JPH02196053A - 緻密質酸化物超電導体の製造方法 - Google Patents
緻密質酸化物超電導体の製造方法Info
- Publication number
- JPH02196053A JPH02196053A JP1013692A JP1369289A JPH02196053A JP H02196053 A JPH02196053 A JP H02196053A JP 1013692 A JP1013692 A JP 1013692A JP 1369289 A JP1369289 A JP 1369289A JP H02196053 A JPH02196053 A JP H02196053A
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- JP
- Japan
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- calcined
- oxide superconductor
- residual carbon
- powder
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
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- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Superconductor Devices And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、ＹＢａＣｕＯ系或いはＢ ｉ Ｓ ｒｃａＣ
ｕＯ系等の酸化物超電導体の製造方法に関し、更に詳し
くは斯かる超電導体を緻密化し各種用途分野での実用価
値を高めんとするものである。
ｕＯ系等の酸化物超電導体の製造方法に関し、更に詳し
くは斯かる超電導体を緻密化し各種用途分野での実用価
値を高めんとするものである。
（従来の技術）
最近、Ｌｎ系、Ｂｉ系、Ｔｌ系など銅を含む高臨界温度
の酸化物超電導体が多数発見されるに至った。そして、
これらの酸化物超電導体の製造法としては、固相反応法
、ゾル−ゲル法及び共沈法が主に採用されている。この
うち後二者は、均一性に優れるため低温焼成が可能であ
り、特に注目される製法である。
の酸化物超電導体が多数発見されるに至った。そして、
これらの酸化物超電導体の製造法としては、固相反応法
、ゾル−ゲル法及び共沈法が主に採用されている。この
うち後二者は、均一性に優れるため低温焼成が可能であ
り、特に注目される製法である。
而して、固相反応法は、炭酸塩等の金属塩を含む原料金
属化合物粉末を混合して、必要によって仮焼し成型した
後焼成して酸化物焼結体とするものである。この場合、
原料として各構成金属酸化物粉末が用いられるが、Ｂａ
Ｏ等は不安定な為にその炭酸塩（ＢａＣＯ□）が用いら
れる。また、ゾル−ゲル法は、構成金属の硝酸塩等の金
属塩を水に溶解混合し、これに有機物（クエン酸、エチ
レングリコール等）を作用せしめキレート化してゲル状
混合物を得、該ゲル状混合物を加熱乾燥した後仮焼し、
これを所望形状に成型し焼成して上記同様酸化物焼結体
を得んとするものである。更に、共沈法は、構成金属の
硝酸塩等の金属塩を水に溶解混合し、これに有機酸（シ
ュウ酸等）を加えてＰＨ調整し上記原料金属の有機酸塩
を共沈させ、該共沈物を加熱乾燥・粉砕した後仮焼し、
これを所望形状に成型し焼成して上記同様酸化物焼結体
を得んとするものである。
属化合物粉末を混合して、必要によって仮焼し成型した
後焼成して酸化物焼結体とするものである。この場合、
原料として各構成金属酸化物粉末が用いられるが、Ｂａ
Ｏ等は不安定な為にその炭酸塩（ＢａＣＯ□）が用いら
れる。また、ゾル−ゲル法は、構成金属の硝酸塩等の金
属塩を水に溶解混合し、これに有機物（クエン酸、エチ
