JPH02178360A

JPH02178360A - 粉体塗料

Info

Publication number: JPH02178360A
Application number: JP88333988A
Authority: JP
Inventors: Tasaburo Ueno; 上野　太三郎; Shozo Uenaka; 上中　章三; Katsuaki Kida; 貴田　克明; Masayuki Maruta; 将幸丸田; Koichi Tsutsui; 晃一筒井
Original assignee: Nippon Paint Co Ltd
Current assignee: Nippon Paint Co Ltd
Priority date: 1988-12-29
Filing date: 1988-12-29
Publication date: 1990-07-11
Anticipated expiration: 2013-12-24
Also published as: JP2840953B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】技　　術　　分　　野本発明は粉体塗料に係り、さらに詳しくは耐ブロッキン
グ性に優れ高外観塗膜を与えうる粉体塗料に関するもの
である。

従　　来　　技　　術粉体塗料では従来よりそのフロー性と耐ブロッキング性
の両立が必要とされている。ここで耐ブロッキング性と
は常温で検体を貯蔵する際、粒子同士が融着したり固い
ケーキングを形成する所謂ブロッキングを生じることに
対する耐性で貯蔵安定性に関する乙のであり、またフロ
ー性とは粉体塗料を静電塗装あるいは流動浸漬塗装した
後、焼１：ｆけた際に粉体が溶融し平滑面に流動する性
質で、ピンホールやあばたのない平滑な塗膜を形成しう
るだけの充分な流動性が要求される。

１ノ′Ｃ来、このフロー性を確保するため粉体に使用せ
られるバインダー樹脂の分子量を低下させたり、ガラス
移転温度（Ｔ　ｇ　）を下げるごとが試みられてきたが
、フロー性が出るにつれて耐ブロッキング性が低下した
り、膜物性が悪くなり、ｆｆｅって現状ではそれらのバ
ランスをとり、基本性能を重睨しながらフロー性を耐ブ
ロッキング性、物性の兼ねきいを１）１脂設計、塗ｉｔ
設計の理念としている。６泊ってフロー性に起因する塗
膜外観も通常の溶剤系塗料より平滑性の点で劣り、塗膜
外観を少しでも改善しようとして粉体の粒度分布をそろ
えたり大粒径のものを機械的に取り除くため製造工［７
数、コストが高くなり、また耐ブロッキング性の点で乙
刊・ずしも高性能とはいい難く６ケ月以上の長期安定性
や夏場での貯安性に問題があり、例えば冷凍車で愉送す
るなど貯蔵、輸送上の工数、コストも高く要している。

そこでこういった問題に対処するなめ粉木塗ｔ４にコロ
イダルシリカやシロキサン等の無機粒子を添加すること
がｚノ（みられたが、無機粒子「吏用量には限界があり
、多量にすぎると塗膜のツヤびけなど外観不良となり、
また耐水性などに悪影響を及ぼすため、その使用量ムた
かだか０．２％程度にすぎず、耐プロ、ソキング性の改
善ら極めて不充分であった。そこで扮体塗１′１に対し
、平均粒径０，０１〜１０μの架橋樹脂粒子を添加し、
耐ブロッキング性、耐候性、硬度の向上３計る技術が本
出願人により提案され（特開昭０２２９２８６９号）業
界の注目を集めている。この技術によれば粉体塗ｆ１の
耐ブロッキング性は大巾に改善され塗膜の耐候性、硬度
等ら改善が著るしいが微粒子が架橋粒子であるためそれ
自身はフローせず、さらに−段とフロー性にすぐｈ、外
Ｅ１に優れた塗膜を与えうる粉木塗１′：）が求められ
ている。

発明が解決しようとする問題点そこで塗ＩＬｉ外断と耐ブロッキング性という相反事象
をさらに良好に両立させることができ、就中高外ｒｌＪ
ｌｆｆｆｉ　＋模を与えうる粉木塗丁［を提供すること
が本発明１」的である。

