JPH02199639A - 密着貼り合せ形光ディスクの製造方法、および光ディスク単板搬送用トレー - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、密着貼り合せ形光ディスクの製造方法、およ
びそれに使用される光ディスク単板搬送用トレーに関す
る。

〔従来の技術〕

第１９図に示すように、接着層１を介して２枚の光ディ
スク単板２が記録層または反射層３を内側にして同心状
に貼り合された密着貼り合せ形光ディスクであって、前
記各光ディスク単板２の中心部に光入射面２ａより外方
に突出するハブ４が付設されたものが提案されている。

ハブ４を有しないタイプの密着貼り合せ形光ディスクに
おいては、光ディスク単板２の記録層または反射層３に
ホットメルト系接着剤をロールコータ−にてコーティン
グするといった接着剤の塗布方法が採られ、生産性の向
上に大きな効果を上げているが、光ディスク単板２に予
じめハブ４を付設した状態では、このハブ４が邪魔にな
って光ディスク単板２をロールコータに円滑に挿通する
ことができない。

従って、ハブ４が付設されたタイプの密着貼り合せ形光
ディスクにあっては、まず第２０図に示すように、透明
基板５の信号パターン面６に記録層または反射層３が形
成された光ディスク単板２を作製し、次いで第２１図に
示すように、記録層または反射Ｎ３の上面にホットメル
ト系接着剤１をロールコータ−７にてコーティングする
。そして、これら２枚の光ディスク単板２を貼り合せた
後、第１９図に示すように、各光ディスク単板２の中心
部外面にハブ４を被着するといった方法が検討されてい
る。

〔発明が解決しようとする課題〕

然るに、前記の製造方法によると、ハブ４を透明基板５
に被着する際、渦巻状または同心円状に形成された信号
パターン６の中心を例えば光学顕微鏡などによって割り
呂し、ハブ４の中心を信号パターン６の中心に合致して
両部材４，５を接合するといった複雑で高度な熟練を要
する作業を行わなくてはならず、作業性、生産性が悪い
。

従って、本発明の目的は、生産性に優れた密着貼り合せ
形光ディスクの製造方法を提供すること、およびそれを
可能にする光ディスク単板搬送用トレーを提供すること
にある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、前記の目的を達成するため、片面に記録層ま
たは反射層が形成されかつ中心部にハブが付設された光
ディスク単板と、光ディスク単板載置面に前記ハブを内
挿可能な凹陥部が形成された平行平板状のトレーとを作
製し、前記記録層または反射層を上向きにして前記光デ
ィスク単板を前記トレー上に載置し、これら光ディスク
単板とトレーとの重合体を接着剤のロールコータ−に送
り込み、前記記録層または反射層上に接着層を転写する
ようにした。

また、光ディスク単板搬送用トレーについては、光ディ
スク単板載置面と下面とを平行かつ平面状に形成し、前
記光ディスク単板載置面の中央部に光ディスク単板に付
設されたハブを内挿可能な凹陥部を形成した。

〔作用〕

光ディスク単板に付設されたハブをトレーに凹設された
凹陥部に内挿し、光ディスク単板の光入射面をトレーの
光ディスク単板載置面に載置すると、トレーの下面と光
ディスク単板の記録層または反射層の形成面とをほぼ平
行に配置することができる。よって、予じめハブが付設
された光ディスク単板のロールコータ−への挿通が可能
になり、記録層または反射層の形成面上に接着剤を均一
に塗布することができる。

一方、透明基板の略中央部にハブを被着し、このハブに
開設されたスピンドル孔を中心として信号パターンを形
成するようにすれば、スピンドル孔の中心と信号パター
ンの中心とを厳密に合致させることができる。従って、
信号パターンの心出し精度が高い光ディスクを効率よく
製造することができる。

