易で、皺の発生のない表皮材一体発泡体を形成する
ことができるものである。
状の各部分に分割された表皮材の表皮とワディングとを
平らな状態で予め接合するのではなく、表皮とワディン
グとを接合する前に、表皮またはワディングの何れか一
方を成形面に配設して所望の弯曲面を形成し、次いで表
皮またはワディングの他方を一方の弯曲面に沿って接合
させるので、表皮材に皺や材質変化及び損傷を与えるこ
となく所望の弯曲面を形成することができる。この表皮
材を縫製してシート形状に形成した後に、この表皮材を
発泡成形型に配設する場合には、表皮材を成形型の弯曲
面に密接させて配設することができ、表皮材の配役作業
が容易で、皺の発生のない表皮材一体発泡体を形成する
ことができるものである。
また本発明のシートの表皮材に依れば、シート形状の各
部分に分割された表皮材に表、皮材を形成する表皮とワ
ディングの接合前に何れか一方に予め所望の弯曲面が形
成されているので、表皮とワディングを接合した際に弯
曲面が表皮材に形成され、表皮材に皺や材質変化及び損
傷を与える虞れがなく感触及び外観の優れたシートの表
皮材を得ることができ、またこのシートの表皮材をパッ
ド材に被覆し、または一体発泡成形する際に表皮材に皺
を発生させることなく、また発泡成形型の弯曲面に簡易
迅速に表皮材を配設することができるものである。
部分に分割された表皮材に表、皮材を形成する表皮とワ
ディングの接合前に何れか一方に予め所望の弯曲面が形
成されているので、表皮とワディングを接合した際に弯
曲面が表皮材に形成され、表皮材に皺や材質変化及び損
傷を与える虞れがなく感触及び外観の優れたシートの表
皮材を得ることができ、またこのシートの表皮材をパッ
ド材に被覆し、または一体発泡成形する際に表皮材に皺
を発生させることなく、また発泡成形型の弯曲面に簡易
迅速に表皮材を配設することができるものである。
以下本発明に係るシート表皮材の成形方法及び表皮材を
図面を参照して詳述する。
図面を参照して詳述する。
第１図は本発明方法により成形されたシートの表皮材の
一実施例の概略を示すもので、このシートの表皮材１は
シート形状の各部分に分割された一例としてメイン部、
サイド部及び横マチ部の表皮材２．３．４を夫々縫製し
て形成されている。
一実施例の概略を示すもので、このシートの表皮材１は
シート形状の各部分に分割された一例としてメイン部、
サイド部及び横マチ部の表皮材２．３．４を夫々縫製し
て形成されている。
この表皮材１は本実施例ではシートクツションの表皮材
として示されているがシートバックでもよく、またはヘ
ッドレストの表皮材にも適用し得るものである。
として示されているがシートバックでもよく、またはヘ
ッドレストの表皮材にも適用し得るものである。
表皮材１はメイン部、サイド部及び横マチ部より形成し
たが、シート形状の各部分は図示のものに限定されるも
のではない。尚、符号５は表皮材１の縫製部である。
たが、シート形状の各部分は図示のものに限定されるも
のではない。尚、符号５は表皮材１の縫製部である。
前記表皮材１のメイン部サイド部及び横マチ部の表皮材
２，３．４は本実施例では表皮１１と、該表皮１１の裏
面側に接合されたワディング１２とから形成されている
が、横マチ部を一枚ものの表皮材により形成するもので
あってもよい。
２，３．４は本実施例では表皮１１と、該表皮１１の裏
面側に接合されたワディング１２とから形成されている
が、横マチ部を一枚ものの表皮材により形成するもので
あってもよい。
前記表皮材１を構成する表皮１１とワディング１２とは
予め所望の弯曲面１４，１５．１６を有する弯曲形状に
形成されている。
予め所望の弯曲面１４，１５．１６を有する弯曲形状に
形成されている。
次に、第２図及び第３図を参照して本発明方法を説明す
る。
る。
例えばメイン部を形成する表皮材２は表皮１１とワディ
ング１２とから形成され、表皮１１及びワディング１２
はメイン部の形状に夫々カントされている。この表皮１
１またはワディング１２の何れか一方、本実施例では表
皮１１を真空成形型２１に配設する。尚真空成形型でな
い成形型を用いてもよい。
ング１２とから形成され、表皮１１及びワディング１２
はメイン部の形状に夫々カントされている。この表皮１
１またはワディング１２の何れか一方、本実施例では表
皮１１を真空成形型２１に配設する。尚真空成形型でな
い成形型を用いてもよい。
真空成形型２１は成形すべきシート形状の各部分に対応
して成形面２２が形成されている。この成形面２２には
真空吸引孔２３が複数形成され、この真空吸引孔２３と
連通して真空装置２５が連結されている。
して成形面２２が形成されている。この成形面２２には
真空吸引孔２３が複数形成され、この真空吸引孔２３と
連通して真空装置２５が連結されている。
真空成形型２１の成形面２２に表皮１１を配設し、真空
装置２５を作動させて表皮材１１を真空引きする。この
真空引きにより表皮１１に成形面２２に沿った所望形状
の弯曲面１１ａが形成される。
装置２５を作動させて表皮材１１を真空引きする。この
真空引きにより表皮１１に成形面２２に沿った所望形状
の弯曲面１１ａが形成される。
次いでワディング１２の前記表皮１１と接合される面に