問題点を解決するための手段本発明にｂ′Ｃえば上記発明目的がガラス転移温度（Ｔ
ｇ）が５０℃〜１５０°Ｃの非架ｌｉ？ｉ崩脂微粒子を
含ｔＪ１分１本塗ｆ′ｌ　（、こより達成せられる。

本発明で用いられる樹脂１紋粒子は、加熱によりフロー
する乙ので、しからそのＴｇが特定範囲内にある、すな
わち５０℃〜１５０℃、より好ましくは７０℃〜１２０
℃の範囲内にある非架橋樹脂微粒子である。本発明者ら
は通常平均粒径が３０〜５０）を程度である粉体塗Ｔｉ
ｆの粉体粒子に対し、耐ブロッキング性を改善する目的
で加えられる微粒子；、ｎ加削について種々検討の結果
上述の粉体粒子を構成する１剥脂より高いＴｇをもつ非
架橋樹脂微粒子を粉体粒子の少なくと乙表面に存在せし
めておくことにより、たとえ貯蔵時に粉体同士が接触し
てら該樹脂微粒子が接触するなめ常温では融着してプロ
！キングを生じることもなく、むしろずベリが向上し粉
体の流動性は改善されるし、また非架橋（）１脂微粒子
であるため、粉体塗料のフロー時熱が加えられるとこの
樹脂微粒子自身もフローして、外観の特に優れた塗膜が
得られ、外Ｍ１と耐ブロッキング性の特に良好な粉体塗
料の得られることを見出し、それが本発明の基礎となっ
たものである。

（）１脂微粒子は塗料分野で使用せられる圧念の樹脂か
ら構成せしめうるが、製造上あるいは実用」−の見地か
らビニル（樹脂（アクリル樹脂を含む）、エポキシ樹脂
、ポリエステル樹脂、メラミン（５１脂等であることが
好ましく特にビニル樹脂が製造の容易さ、設計の自由慶
大などの点で好ましい。しかしながらこれら樹脂はその
ガラス転■多温度（′「ｇ）が５０℃〜１５０°Ｃの範
囲でなくてはならない。

というのはＴｇが５０℃未満では貯蔵、輸送中なとにお
ける粉体塗料の耐ブロツキング性能を充分に確保するこ
と°が難しくなるし、またＴｇＩ）’１５０℃をこえる
ものはあまり実用性がないからである。

樹脂１紋粒子の平均粒径は粉木拉子径より小である限り
さほど厳密なしのである５ｇ・要はないか、通常１）、
１ＪＯ１〜１０μ、好ましくは０．０１〜５μの範囲内
にｊＥ択ωらｈる６またその添加旦ＩＪ通常粉木塗ト１
中〕す５〜３５重量％好ましくは０．１〜１０２６程度
である。これは本発明目的に対しく）１脂微粒子の平均
粒径とその添加量とが比例量１系にあって、樹脂微粒子
の工業的な製造の容易さから粒径の下限は約Ｑ、００１
　ノを程度でその場合の粒子添加による効果発現には０
．０５重量％程度の添加量が必要であること、また粒径
が１０μをこえると耐プロ・／キング性を１・［与する
ための粒子添加量が多量必要となり、塗膜外観に悪影響
を及ぼず傾向があるとの知見に基づくものである。

＋３１脂微粒子の製法は何ら限定的ならのではなく、例
えば乳１ヒ重き、懸濁重き等で直接上述の如き粒子をＩ
Ｙるとか、溶液重き、塊重き等で樹脂を作り粉砕、分級
により（）１脂を得ることができる。