〔実施例〕

以下、本発明の一実施例を第１図ないし第５図に基づい
て説明する。

まず、第１図に示すように、透明基板５の信号パターン
６形成面に記録層または反射層３が形成され、かつ中心
部にハブ４が付設された光ディスク単板２を作製する。

透明基板５は、ガラスや５例えばポリカーボネート、ポ
リメチルメタクリレート、ポリメチルペンテン、エポキ
シ等の透明な樹脂材料によって、中央部にセンタ孔５ａ
を有する円板状に形成される。

ハブ４には、光ディスク駆動装置内に備えられたスピン
ドルを挿通するためのスピンドル孔８が開設されており
、このスピンドル孔８を前記透明基板５に開設されたセ
ンタ穴５ａと同心にして、透明基板５の光入射面２ａに
接合される。このハブ４の材質および構造等については
、必要に応じて適宜設計することができる。

例えば、マグネットクランプ方式の光ディスク駆動装置
に適用される光ディスクのハブについては、磁性ステン
レス鋼などの耐摩耗性に優れた磁性材料をもって形成さ
れる。一方、メカニッククランプ方式の光ディスク駆動
装置に適用される光ディスクのハブについては、非磁性
ステンレス鋼などの耐摩耗性に優れた金属材料をもって
形成される。

さらに、第１図に示すように、ハブ４を透明基板５に直
接接合することもできるし、透明基板５に作用する熱応
力を緩和するため、ハブ４を樹脂製のホルダー内に収納
し、このホルダーを透明基板５に接合するようにするこ
ともできる。

前記信号パターン６は、このハブ４のスピンドル孔８を
中心として渦巻状または同心円状に形成される。

信号パターン６の形成手段は、前記透明基板５の材質に
よって適宜の方法が適用される。

例えば、透明基板５がポリカーボネート等の熱可塑性樹
脂にて形成される場合には、所謂インジェクション法が
適する。また、この基板材料に関しては、射出成形用金
型内に溶融した基板材料を射出したのち圧力を加える、
所謂コンプレッション法あるいはインジェクション−コ
ンプレッション法といった形成手段を適用することもで
きる。

さらに、透明基板５がガラスやエポキシなどの熱硬化性
樹脂にて形成される場合には、所望の信号パターンの反
転パターンが形成されたスタンバと基板５との間で光硬
化性樹脂を展伸し、スタンバの反転パターンを基板１に
転写する所６２Ｐ法（Ｐｈｏｔｏ−ｐｏｌｙｍｅｒｉｚ
ａｔｉｏｎ　；光硬化性樹脂法）が適する。また、エポ
キシなどの熱硬化性樹脂に関しては、金型内に溶融状態
にある基板材料を静注して透明基板５と信号パターン６
とを一体に成形する所謂注型法を適用することもできる
。

記録層または反射層３は、例えばスパッタリングや真空
蒸着などの薄膜形成手段によって形成される。なお、記
録層は追記型の光ディスク単板２に形成され、反射層は
読出し専用の光ディスク単板に形成される。

これとともに、第２図および第３図に示すような光ディ
スク単板搬送用トレー１１を作製する。

この図に示すように、この光ディスク単板搬送用トレー
１１は、均一な厚さの板材をもって１辺の長さが搬送し
ようとする光ディスク単板の直径よりもやや長い四方形
に形成されている。このトレー１１の上面１４には、前
記光ディスク単板を内挿可能な直径を有し、かつ当該光
ディスク単板の厚さよりもやや浅い円形の光ディスク単
板載置面１２が凹設され、さらにこの光ディスク単板載
置面１２の中心部には、前記ハブ４を内挿可能な凹陥部
１３が凹設されている。

前記光ディスク単板載置面１２の深さＤは、トレー１１
の上面１４より光ディスク単板２の接着剤塗布面を突出
し、ロールコータ−の接着剤がトレー１１の上面１４に
付着しない程度の深さに形成される。この深さＤは、接
着剤の粘度等を勘案して適宜設計されるが１通常トレー
１１の上面１４より光ディスク単板２の接着剤塗布面が
少なくとも０．５ｍｍ以上突出するように形成される。