接着材１８を塗布し、このワディング１２を表皮１１の
弯曲面１１ａに沿って配設し接合させる。このワディン
グ１２はプレス成形によって前記表皮１１に接合させる
ものであってもよく、または手作業によって配設しても
よい。尚ワディング１２に引張力を与えて接合させ、復
元力を利用して弯曲面を形成することもできる。
接着材１８を塗布し、このワディング１２を表皮１１の
弯曲面１１ａに沿って配設し接合させる。このワディン
グ１２はプレス成形によって前記表皮１１に接合させる
ものであってもよく、または手作業によって配設しても
よい。尚ワディング１２に引張力を与えて接合させ、復
元力を利用して弯曲面を形成することもできる。
同様にシート形状の各部分、サイド部及び横マチ部の表
皮１１及びワディング１２に弯曲面を形成して接合させ
て表皮材３，４を形成し、メイン部の表皮材２及びサイ
ド部及び横マチ部の表皮材３．４を夫々縫製してシート
形状に形成すると、所望の弯曲面１４．１５．１６を有
するシート形状の表皮材１を得ることができる。
皮１１及びワディング１２に弯曲面を形成して接合させ
て表皮材３，４を形成し、メイン部の表皮材２及びサイ
ド部及び横マチ部の表皮材３．４を夫々縫製してシート
形状に形成すると、所望の弯曲面１４．１５．１６を有
するシート形状の表皮材１を得ることができる。
この表皮材１をバンド材に被覆すればシートクツション
が得られ、また表皮材１を発泡成形型に配設し、発泡合
成樹脂の原液を注入して表皮材−体発泡体を成形するこ
とができ、表皮材１の弯曲面１４．１５．１６を発泡成
形型の成形面に密着させて配設することができるもので
ある。
が得られ、また表皮材１を発泡成形型に配設し、発泡合
成樹脂の原液を注入して表皮材−体発泡体を成形するこ
とができ、表皮材１の弯曲面１４．１５．１６を発泡成
形型の成形面に密着させて配設することができるもので
ある。
以上が本発明に係るシートの表皮材の成形方法及び表皮
材の一実施例の方法及び構成であるが、斯る方法に依れ
ば、表皮とワディングとを接合する前に、表皮またはワ
ディングの何れか一方を成形型に配設して所望の弯曲面
を形成し、次いで他方を一方の弯曲面に沿って接合させ
たので、表皮材に容易に弯曲面を形成することができ、
且つ表皮材に皺や材質変化及び損傷を与えることなく所
望の弯曲面を形成することができる。
材の一実施例の方法及び構成であるが、斯る方法に依れ
ば、表皮とワディングとを接合する前に、表皮またはワ
ディングの何れか一方を成形型に配設して所望の弯曲面
を形成し、次いで他方を一方の弯曲面に沿って接合させ
たので、表皮材に容易に弯曲面を形成することができ、
且つ表皮材に皺や材質変化及び損傷を与えることなく所
望の弯曲面を形成することができる。
また本発明のシートの表皮材によれば、表皮材を形成す
る表皮とワディングの接合前に何れか一方に予め所望の
弯曲面が形成され、表皮とワディングを接合した際に弯
曲面が表皮材に形成され、表皮材に皺や材質変化及び損
傷を与える虞れがなく、感触及び外観の優れたシートの
表皮材を得ることができる。
る表皮とワディングの接合前に何れか一方に予め所望の
弯曲面が形成され、表皮とワディングを接合した際に弯
曲面が表皮材に形成され、表皮材に皺や材質変化及び損
傷を与える虞れがなく、感触及び外観の優れたシートの
表皮材を得ることができる。
第１図は本発明に係るシートの表皮材の断面説明図、第
２図及び第３図は本発明に係るシートの表皮材の成形方
法の一実施例の工程の概略を夫々示す断面説明図である
。 図中、１・・・シート形状の表皮材、２，３．４・・・
表皮材、５・・・縫製部、１１・・・表皮、ｌｌａ・・
・弯曲面、１２・・・ワディング、１４．１５．１６・
・・弯曲面、工８・・・接着剤、２１・・・真空成形型
、２２・・・成形面、２３・・・真空吸引孔、２５・・
・真空装置。 第２ 第３
２図及び第３図は本発明に係るシートの表皮材の成形方
法の一実施例の工程の概略を夫々示す断面説明図である
。 図中、１・・・シート形状の表皮材、２，３．４・・・
表皮材、５・・・縫製部、１１・・・表皮、ｌｌａ・・
・弯曲面、１２・・・ワディング、１４．１５．１６・
・・弯曲面、工８・・・接着剤、２１・・・真空成形型
、２２・・・成形面、２３・・・真空吸引孔、２５・・
・真空装置。 第２ 第３
Claims (2)
- （１）シート形状の各部分に分割された表皮材を縫製し
てシート形状に形成するシートの表皮材の成形方法にお
いて、前記表皮材は表面側の表皮と、該表皮の裏面側に
接合されたワディングとからなり、前記表皮またはワデ
ィングの何れか一方を成形型に配設して所望の弯曲面を
形成し、次いで前記表皮またはワディングの他方を一方
の弯曲面に沿って接合させることにより前記表皮材の各
部分に所望の弯曲面を形成することを特徴とするシート
の表皮材の成形方法。 - （２）シート形状の各部分に分割された表皮材を縫製し
てシート形状に形成されたシートの表皮材において、前
記表皮材の各部分は表面側の表皮と、該表皮の表面側に
接合されたワディングとからなり、前記表皮またはワデ
ィングの何れか一方が予め所望の弯曲面に形成され、該
弯曲面に沿って表皮またはワディングの他方が接合され