本発明にあっては上記の１＋５１脂微粒子が通常の粉体
塗ト１用粉体粒子に添加され、少なくともその表面上に
存在せしめられる。

粉体塗料用の粉体粒子は、例えばビニル樹脂、ポリエス
テル１剥脂、エポキシ樹脂等常温で固体であり加熱によ
り溶融し、フィルム形成性のある作意のバインダー樹脂
と、顔料、硬１ヒ刑および所望により加えられるその池
の添加剤がらなり、その平均粒径は通常３０〜５０μ程
度に造粒されてなるものである。尚顔料を含まぬクリヤ
ーの場自らある。このように通常粉体塗Ｌ１として用い
られる粉体粒子が好都合に利用せられるが、本発明ては
ｉｔ未来貯蔵時ブロッキングを生じるため１吏用され得
なかった様な低Ｔｇ、例えば４０　’Ｃ程度までの低′
Ｉ゛ｇ　Ｆ３（脂に基づく粉体塗料も利用しうろことが
確かめられている０本発明ではかかる粉体粒子に前述の
樹脂微粒子がき有せしめられるが、（剥脂微粒子は粉体
粒子の少なくとも表面に存在せしめられる限り、粉体粒
子製造工程の任意の工程に於て添加することができる。

しかしながら樹脂微粒子が個形を閑持し、また粉体粒子
の表面上に存在することをより確実ならしめるなめ、好
ましいのは粉体粒子に対し樹脂粒子を添加することであ
る。かがる態様としては、例えば粉体の原料である（Ａ
脂、顔１′−１、ｉ、’ｆ：加剤加削合し溶融混練した
のちにそれらとｌ；Ｊ脂微粒子と３粉砕１ｉトにスーパ
ーミキサー、ヘンシェルミキサー等のミキサーで混合す
る方法；粉木原ｆ−］から湿式分散で粉体粒子を作り、
乾燥前あるいは乾？３７＆に樹脂微粒子を加えミキサー
で混かする方法；溶融混練もしくは湿式分散で得られた
粉体粒子と樹脂微粒子をハイブリタイザーボールミル等
で混きし、樹脂微粒子を粉体粒子表面に打ちこむ方法や
粉体粒子を樹脂微粒子でコーディングし連続膜（ヒする
方法などがあげられる。ｂでって本願発明に於て樹脂微
粒子を「３む」とは、上記いづれの態様をも包含するも
のである。しかしながら本発明はこれらの製法により何
ら制限されるものではなく、例えば粉体の溶融、造粒工
程において比較的高いＴｇの樹脂微粒子を比較的多量用
い粉体粒子の少なくとも表面に樹脂微粒子を存在せしめ
ることか、これらの方法の組合わせによることも勿論可
能である。何れの方法によるときも本発明の粉体塗料は
、ガラス転移温度が特定の範囲内にあり、加熱時にフロ
ー性を示す樹脂の微粒子が粉体の少なくとも表面に存在
する粉体塗料として提供され、耐ブロッキング性に優れ
、長時間の保存、高湿地帯での貯蔵、輸送にも充分耐え
ることができ、焼付けにより特に外観の優れた塗膜を与
えることができ産業上極めて有用な粉体塗料である。以
下実施例により本発明を説明する。

特にことわりなき限り、部および％は重量による。

費１Ｌ倒」−（非架橋樹脂微粒子の合成）攪拌機、冷却
機、温度調節器を備えた反応容器に、脱イオン交換水３
８０部、ノニオン性界面活性剤ＭＯＮ２　（三洋化成社
製）２部を仕込、攪拌温度を８０°Ｃに保持しながら溶
解し、これに開始剤：過硫酸アンモニウム１部を脱イオ
ン交換水１ｏ部に溶解した液を添加する。

ついで２−ヒドロキシエチルメタクリレート１９部、ス
チレン２０部、ｎ−ブチルメタクリレート６１部からな
る混合溶液を６０分間を要して滴下する。

滴下後、８０℃で６０分間攪拌を続ける。こうして不揮
発分２０％、粒子径０．０３〜０．０５μのエマルジョ
ンが得られる。このエマルジョンを噴霧乾燥して、７ｇ
４０℃、平均粒径０．０３〜０．０５μの樹脂微粒子Ａ
−１を得た。

委１目可３−（非架橋樹脂微粒子の合成）攪拌機、冷却
機、温度調節器を備えた反応容器に、脱イオン交換水３
８０部、ノニオン性界面活性剤ＭＯＮ２　（三洋化成社
製）２部を仕込、攪拌温度を８０℃に保持しながら溶解
し、これに開始剤：過硫酸アンモニウム１部を脱イオン
交換水１０部に溶解した液を添加する。