レングリコール等）を作用せしめキレート化してゲル状
混合物を得、該ゲル状混合物を加熱乾燥した後仮焼し、
これを所望形状に成型し焼成して上記同様酸化物焼結体
を得んとするものである。更に、共沈法は、構成金属の
硝酸塩等の金属塩を水に溶解混合し、これに有機酸（シ
ュウ酸等）を加えてＰＨ調整し上記原料金属の有機酸塩
を共沈させ、該共沈物を加熱乾燥・粉砕した後仮焼し、
これを所望形状に成型し焼成して上記同様酸化物焼結体
を得んとするものである。
（発明が解決しようとする課題）
ところで、上記製造方法に於いて、固相反応法の場合、
出発原料としてＢａＣｏ３のような金属塩を用いること
が不可避であり、また共沈法或いはゾル−ゲル法の場合
、途中に有機物を使用する為、焼成前の中間物中に炭素
が残留し、この残留炭素がＢａＣＯ３等の炭酸塩を安定
化させ、酸化物焼結体の生成を阻害すると共に、焼結体
がポーラスで緻密化せず、その為低温焼成がなし得ない
と云う問題点があった。特に、共沈法及びゾル−ゲル法
の場合、焼成前の中間物中に炭素が残留し易く、上述の
如く注目すべき方法でありながら、この点がネックとな
っている為に幅広い採用に至っていないのが実状であっ
た。
出発原料としてＢａＣｏ３のような金属塩を用いること
が不可避であり、また共沈法或いはゾル−ゲル法の場合
、途中に有機物を使用する為、焼成前の中間物中に炭素
が残留し、この残留炭素がＢａＣＯ３等の炭酸塩を安定
化させ、酸化物焼結体の生成を阻害すると共に、焼結体
がポーラスで緻密化せず、その為低温焼成がなし得ない
と云う問題点があった。特に、共沈法及びゾル−ゲル法
の場合、焼成前の中間物中に炭素が残留し易く、上述の
如く注目すべき方法でありながら、この点がネックとな
っている為に幅広い採用に至っていないのが実状であっ
た。
（発明の目的）
本発明は、上記実状に鑑みなされたもので、焼成処理す
る前に残留炭素を蒸散させ、これにより酸化物超電導体
の生成を促すと共に、その緻密化を図り、もって酸化物
超電導体の実用価値を高めるに寄与せんとするものであ
る。
る前に残留炭素を蒸散させ、これにより酸化物超電導体
の生成を促すと共に、その緻密化を図り、もって酸化物
超電導体の実用価値を高めるに寄与せんとするものであ
る。
（課題を解決する為の手段）
上記目的を達成する為の本発明の緻密質酸化物超電導体
の製造方法は３態様あり、 その第１は、上記固相反応法に相当するものであって、
炭酸塩等の金属塩を含む原料金属化合物粉末を所定量秤
量混合し、これを８００〜９００℃、２〜５時間酸素雰
囲気中で仮焼して残留炭素が１重量％以下の仮焼粉末を
得、該仮焼粉末を成形焼成して酸化物超電導体を得るよ
うにしたこと、第２は、同ゾル−ゲル法に相当するもの
であって、原料金属の硝酸塩等の金属塩を所定量秤量し
て水に溶解混合し、これに有機物を作用せしめキレート
化してゲル状混合物を得、該ゲル状混合物を加熱乾燥し
た後７５０〜９００℃、５〜１０時間酸素雰囲気中で仮
焼して残留炭素が１重量％以下の仮焼粉末を得、該仮焼
粉末を成形焼成して酸化物超電導体を得るようにしたこ
と、 第３は、同共沈法に相当するものであって、原料金属の
硝酸塩等の金属塩を所定量秤量して水に溶解混合し、こ
れに有機酸を加えてＰＨ調整し上記原料金属の有機酸塩
を共沈させ、該共沈物を加熱乾燥した後７５０〜９００
℃、５〜１０時間酸素雰囲気中で仮焼して残留炭素が１
重量％以下の仮焼粉末を得、該仮焼粉末を成形焼成して
酸化物超電導体を得るようにしたこと、 を夫々要旨とするものである。
の製造方法は３態様あり、 その第１は、上記固相反応法に相当するものであって、
炭酸塩等の金属塩を含む原料金属化合物粉末を所定量秤
量混合し、これを８００〜９００℃、２〜５時間酸素雰
囲気中で仮焼して残留炭素が１重量％以下の仮焼粉末を
得、該仮焼粉末を成形焼成して酸化物超電導体を得るよ
うにしたこと、第２は、同ゾル−ゲル法に相当するもの
