JPS596230B2 - 複合成形体の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は硬質層（基体）と軟質層の貼合せからなる複合
成形体の製造方法に係り、該成形体の縁を体裁よく美麗
に仕上げることを目的とする。

例えば車両のドアトリム、フロントシートパネル、天井
内張り板、ダッシュボード等の内装材は一般に、適当な
強度、剛性を有する硬質材料の基体層１と、当りの軟か
い軟質材料２との貼合せ構成の複合成形体が利用されて
いる。その他建築用各種内装材、家具、電気器具外装部
材等にも上記のような層構成の複合成形体が多用されて
いる。基体層１の具体的材料としては塩化ビニル等各種
の硬質、半硬質樹脂、ポリスチレン等の樹脂ビーズ発泡
体、金属板、レジンフェルト、厚紙、草木片凝結材など
、又それ等硬質材料の貼合せ複合体などが挙げられる。
軟質層２の具体的材料としては塩化ビニル、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリウレタン等各種軟質樹脂発泡
体、フエルトなどの各種クツシヨン性シート２１、その
ようなクツシヨン性シート２１の表面に保護、装飾用表
皮材２２として塩化ビニル等各種軟質樹脂シート、布、
強化紙、軟質皮革、軟質合成皮革等を貼合せたもの、そ
の各種軟質材料の貼合せ複合体などが挙げられる。従来
一般に上記のような複合成形体の製造は、予め各構成層
の全てを一体に貼合せた積層平板を素材にしてこれを真
空成形、プレス成形、プラグ成形等の手段により所要の
形状に成形加工し、その成形と同時に、或は脱型後成形
体周囲の不要縁部を切断除去（トリミング）することに
より行なわれる。

この場合上記不要縁部のトリミングまでで製品とするも
のもあるが、トリミングしただけでは複合成形体問囲の
切断面３に各構成層の積層端面が露呈し、特に基体層１
又は軟質層２、或は両層１，２の夫々が複合体である場
合には切断面３に数多くの層端面が表われて外観体裁が
悪いこと、補強用金網入りのものは切断面３に金網の縁
が露呈して危険であること、切断面部に於て各層がめく
れて剥離を生じ易いこと等の理由からものによつては上
記のトリミング後更にその複合成形体の切断面を隠蔽処
理して縁仕上げをして製品とする。この場合その隠蔽処
理形態としては第１図ｂのように軟質層２の周縁を延長
２′してその延長部２′を基体層１の裏面側へ折返して
接着剤等で止めることにより切断面を覆いかくした状態
にするのが一番体裁がよく美麗な縁仕上げ状態となる。

しかし前述従来の予め全ての構成層を一体に貼合せた積
層平板を素材としてこれを形成するものでは上記のよう
な縁処理形態の複合成形体の製造は不能である。そこで
従来は切断面３の隠蔽を必要とするものについてはトリ
ミングした複合成形体の縁周囲に別生産のモール材を取
付けることにより切断面を隠蔽するを一般とするが、モ
ール材の取付け処理に手間を要し、コスト高となる。又
成形体の縁がモール材で額縁的に縁取りされるから形態
として好まれない場合が多い。本発明は上記に鑑みて提
案されたもので、モール材を用いず、第１図ｂのような
縁処理形態の複合成形品を能率的に安価に量産すること
を目的とする。

以下図を参照して具体的に説明する。

本発明は、目的複合成形体の表側と裏側を夫々成形する
雌雄一対の第１及び第２の対向合せ型４，５を調製し、
その両型４，５の対向面間に被成形材料を押圧したとき
両型の有効成形面領域ａ外周囲の型対向面領域部ｂにつ
いてその間に存在する被成形材料部分を押圧しないよう
にその対向面間に隙間α（第３図）が生じる構成とした
ものを用いる。

図示例のものは型４の有効成形面領域ａ外周囲の領域ｂ
の面を型５側の水平面に対して下り斜面に形成すること
により上記の隙間αを構成するようにしたものである。

そして第１の型４にその成形面に数多の真空孔４１を開
口させる等により真空成形機構を具備させ、該型４によ
り熱可塑性の軟質層材料２を真空成形してそのまま型面
に保持させる（第２図）。

次いで上記の型４と第２の型５との間にプレス成形可能
な金属板、レジンフエルト板等の硬質基体層材料１を挿
入して型締め（プレス）する（第３図）。そうすると硬
質基体層材料１が型５の成形面と軟質層材料２の裏面間
にプレス成形されると共に、両材料１，２が有効成形領
域ａに於て一体に接合し、その領域外周囲の材料部分１
″，２／については押圧を受けず非接着状態の複合成形
体が得られる。上記領域ａに於ける両材料１，２の一体
接合は予め両材料１，２の対向面の一方又は両方に適当
な接着剤の層を形成しておくことにより達せられる。