ついでメチルメタクリレート８５部、スチレン５部、ｎ
−ブチルメタクリレート１０部からなる混合溶液を６０
分間を要して滴下する。滴下後、８０℃で６０分間攪拌
を続ける。こうして不揮発分２０％、粒子径０．０３〜
０．０５μのエマルジョンが得られる。

このエマルジョンを噴霧乾燥して、Ｔｇ１０ＯｏＣの樹
脂微粒子Ａ−２を得た。

１１良１（非架橋樹脂微粒子の合成）攪拌機、冷却機、温度調節器を備えた反応容器に、脱イ
オン交換水３８０部、ノニオン性界面活性剤ＭＯＮ２　
（三洋化成社製）１部を仕込、攪拌温度を８０℃に保持
しながら溶解し、これに開始剤：過硫酸アンモニウム１
部を脱イオン交換水１０部に溶解した液を添加する。

ついでメチルメタクリレート８５部、スチレン５部から
なる混合溶液を６０分間を要して滴下する。

滴下後、８０℃で６０分間攪拌を続ける。こうして不揮
発分２０％、粒子径０．３μのエマルジョンが得られる
。このエマルジョンを噴霧乾燥してＴｇ１０ＯｏＣの樹
脂微粒子Ａ−３を得た。

ＬｔＬ！ＩＬ（非架橋樹脂粒子の合成）攪拌機、冷却機
、温度調節器を備えた反応容器に、脱イオン交換水３８
０部、ノニオン性界面活性剤ＭＯＮ２　（三洋化成社製
）２部を仕込、攪拌温度を８０℃に保持しながら溶解し
、これに開始剤：過硫酸アンモニウム１部を脱イオン交
換水１０部に溶解した液を添加する。

ついでメチルメタクリレート６１部、スチレン３６部、
ｎ−ブチルメタクリレート３部からなる混合溶液を６０
分間を要して滴下する。滴下後、８０°Ｃで６０分間攪
拌を続ける。こうして不揮発分２０％、粒子径０．０３
〜０．０５μのエマルジョンが得られる。このエマルジ
ョンを噴霧乾燥してＴｇｌ１０の樹脂微粒子Ａ−４を得
た。

泉攬１舛擾−（粉砕非架橋粒子の調製）後述の参考例１
１で合成した７ｇ９０のアクリル樹脂Ａ−１１を粉砕機
により平均粒径１５μ程度まで微粒子１ヒし、非架橋樹
脂粒子Ａ−５を得た。

１１隨［＜粉砕非架橋粒子の調製）後述の参考例１１で合成した７ｇ９０のアクリル樹脂Ａ
−１１を粉砕機により平均粒径０．５μ程度まで微粒子
化し、非架橋樹脂微粒子Ａ−６を得た。

警１目阻１−（粉砕非架橋粒子の調製）エポキシ樹脂Ｙ
Ｄ−０１９＜＠東部化成製）を粉砕機により平均粒径０
，５μ程度まで微粒子化し、非架橋樹脂粒子Ａ−７を得
た。

費１目阻３−（架橋樹脂微粒子の合成）攪拌機、冷却機
、温度調節器を備えた反応容器に、脱イオン交換水２８
２部、ノニオン性界面活性剤ＭＯＮ２　（三洋化成社製
）２部およびジメチルエタノールアミンを仕込み、攪拌
温度を８０°Ｃに保持しながら溶解し、これに開始剤：
アゾビスシアノ吉草酸４．５部を脱イオン交換水４５部
とジメチルエタノールアミン４．３部に溶解した液を添
加する。ついでスチレン７０．７部、ｎ−ブチルアクリ
レート９４．２部、メチルメタクリレート７０．７部、
２−ヒドロキシエチルアクリレート３０部およびエチレ
ングリコールジメチルメタクリレート４，５部からなる
混合溶液を６０分間を要して滴下する。滴下後さらにア
ゾビスシアノ吉草酸１．５部を脱イオン交換水１５部と
ジメチルエタノールアミン１．４部にとかしたものを、
８０°Ｃで６０分間攪拌を続ける。こうして不揮発分４
５％、粒子径０．１６μのエマルジョンが得られる。こ
のエマルジョンを噴霧乾燥して樹脂微粒子Ａ−８を得た
。