であって、原料金属の硝酸塩等の金属塩を所定量秤量し
て水に溶解混合し、これに有機物を作用せしめキレート
化してゲル状混合物を得、該ゲル状混合物を加熱乾燥し
た後７５０〜９００℃、５〜１０時間酸素雰囲気中で仮
焼して残留炭素が１重量％以下の仮焼粉末を得、該仮焼
粉末を成形焼成して酸化物超電導体を得るようにしたこ
と、 第３は、同共沈法に相当するものであって、原料金属の
硝酸塩等の金属塩を所定量秤量して水に溶解混合し、こ
れに有機酸を加えてＰＨ調整し上記原料金属の有機酸塩
を共沈させ、該共沈物を加熱乾燥した後７５０〜９００
℃、５〜１０時間酸素雰囲気中で仮焼して残留炭素が１
重量％以下の仮焼粉末を得、該仮焼粉末を成形焼成して
酸化物超電導体を得るようにしたこと、 を夫々要旨とするものである。
第１乃至第３の態様に於いて仮焼温度及び時間を上記の
如く特定したのは、上記より仮焼温度が低くまた仮焼時
間が短い場合には、残留炭素の蒸散が充分でなく仮焼粉
末中に炭素が１重量％を超え残存するからであり、一方
上記より仮焼温度を高くまた仮焼時間を長くしても特定
範囲内で殆どの残留炭素が蒸散してしまう為時間とエネ
ルギーの無駄となるからであり、また粒成長が生じる為
に活性度が失われ、焼結時に緻密化しない為である。
如く特定したのは、上記より仮焼温度が低くまた仮焼時
間が短い場合には、残留炭素の蒸散が充分でなく仮焼粉
末中に炭素が１重量％を超え残存するからであり、一方
上記より仮焼温度を高くまた仮焼時間を長くしても特定
範囲内で殆どの残留炭素が蒸散してしまう為時間とエネ
ルギーの無駄となるからであり、また粒成長が生じる為
に活性度が失われ、焼結時に緻密化しない為である。
亦、焼成前の残留炭素を１重量％以下としたのは、１重
量％を超えると残留炭素の影響により緻密性が減退する
傾向となるからである。
量％を超えると残留炭素の影響により緻密性が減退する
傾向となるからである。
（作用）
第１態様の方法に於いて、原料金属化合物の混合物を上
記温度及び時間で仮焼すると、原料金属による複合酸化
物結晶が生成し、同時に含有する炭酸塩が一部分解し、
炭素が蒸散する。この時、残留炭素が１重量％以下とな
るよう制御する。そめ後これを焼成すると、残留炭酸塩
の分解が促進され、各構成元素が強固に結合し緻密な酸
化物焼結体が得られる。
記温度及び時間で仮焼すると、原料金属による複合酸化
物結晶が生成し、同時に含有する炭酸塩が一部分解し、
炭素が蒸散する。この時、残留炭素が１重量％以下とな
るよう制御する。そめ後これを焼成すると、残留炭酸塩
の分解が促進され、各構成元素が強固に結合し緻密な酸
化物焼結体が得られる。
亦、第２態様の方法に於いて、原料金属の硝酸塩等の金
属塩をキレート化した時、このキレート化物は多量の炭
素原子を含有する。しかしその後の上記条件下での仮焼
によってキレート化物が分解し、一部炭酸塩が生成する
が大半の炭素は蒸散する。この時、残留炭素を１重量％
以下に制御する。その後これを焼成すると、上記と同様
に残留炭酸塩の分解が促進され、各構成元素が強固に結
合し緻密な酸化物焼結体が得られる。
属塩をキレート化した時、このキレート化物は多量の炭
素原子を含有する。しかしその後の上記条件下での仮焼
によってキレート化物が分解し、一部炭酸塩が生成する
が大半の炭素は蒸散する。この時、残留炭素を１重量％
以下に制御する。その後これを焼成すると、上記と同様
に残留炭酸塩の分解が促進され、各構成元素が強固に結
合し緻密な酸化物焼結体が得られる。
更に、第３態様の方法に於いて、有機酸によって共沈さ
せた時、共沈物は原料金属の有機酸塩であるから多量の
炭素原子を含有する。しかしその後の上記条件下での仮
焼により該有機酸塩が分解し、一部炭酸塩が生成するが
大半の炭素は蒸散する。この時、残留炭素を１重量％以
下に制御する。
せた時、共沈物は原料金属の有機酸塩であるから多量の