て所望の弯曲面に形成されていることを特徴とするシー
トの表皮材。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63326672A JPH0613069B2 (ja) | 1988-12-24 | 1988-12-24 | シートの表皮材の成形方法 |
| GB8926619A GB2226240B (en) | 1988-12-24 | 1989-11-24 | Method of manufacturing skin cover for seat |
| DE19893940631 DE3940631C2 (de) | 1988-12-24 | 1989-12-08 | Verfahren zur Herstellung einer Außenhaut für Sitze |
| US07/776,903 US5181980A (en) | 1988-12-24 | 1991-10-16 | Method of manufacturing skin cover for seat |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63326672A JPH0613069B2 (ja) | 1988-12-24 | 1988-12-24 | シートの表皮材の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02171397A true JPH02171397A (ja) | 1990-07-03 |
| JPH0613069B2 JPH0613069B2 (ja) | 1994-02-23 |
Family
ID=18190375
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63326672A Expired - Lifetime JPH0613069B2 (ja) | 1988-12-24 | 1988-12-24 | シートの表皮材の成形方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0613069B2 (ja) |
| DE (1) | DE3940631C2 (ja) |
| GB (1) | GB2226240B (ja) |
Cited By (1)
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| JP2020069894A (ja) * | 2018-10-31 | 2020-05-07 | 株式会社タチエス | 車両用シート及び車両用シートの製造方法 |
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| JPS62146614A (ja) * | 1985-12-13 | 1987-06-30 | リア シ−グラ− インコ−ポレ−テツド | 織物をフオ−ムパツドに接合する方法及び装置 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| GB1023880A (en) * | 1963-12-23 | 1966-03-30 | Storey Brothers And Company Lt | Improvements in the manufacture of cushions and the like |
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| JPH028020A (ja) * | 1988-06-28 | 1990-01-11 | Ikeda Bussan Co Ltd | 表皮材とパッド材との一体成形方法 |
-
1988
- 1988-12-24 JP JP63326672A patent/JPH0613069B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1989
- 1989-11-24 GB GB8926619A patent/GB2226240B/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-12-08 DE DE19893940631 patent/DE3940631C2/de not_active Expired - Fee Related
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3940631A1 (de) | 1990-06-28 |
| GB8926619D0 (en) | 1990-01-17 |
| GB2226240B (en) | 1992-04-29 |
| GB2226240A (en) | 1990-06-27 |
| DE3940631C2 (de) | 1994-06-30 |
| JPH0613069B2 (ja) | 1994-02-23 |
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