釡］目外９　（ＴＧ７０Ｇ７０アクリル）滴下ロート、
攪拌翼、温度計を備えたフラスコにキシレン８０重量部
を仕込、１３０°Ｃに加熱した。

滴下ロートを用いて、メチルメタクリレート５５部、ス
チレン１０部、グリシジルメタクリレート３０部、ｎ−
ブチルメタクリレート５部、開始剤カヤエステル０６部
の溶液を上記フラスコに３時間で等速滴下した０滴下終
了ｆ＆３０分間保持の後、キシレン２０部、カヤエステ
ル０１部を滴下ロートを用いて１時間で等速滴下した。

滴下終゛了後、さらに１３０℃で２時間保持の後、キシ
レンを減圧蒸留により除去して、Ｔａ２Ｏ、アクリル樹
脂Ａ−９を得た。

１１１辷更（ＴＧ４０アクリルの合成）滴下ロート、攪
拌翼、温度計を備えたフラスコにキシレン８０重量部を
仕込、１３０℃に加熱した。

滴下ロートを用いて、メチルメタクリレート１９部、ス
チレン１０部、グリシジルメタクリレート３０部、ｎ−
ブチルメタクリレート４１部、開始剤カヤエステル０６
部の溶液を上記フラスコに３時間で等速滴下した。滴下
終了後３０分間保持の後、キシレン２０部、カヤエステ
ル０１部を滴下ロートを用いて１時間で等速滴下した。

滴下終了後、さらに１３０℃で２時間保持の後、キシレ
ンを減圧蒸留により除去してアクリル樹脂Ａ−１０を得
た。

１１匠１１（ＴＧ９０アクリルの合成）滴下ロート、撹
拌翼、温度計を備えたフラスコにキシレン８０重量部を
仕込み、１３０℃に加熱した。滴下ロートを用いてメチ
ルメタクリレート３６部、スチレン１０部、グリシジル
メタクリレート２４部、ｎ〜ブチルメタクリレート２４
部、ターシャルブチルメタクリレート３０部、開始剤カ
ヤエステル０６部の溶液を上記フラスコに３時間で等速
滴下した。滴下終了後、３０分間保持の後、キシレン２
０部、カヤエステル０１部を滴下ロートを用いて１時間
で等速滴下した。滴下終了後、さらに１３０℃で２時間
保持の後、キシレンを減圧蒸留により除去してアクリル
樹脂Ａ−１１を得た。

ｍ二Ｌ３工（ＴＧ７０Ｇ７０アクリル塗料）参考例９の
アクリル樹脂Ａ−９１００重量部、デカンジカルボン酸
２４部、酸ｆヒチタンＣＲ５０３０部をヘンシェルミキ
サー（三井三池製作所社製）にて乾式混合し、ついでコ
ニーダーＰＲ−４６（スイス：ブス社製ンにて１００℃
の温度で溶融分散し、冷却後ハンマーミルにて粉砕し１
５０メツシユの金網で分級して粉体粒子を得た。これに
樹脂微粒子Ａ−６を１．５４部（母体粉体塗料比で１％
）加えてヘンシェルミキサーにて３０秒乾式混合し、粉
体粒子Ａ−１２を得た。

１　１３（ポリエステル塗料の調製）ＥＲ６８００（日本ポリエステル社製ポリエステル樹脂
）１００重量部、フレランＵＩ　（ＢＡＳＦ社製ブロッ
クイソシアナート）３６部、酸化チタンＣＲ５０４０部
をヘンシェルミキサー（三井三池製作所社製）にて乾式
混合し、ついでコニーダーＰＲ−４６（スイス：ブス社
製）にて　１００℃の温度で溶融分散し、冷却後ハンマ
ーミルにて粉砕し１５０メツシユの金網で分級して粉体
粒子Ａ−１３を得た。