炭素原子を含有する。しかしその後の上記条件下での仮
焼により該有機酸塩が分解し、一部炭酸塩が生成するが
大半の炭素は蒸散する。この時、残留炭素を１重量％以
下に制御する。
その後これを焼成すると、上記と同様に残留炭酸塩の分
解が促進され、各構成元素が強固に結合し緻密な酸化物
焼結体が得られる。
解が促進され、各構成元素が強固に結合し緻密な酸化物
焼結体が得られる。
（実施例）
次に実施例について述べる。
（実施例−１）
（ｉ）Ｙａ０３粉末３０．２６ｇ、ＢａＣ０ａ粉末１０
５．７８ｇ及びＣｕＯ粉末１７．３４ｇを秤量し、混合
した後９００℃５時間大気中又は酸素気流中で熱処理（
仮焼）した。この時、熱処理前後の炭素量をＬＥＣＯ法
で測定した。
５．７８ｇ及びＣｕＯ粉末１７．３４ｇを秤量し、混合
した後９００℃５時間大気中又は酸素気流中で熱処理（
仮焼）した。この時、熱処理前後の炭素量をＬＥＣＯ法
で測定した。
（ｉｉ）その後、メノウ乳鉢で粉砕し平均粒径１．６μ
ｍの仮焼粉末を得た。得られた粉末をＸ線回折にて同定
したところＹ Ｂａ Ｃｕ Ｏ結晶で１ ２ ３
７−δ あることが確認された。
ｍの仮焼粉末を得た。得られた粉末をＸ線回折にて同定
したところＹ Ｂａ Ｃｕ Ｏ結晶で１ ２ ３
７−δ あることが確認された。
（■）上記粉末を１２φのペレットに成型し、該ペレッ
トを酸素雰囲気中室温から９５０℃まで２００℃／ｈｒ
で昇温し、最高温度（９５０℃）で５時間保持した後、
２００℃／ ｈ ｒで室温まで冷却して焼結試料を得た
。
トを酸素雰囲気中室温から９５０℃まで２００℃／ｈｒ
で昇温し、最高温度（９５０℃）で５時間保持した後、
２００℃／ ｈ ｒで室温まで冷却して焼結試料を得た
。
（ｉｖ）得られた焼結試料について、かさ比重の測定、
ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）での組成観察、及び粉砕試
料のＸＲＤ測定を行なった。また、四端子法により温度
に対する抵抗変化を測定し、オンセット温度（Ｔｃｏ）
、オフセット温度（Ｔｃｅ）を調べた。更に、電流密度
の測定を次の要領で行なった。
ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）での組成観察、及び粉砕試
料のＸＲＤ測定を行なった。また、四端子法により温度
に対する抵抗変化を測定し、オンセット温度（Ｔｃｏ）
、オフセット温度（Ｔｃｅ）を調べた。更に、電流密度
の測定を次の要領で行なった。
即ち、四端子法に従いサンプル表面に電流リード線をＡ
ｇペーストで取付け、試料を銅ブロックに固定した後液
体窒素中に浸し、温度が安定した段階で電流を流し始め
、徐々にその値を大きくし電圧が急激に発生して１μＶ
となった時の電流値をＩｃとし、それを断面積で割った
値を臨界電流密度Ｊｃとした。
ｇペーストで取付け、試料を銅ブロックに固定した後液
体窒素中に浸し、温度が安定した段階で電流を流し始め
、徐々にその値を大きくし電圧が急激に発生して１μＶ
となった時の電流値をＩｃとし、それを断面積で割った
値を臨界電流密度Ｊｃとした。
（Ｖ）結果；
仮焼処理前と後の含有炭素量は、夫々４．２重量％、０
．４重量％であった。焼結体のかさ比重は理論比重（理
論密度）の９８％まで達しており、極めて緻密であるこ
とが理解される。これはＳＥＭａ！（察からも実証され
た。また、ＸＲＤ分析から不純物ピークは見られず、焼
結体は Ｙ Ｂａ Ｃｕ Ｏの単相であることが知見さ１
２ ３７−δ れた。更に、Ｔｃｏ＝９３Ｋ（絶対温度、以下同様）、
Ｔｃｅ＝９１に、Ｊｃ＝１０１０Ａ／ａＪであり、良好
な超電導特性を得た。
．４重量％であった。焼結体のかさ比重は理論比重（理
論密度）の９８％まで達しており、極めて緻密であるこ
とが理解される。これはＳＥＭａ！（察からも実証され
た。また、ＸＲＤ分析から不純物ピークは見られず、焼
結体は Ｙ Ｂａ Ｃｕ Ｏの単相であることが知見さ１