次に、第４図に示すように、記録層または反射層３を上
向きにして光ディスク単板２を前記トレー１１上に載置
し、これら光ディスク単板２とトレー１１との重合体を
接着剤のロールコータ−７に送り込み、前記記録層また
は反射Ｍ３上に接着層１を形成する。この接着層１の厚
さは、任意に調整可能であるが、通常１５μｍ〜３０μ
ｍ程度にされる。

最後に、第５図に示すように、前記のようにして接着層
ｌが形成された２枚の光ディスク単板２を治具１５を用
いて同心状に貼り合せ、密着貼り合せ形の光ディスクと
する。

前記実施例の密着貼り合せ形光ディスクの製造方法は、
透明基板５に取り付けられたハブ４のスピンドル孔８を
基準として信号パターン６を形成したので、信号パター
ン６の心呂し精度が高く、トラック密度を高密度化する
ことができる。

また、光ディスク単板２をトレー１１上に搭載してロー
ルコータ７に搬送するようにしたので。

予じめハブ４が取り付けられた光ディスク単板２への接
着剤のロールコートが可能になり、この種の密着貼り合
せ形光ディスクの生産性を改善することができる。

以下、本発明に適用可能な光ディスク単板搬送用トレー
１１の変形例について説明する。

第６図および第７図の光ディスク単板搬送用トレー１１
は、外形が光ディスク単板の直径よりもやや長い２辺と
その直径よりもやや短い２辺とを有する四角形に形成さ
れており、その上面１４に円孤形の光ディスク単板載置
面１２が凹設され、この光ディスク単板載置面１２の中
心部に前記ハブ４を内挿可能な凹陥部１３が凹設されて
いる。

本実施例の光ディスク単板搬送用トレー１１は。

光ディスク単板２の一部を当該トレー１１より外部に突
出させることができるので、連続する円孤状の光ディス
ク単板載置面１２が形成された端面Ａよりロールコータ
−７に搬送すると、仮にコーティングが終了した段階で
光ディスク単板２とロールコータ−７との間に接着剤の
糸引きを生じたとしでも、トレー１１が汚損されること
がない。

第８図および第９図の光ディスク単板搬送用トレー１１
は、外形を光ディスク単板の直径と同径もしくはこれよ
りも小径の円形に形成され、その中心部に前記ハブ４を
内挿可能な凹陥部１３が凹設されている。

この光ディスク単板搬送用トレー１１は、光ディスク単
板２の外周をトレー１１の外周面より突出することがで
きるので、接着剤の糸引きによるトレーの汚損を防止す
る効果が一層高い。

第１Ｏ図および第１１図の光ディスク単板搬送用トレー
１１は、外形が光ディスク単板の直径よりもやや大径の
円形に形成されており、その上面１４に光ディスク単板
を内挿可能な直径を有し、かつ当該光ディスク単板の厚
さよりも浅い円形の光ディスク単板載置面１２が凹設さ
れ、さらにこの光ディスク単板載置面１２の中心部に前
記ハブ４を内挿可能な凹陥部１３が凹設されている。

本実施例の光ディスク単板搬送用トレー１１は。

前記第１実施例のものと同様の効果を奏するほか、外形
を円形に形成したのでトレーが軽量化されるという利点
がある。

第１２図の光ディスク単板搬送用トレー１１は、凹陥部
１３の中心部に、前記ハブ４に開設されたスピンドル孔
８に挿通可能な直径を有する中心軸１６が突設されてい
る。この中心軸１６の長さは。

当該トレー１１の上面１４より上方に突出しないように
形成されている。

本実施例の光ディスク単板搬送用トレー１１は、凹陥部
１３の中心部に中心軸１６を突設したので、光ディスク
単板２を定位置に保持する効果がある。

勿論、中心軸１６の長さを当該トレー１１の上面１４よ
り突出しないようにしたので、ロールコーティングの際
に何ら障害とならない。

なお、本実施例のほか、第５図ないし第８図に示したあ
らゆるタイプの光ディスク単板搬送用トレー１１につい
て、凹陥部１３の中心部に中心軸１６を突設することが
できる。