委」Ｌ倚ＬＶＡ工（エポキシ塗料の調製）エポトー）Ｙ
Ｄ−０１９（東部化成社製エポキシ樹脂）１００重量部
、ジシアンジアミド３部、酸ｆヒチタンＣＲ５０４０部
をヘンシェルミキサー（三井三池製作所社製）にて乾式
混合し、ついでコニーダーＰＲ−４６（スイス：ブス社
製）にて１００°Ｃの温度で溶融分散し、冷却後ハンマ
ーミルにて粉砕し１５０メツシユの金網で分級して粉体
粒子を得た。これに樹脂微粒子Ａ−２を１．４６部（母
体塗料比で１％）加えてヘンシェルミキサーにて３０秒
乾式混合し、粉体塗料Ａ−１４を得た６１１１ＬΣ（Ｔ
Ｇ４０アクリル塗料の調製）参考例１０のアクリル樹脂
Ａ−１０１００重量部、デカンジカルボン酸２４部をヘ
ンシェルミキサー（三井三池製作所社製）にて乾式混合
し、次いでコニーダーＰＲ−４６（スイス：ブス社製）
にて１００℃の温度で溶融分散し、冷却後ハンマーミル
にて粉砕し１５０メツシユの金網で分級して粉体粒子Ａ
−１５を得た。

＃＜非架橋樹脂微粒子Ａ−２１％添加）参考例１２で得
な粉体粒子Ａ−１２１００部に、樹脂微粒子Ａ−２を１
部（母体粉体塗料比で１％）加えてヘンシェルミキサー
にて３０秒乾式混合し、粉体塗料を得た。

こうしてできた粉体塗料の外観とブロッキングの評価を
表−１に記載したが双方とも良好な結果かえられている
。

比Ｊ［倒」−（非架橋樹脂微粒子Ａ−１１％添加）樹脂
微粒子の種類をＡ−１とした以外は実施例１と同様にし
て、粉体塗料を得な。

こうしてできな粉体塗料の外観とブロッキングの評価を
表−１に記載したがブロッキングは不良であった。

火」１歿３−（非架橋樹脂微粒子Ａ−３１％添加）樹脂
微粒子の種類をＡ−３とした以外は実施例１と同様にし
て、粉体塗料を得た。

こうしてできた粉体塗料の外観とブロッキングの評価を
表−１に記載したが双方とも良好な結果が得られている
。

比１石殊タエ（非架橋樹脂微粒子Ａ−５１％添加）微粒
子の種類をＡ−５とした以外は実施例１と同様にして、
粉体塗料を得た。

こうしてできな粉体塗料の外観とブロッキングの評価を
表−１に記載したが、双方とも不良な結果が得られてい
る。

！（非架橋樹脂微粒子Ａ−３２０％添加）参考例１２で
得た粉体粒子Ａ−１２１００部に、樹脂微粒子Ａ−３を
２０部（母体粉体塗料比で２０％）加えてヘンシェルミ
キサーにて３０秒乾式混合し、粉体塗料を得た。

こうしてできた粉体塗料の外観とブロッキングの評価を
表−１に記載したが、双方とも良好な結果が得られてい
る。

耽１」工　（非架橋樹脂微粒子Ａ−４０，０１％添加）樹脂微粒子Ａ−４の添加量を０．０１部（母体粉体塗料
比で０．０１％）とした以外は実施例３と同様にして、
粉体塗料を得た。