２ ３７−δ れた。更に、Ｔｃｏ＝９３Ｋ（絶対温度、以下同様）、
Ｔｃｅ＝９１に、Ｊｃ＝１０１０Ａ／ａＪであり、良好
な超電導特性を得た。
〈比較例−１〉
（ｉ）実施例−１において、仮焼処理条件を９００℃×
１時間とする以外は全く同様にして試料を作成し、上記
同様の各種測定を行なった。
１時間とする以外は全く同様にして試料を作成し、上記
同様の各種測定を行なった。
（ｉｔ）結果；
仮焼処理前と後の含有炭素量は、夫々４．２重量％、１
．３重量％であった。焼結体のかさ比重は理論比重の７
６％であり、これより緻密性が実施例−１より大幅に劣
ることが理解される。またＸＲＤ分析よりわずかに炭酸
バリウムのピークが観測された。更に、Ｔｃｏ＝９２に
、Ｔｃｅ＝８７に、Ｊｃ＝１１０Ａ／ｃｄであり、超電
導特性が実施例−１より劣っていることが実証された。
．３重量％であった。焼結体のかさ比重は理論比重の７
６％であり、これより緻密性が実施例−１より大幅に劣
ることが理解される。またＸＲＤ分析よりわずかに炭酸
バリウムのピークが観測された。更に、Ｔｃｏ＝９２に
、Ｔｃｅ＝８７に、Ｊｃ＝１１０Ａ／ｃｄであり、超電
導特性が実施例−１より劣っていることが実証された。
（実施例−２）
（ｉ）Ｙ（Ｎｏｗ）ａ、Ｂ ａ （Ｎｏ、）、及びＣｕ
（Ｎ Ｏｙ ）Ｚの各水溶液をモル比が１：２：３に
なるよう混合し、この混合物にクエン酸及びエチレング
リコールを添加してキレート化し、ゲル状混合物を作成
した。
（Ｎ Ｏｙ ）Ｚの各水溶液をモル比が１：２：３に
なるよう混合し、この混合物にクエン酸及びエチレング
リコールを添加してキレート化し、ゲル状混合物を作成
した。
（ｊｉ）この混合物を５００℃で加熱乾燥し、得られた
粉末についてＬＥＣＯ法により炭素量を測定したところ
４．１重量％であった。
粉末についてＬＥＣＯ法により炭素量を測定したところ
４．１重量％であった。
（ｉｉｉ）上記粉末を第１表に示す条件下酸素気流中で
熱処理（仮焼）し、含有炭素量の異なる４種の仮焼粉末
を得た。
熱処理（仮焼）し、含有炭素量の異なる４種の仮焼粉末
を得た。
（泣）これらの仮焼粉末を実施例−１と同様に焼成処理
して焼結体を得、上記同様に各種測定を行なった。その
結果を仮焼条件と共に第１表に示す。
して焼結体を得、上記同様に各種測定を行なった。その
結果を仮焼条件と共に第１表に示す。
第１表の結果から、本発明の範囲外であるＮｏ ４の試
料は、仮焼粉末中の含有炭素量が１重量％を超え、かさ
比重も小さく緻密性に乏しいことが理解される。また、
Ｔｃｏ、Ｔｃｅ及びＪｃも他の試料（＆１〜３・・・本
発明の範囲内）に比べ低く、超電導特性が劣る。
料は、仮焼粉末中の含有炭素量が１重量％を超え、かさ
比重も小さく緻密性に乏しいことが理解される。また、
Ｔｃｏ、Ｔｃｅ及びＪｃも他の試料（＆１〜３・・・本
発明の範囲内）に比べ低く、超電導特性が劣る。
（実施例−３）
（ｉ ）Ｙ（Ｎｏｗ）ａ、Ｂ ａ （Ｎ ０ａ）−及び
Ｃｕ （Ｎ Ｏ，）。
Ｃｕ （Ｎ Ｏ，）。
の各水溶液をモル比で１：２：３となるよう混合し、こ
れにシュウ酸を加えてＰＨ副調整、 Ｙ（Ｃ００）３、
Ｂ ａ （ＣＯＯ）ｚ及びＣｕ（Ｃｏｏ）、から成る共
沈物を得た。この共沈物の含有炭素量を測定したところ
１３．５重量％であった。
れにシュウ酸を加えてＰＨ副調整、 Ｙ（Ｃ００）３、
Ｂ ａ （ＣＯＯ）ｚ及びＣｕ（Ｃｏｏ）、から成る共
沈物を得た。この共沈物の含有炭素量を測定したところ
１３．５重量％であった。
（ｉｉ）上記共沈物粉末を、酸素気流中で９００℃５時
間仮焼し、含有炭素量を測定したところ０．５重量％で
あった。
間仮焼し、含有炭素量を測定したところ０．５重量％で
あった。
（ｉｉｉ）上記仮焼粉末を実施例−１と同じ条件で焼成
して焼結体を得た。この焼結体について上記と同様にそ
の特性を測定したところ、理論比重に対するかさ比重が
９２％で緻密性に優れ、またＴｃ。