次いでその成形体の硬質基体層材料１について第４図示
のように有効成形領域ａ外周囲の不要材材部分『をトリ
ミング処理して除去し、軟質層材料２について有効成形
領域外周囲の材料部分２″を硬質基体層１の裏面側へ折
返して接着剤等で止める。

折返す材料部分２′の長さ寸法が不自然に長い場合は適
当寸法にトリミングしてから折返し処理する。これによ
り縁が第１図ｂのように体裁よく美麗に処理された目的
の複合成形体が得られる。

基体層材料１が熱可塑性樹脂板であるなど真空成形可能
材料である場合には第２の型５についてもその成形面に
真空孔５１を形成する等により真空成形機能を具備させ
、その型５により基体層材料１を真空成形して保持させ
（第５図）、該型５と、軟質層材料２を真空成形して保
持した第１の型４とを型締めすることにより両材料１，
２の有効成形面領域ａをその間に介在させた接着剤で一
体に接合させる。次いで前述第４図と同様に基体層材料
１の部分『をトリミングした後軟質層材料２の部分２′
を折り返し処理する。軟質層材料２がクツシヨン材層２
１とその表面に貼合せた表皮材層２２の複合体からなる
場合に於てクツシヨン材層２１の厚さがかなり厚くその
ために第４図に於て該軟質材料２の部分２″を基体層１
の裏面側へ折返したとき複合成形体の折り返し縁部の全
体厚さが厚いものになつて不都合を生じる場合には第１
図ｃのように表皮材層２２のみを延長２２′してその延
長部を基体層１の裏面側へ折り返した状態に縁処理する
ようにすればよい。

第６図はそのような縁処理を行なうための複合成形体の
製造例を示すもので、第１の型４により表皮層材料２２
を真空成形して保持させる。又第２の型５に予め所要形
状に成形され且つトリミング処理をした基体層材料１を
保持させる。そして上記の両型４，５をその間にクツシ
ヨン層材料２１を挿入して型締めする。或は基体層材料
１が硬化フエルト、草木片凝結硬化材等通気性を有する
ものである場合にはその通気性を利用してクツシヨン層
材料２１を基体層材料１の面に真空吸引して被着させた
後型締めする。これにより基体層１、クツシヨン材層２
１、表皮層材料２２が互に有効成形領域ａに於てそれ等
の各材料間に予め介在させた接着剤により一体に接合し
、その有効成形領域ａ外周囲のクツシヨン層材料部分２
『と表皮層材料部分２グについては非接着状態の複合成
形体が得られる。そこで爾後上記クツシヨン層材料部分
２『についてはトリミングにより除去し、表皮層材料部
分２２′についてこれを基体層１の裏面側へ折り返して
止めることにより第１図ｃのようにクツシヨン層材料２
１の厚さが厚くても縁部を体裁よく美麗に仕上げ処理し
た目的の複合成形体が得られる。

なお、基体層１と軟質層２との貼合せをその間に所謂エ
ア溜りを生じさせることなく行なう目的に於て、第２，
３図のプロセスの場合は、例えば、型５の成形面に数多
の空気吸引孔（例えば０．３１Ｌ１１ｆＰ程度）を開口
させ、又基体層材料１として通気性のあるもの、或は基
体層材料１に予め数多の通気孔を形成して通気性を具備
させたものを用い、第３図のプレス状態時に型５の上記
空気吸引孔から空気を吸引した状態にするとよい。そう
すると基体層材料１と軟質層材料２との間の空気が通気
性の基体層材料１の肉厚内を通つて排除されるからエア
溜りの発生が防止される。又第５図のプロセスのように
基体層材料１を型５により真空成形する方式の場合は、
型５に該型の成形面から突出して基体層材料１に通気孔
を形成する目的の複数本の進退ピン６（第７図）を設け
、先ずそれ等のピン６を後退させて先端を型５の成形面
から引込めた状態に於て該型の成形面に基体層材料１を
真空成形してそのまま成形面に保持させる。

次いでその成形材料１がまだ軟らかさを保つているとき
各ピン６を突出動作させてその先端部を第７図のように
成形材料１を貫通させて突出させる。次いで各ピン６を
再び後退させることにより材料１には通気孔１１が形成
され、外気がその通気孔１１→ピンガイド孔６１を通つ
て吸引状態となる。次いで該材料１を保持した型５と、
材料２を成形保持した型４とを型締めして押圧する（第
８図）ことにより両材料１，２間の空気が排除されてエ
ア溜りの発生が防止される。又第６図のプロセスの場合
は第７，８図と同じく通気孔形成用ピン６を具備させた
型５を用いその型５の成形面に、予めピン６の対応位置
に貫通通気孔を形成した基体層材料（予め成形し、周囲
をトリミング処理したもの）を保持させ、上記基体層材
料の貫通通気孔を真空孔として利用してクツション層材
料２１を基体層材料面に真空成形して被着させると共に
、ピン６を突出動作させることによりクツシヨン層材料
２１に通気孔を形成する。