こうしてできた粉体塗料の外観とブロッキングの評価を
表−１に記載したがブロッキングは不良な結果が得られ
ている。

比Ｕ（非架橋樹脂微粒子Ａ−４４０％添加）樹脂微粒子
Ａ−４の添加量を４０部（母体粉体塗料比で４０％）と
した以外は実施例３と同様にして、粉体塗料を得た。

こうしてできた粉体塗料の外観とブロッキングの評価を
表−１に記載したが、外観は不良な結果が得られている
。

比ｆｆ１（非架橋樹脂微粒子０％添加）樹脂微粒子の量
を全く用いなかった以外は、実施例３と同様にして粉体
塗料を得たにうしてできな粉体塗料の外観とブロッキングの評価を表
−１に記載したが、ブロッキングは不良な結果が得られ
た。

実ｍユ（非架橋樹脂微粒子Ａ−２１％添加／ポリエステ
ルパウダー）参考例１３で得た粉体粒子Ａ−１３１００部に、樹脂微
粒子Ａ−２を１部（母体粉体塗料比で１％）加えてヘン
シェルミキサーにて３０秒乾式混合し、粉体塗料を得た
。

え１乱ｉ＜非架橋樹脂微粒子Ａ−２１％添加／エポキシ
パウダー）参考例１４で得た粉体粒子Ａ−１４１００部に、樹脂微
粒子Ａ−２を１部〈母体粉体粒子比で１％）加えてヘン
シェルミキサーにて３０秒乾式混合し、粉体塗料を得た
。

ｘ］１阻予−（非架橋粉砕樹脂微粒子Ａ−６１％添加〉参考例１２で得た粉体粒子Ａ−１２１００部に、樹脂微
粒子Ａ−６を１部（母体粉体塗料比で１％）加えてヘン
シェルミキサーにて３０秒乾式混合し、粉体塗料を得た
。

え１匠Ｌ＜非架橋粉砕樹脂微粒子Ａ−７１％添加）参考例１２で得た粉体粒子Ａ−１２１００部に、樹脂微
粒子Ａ−７を１部（母体粉体塗料比で１％）加えてヘン
シェルミキサーにて３０秒乾式混合し、粉体塗料を得た
。

こうしてできな粉体塗料の外観とブロッキングの評価を
表−１に記載したが、双方とも良好な結果が得られてい
る。

比ｆｆ１（架橋樹脂微粒子Ａ−８２０％添加）樹脂微粒
子Ａ−８の添加量を２０部（母体粉体塗料比で２０％）
とした以外は実施例６と同様にして、粉体塗料を得た。

こうしてできた粉体塗料の外観とブロッキングの評価を
表−１に記載したが外観は不良な結果が得られている。

１６Ｊｆｆｉ　（非架橋樹脂微粒子Ａ−２５％添加／Ｔ
Ｇ４０パウダー）参考例１５で得た粉体粒子Ａ−１５１００部に、樹脂微
粒子Ａ−２を５部く母体粉体塗料比で５％）加えてヘン
シェルミキサーにて３０秒乾式混合し、粉体塗料を得た
。

比Ｊｌｉ（非架橋樹脂粒子Ｏ％添加／ＴＧ４０パウダー）樹脂微粒子の量を全く用いなかった以外は、実施例８と
同様にして粉体粒子を得た。

こうしてできた粉体塗料の外観とブロッキング性の評価
を表−１に記載したが双方とも良好な結果が得られてい
る。

炙−１試験方法１）ブロッキング性試験　　粉体塗料を４０°Ｃにて１
力月貯蔵後、粉体塗料の流動性を評価。

［評価方法］○、塊がなく流動性は非常に良好。

△゛少し塊があるものの、すぐほぐれる。

×：はぐれない塊がある。

２）塗膜外観　○：良好 △；ツヤが少し低下し、ラウンドが少し生じる ×：不良（ツヤがほとんどなく、ラウンドも多い）特許出願代理人

Claims

【特許請求の範囲】

（１）ガラス移転温度（Ｔｇ）が５０℃〜１５０℃の非
架橋樹脂微粒子を含む粉体塗料。
（２）非架橋樹脂微粒子の平均粒径が０．００１〜１０
μで、その含有量が固形分重量比で全粉体塗料の０．０
５〜３５重量％である請求項第１項記載の粉体塗料。