して焼結体を得た。この焼結体について上記と同様にそ
の特性を測定したところ、理論比重に対するかさ比重が
９２％で緻密性に優れ、またＴｃ。
＝９３に、Ｔｃｅ＝９０に、Ｊｃ＝１３２０Ａ／ｄで優
れた超電導特性を示した。
れた超電導特性を示した。
尚、上記実施例ではＹＢａＣｕＯ系酸化物超電導体の製
造方法について述べたが、Ｂ ｉ Ｓ ｒ Ｃ，ａＣｕ
Ｏ系その他の酸化物超電導体の場合でも同様の結果が得
られることは本発明者によって確認された。
造方法について述べたが、Ｂ ｉ Ｓ ｒ Ｃ，ａＣｕ
Ｏ系その他の酸化物超電導体の場合でも同様の結果が得
られることは本発明者によって確認された。
（発明の効果）
叙上の如く、本発明の製造方法は、仮焼条件を特定する
ことにより仮焼粉末中の残留炭素量を１重量％以下に抑
え、これにより焼成時の反応を促進して焼結体の緻密化
を図り、また超電導特性の一層の向上を可能とするもの
であり、従ってこの種超電導体の応用開発に多大の利益
をもたらすことは必至である。
ことにより仮焼粉末中の残留炭素量を１重量％以下に抑
え、これにより焼成時の反応を促進して焼結体の緻密化
を図り、また超電導特性の一層の向上を可能とするもの
であり、従ってこの種超電導体の応用開発に多大の利益
をもたらすことは必至である。
一以上一
Claims (3)
- １．金属塩を含む原料金属化合物粉末を所定量秤量混合
し、これを８００〜９００℃、２〜５時間酸素雰囲気中
で仮焼して残留炭素が１重量％以下の仮焼粉末を得、該
仮焼粉末を成形焼成して酸化物超電導体を得るようにし
た緻密質酸化物超電導体の製造方法。 - ２．原料金属の金属塩を所定量秤量して水に溶解混合し
、これに有機物を作用せしめキレート化してゲル状混合
物を得、該ゲル状混合物を加熱乾燥した後７５０〜９０
０℃、５〜１０時間酸素雰囲気中で仮焼して残留炭素が
１重量％以下の仮焼粉末を得、該仮焼粉末を成形焼成し
て酸化物超電導体を得るようにした緻密質酸化物超電導
体の製造方法。 - ３．原料金属の金属塩を所定量秤量して水に溶解混合し
、これに有機酸を加えてＰＨ調整し上記原料金属の有機
酸塩を共沈させ、該共沈物を加熱乾燥した後７５０〜９
００℃、５〜１０時間酸素雰囲気中で仮焼して残留炭素
が１重量％以下の仮焼粉末を得、該仮焼粉末を焼成して
酸化物超電導体を得るようにした緻密質酸化物超電導体
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1013692A JPH02196053A (ja) | 1989-01-23 | 1989-01-23 | 緻密質酸化物超電導体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1013692A JPH02196053A (ja) | 1989-01-23 | 1989-01-23 | 緻密質酸化物超電導体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02196053A true JPH02196053A (ja) | 1990-08-02 |
Family
ID=11840244
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1013692A Pending JPH02196053A (ja) | 1989-01-23 | 1989-01-23 | 緻密質酸化物超電導体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02196053A (ja) |
-
1989
- 1989-01-23 JP JP1013692A patent/JPH02196053A/ja active Pending
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