次いでピンを後退させて材料１，２１を保持した型５と
、表皮層材料２２を保持した型４とを型締めする。この
ときクツシヨン層２１の通気孔→基体層１の通気孔→ピ
ン６のガイド孔６１を介してクツシヨン層２１と表皮層
２２との間の空気が吸引排除されて両材料２１，２２間
のエア溜りの発生が防止される。以上のように本発明方
法に依れば、 （１）従来の予め硬・軟各構成材料を一体に貼合せた積
層平板を素材として用いる製法では製造できない第１図
ｂ又はｃのようなモールを用いない体裁のよい美麗な縁
処理形態の複合成形体を容易に製造することができる。

（２）又上記従来法では積層平板を真空成形のためにこ
れを加熱軟化処理するに当り、積層板の各構成層の熱的
件質が大幅に異なるものであることから積層板全体を良
好に軟化処理するには高度の技術を要し、軟化処理に時
間を要する。

本発明は硬・軟の各構成層材料を別々に成形処理して次
いで一体化する方式であるから各材料の熱軟化に当つて
は容易にスピーデイに処理することができる。（３）又
従来法ではトリミングで切断除去された材料は硬・軟の
異種材料が一体に結合したもので、これを積層体製造用
原料として溶融再使用（熱可塑性樹脂等の場合）するこ
とにほとんどの場合不可能で、従つて材料の利用率が低
く製品コストに大きく影響している。

本発明の場合は各構成層材料を別々に成形しトリミング
するからその廃材は単一材料であり、従つてこれを溶融
して原料として再利用することができコストの低減を図
ることができる。もので、この種の複合成形体の製造方
法として有効適切である。

【図面の簡単な説明】

第１図ａは複合成形体の一例の断面図、同図ｂ及びｃは
縁処理状態を示す拡大断面図、第２図は型締め前の断面
図、第３図は型締め後の断面図、第４図は基体層をトリ
ミングした状態の断面図、第５図、第６図は夫々他の製
造例を示す型締め前の断面図、第７，８図は材料をエア
溜りなく貼合せるようにした例の説明図。 １は基体層、２は軟質層、４，５は成形型。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 硬質の基体層１と軟質の層２との貼合せからなる複
   合成形体を製造するに当り、複合成形体の表側と裏側と
   を夫々成形する雌雄一対の第１及び第２の対向合せ型４
   、５を調製し、その両型の対向面間に被成形材料を押圧
   状態にしたとき両型の有効成形面領域ａ外周囲の型対向
   面領域ｂについてその間に存在する被成形材料部分を押
   圧しないように隙間αが生じる構成とし、且つ第１の型
   ４に真空成形機能を具備させ、第１の型４により軟質層
   材料２を真空成形してそのまま型に保持状態にし、その
   第１の型４と第２の型５の間に硬質基体層材料１を挿入
   して型締めすることにより硬質基体層材料１をプレスし
   て該硬質基体層材料１と軟質層材料２とが有効成形領域
   に於てその間に介在させた接着剤を介して一体に接合し
   、その領域外周囲の両材料部分１′、２′は非接着の複
   合成形体を作り、次いでその成形体の硬質基体層材料１
   について有効成形領域外周囲の材料部分１′をトリミン
   グして軟質層材料２の有効成形領域外周囲の材料部分２
   ′を硬質基体層１の裏面側へ折返して止める、ことを特
   徴とする複合成形体の製造方法。 ２ 硬質の基体層１と軟質の層２との貼合せからなる複
   合成形体を製造するに当り、複合成形体の表側と裏側と
   を夫々成形する雌雄一対の第１及び第２の対向合せ型４
   、５を調製し、その両型の対向面間に被成形材料を押圧
   状態にしたとき両型の有効成形面領域ａ外周囲の型対向
   面領域ｂについてその間に存在する被成形材料部分を押
   圧しないように隙間αが生じる構成とし、且つその両型
   ４、５に真空成形機能を具備させ、その第１及び第２の
   型４、５により夫々軟質層材料２と硬質基体層材料１と
   を真空成形して夫々の型に保持状態にし、次いでそれ等
   の型を型締め押圧することにより硬質基体層材料１と軟
   質層材料２とが有効成形領域に於てその間に介在させた
   接着剤を介して一体に接合し、その領域外周囲の両材料
   部分１′、２′は非接着の複合成形体を作り、次いでそ
   の成形体の硬質基体層材料１について有効成形領域外周
   囲の材料部分１′をトリミングして軟質層材料２の有効
   成形領域外周囲の材料部分２′を硬質基体層１の裏面側
   へ折返して止める、ことを特徴とする複合成形体の製造
   方法。