第１３図の光ディスク単板搬送用トレー１１は、凹陥部
１３の底面にマグネット１７が埋設されている。

本実施例の光ディスク単板搬送用トレー１１は、磁性材
料にて形成されたハブ４を吸着し、光ディスク単板２を
固定する効果がある。

第１４図の光ディスク単板搬送用トレー１１は、凹陥部
１３の中心部に中心軸１６を突設するとともに、前記凹
陥部１３の底面にマグネット１７が埋設されている。中
心軸１６の直径はハブ４に開設されたスピンドル孔８に
挿通可能な大きさに形成され、また中心軸１６の長さは
トレー１１の上面１４または光ディスク単板載置面１２
より突出しない大きさに形成される。

本実施例の光ディスク単板搬送用トレー１１は、中心軸
１６とマグネット１７の双方で光ディスク単板２を固定
するようにしたので、光ディスク単板２を固定する効果
が一層高い。

第１５図の光ディスク単板搬送用トレーは、凹陥部１３
の中心部に、トレーの裏面にまで貫通する透孔１８が開
設されている。

本実施例の光ディスク単板搬送用トレーは、接着層１を
形成したのち、透孔１８を通ってハブ４のスピンドル孔
８内に光ディスク単板２を心出しするための棒状の治具
を挿通することができ、２枚の光ディスク単板２の貼り
合せを容易にすることができる。

第１６図の光ディスク単板搬送用トレーは、１枚のトレ
ー１１の上面１４に２つの光ディスク単板載置面１２が
凹設されており、これら各光ディスク単板載置面１２の
中心部に凹陥部１３が凹設されている。なお、本例では
１つのトレーｌｌ上に２つの光ディスク単板載置面１２
を並設した場合について図示したが、１つのトレー上に
２以上の光ディスク単板載置面１２を形成することもで
きる。

本実施例の光ディスク単板搬送用トレーは、１つのトレ
ー上に２以上の光ディスク単板載置面１２を形成したの
で、接着層１の形成効率ひいては密着貼り合せ形光ディ
スクの製造効率が高い。

第１７図の光ディスク単板搬送用トレーは、２枚の前記
トレー１１が連結部材１９を介して回動可能に連結され
ており、これら２枚のトレー１１の対向面に、少なくと
も１対の位置決め手段２０が形成されている。

本実施例の光ディスク単板搬送用トレーは、接着剤をコ
ーティングした後、２枚のトレー１１を相内向に折り畳
むことによって、２枚の光ディスク単板２を貼り合せる
ことができ、密着貼り合せ形光ディスクの生産性が一層
高い。

なお、２枚のトレー１１を折り畳む際、光ディスク単板
２が脱落するのを防止するため、凹陥部１３の下面にマ
グネットを埋設する等の手段を採ることがより好ましい
。

その他、本発明の要旨は前記各実施例に挙げたものに限
定されるものではなく、前記各実施例に示された技術を
適宜組合せることもできる。

また、前記実施例においてはハブ４を透明基板５の光入
射面２ａに接合したが、本発明の要旨がこれに限定され
るものではない。例えば第１８図に示すように、ハブ４
を係合部４ａとスピンドル孔８が開設されたクランプ部
４ｂとこれらを連結する連結部４ｃとを有する椀状に形
成し、前記係合部４ａを透明基板５の信号パターン６形
成面に凹設された段部２１内に嵌装して接合することも
できる。

このようにすると、仮にハブ４と透明基板５との接合部
が剥離したとしても、ハブ４が透明基板５から脱落する
ことがなく、光ディスク駆動装置の破壊を未然に防止す
ることができる。

〔発明の効果〕

以上説明したように、本発明によると、予じめハブが付
設された光ディスク単板に接着剤をロールコートするこ
とができ、ハブを有する密着貼り合せ形光ディスクを効
率よく製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１回ないし第５図は本発明に係る密着貼り合せ形光デ
ィスクの製造方法を説明するための図であって、第１図
は光ディスク単板の断面図、第２図は光ディスク単板搬
送用トレーの平面図、第３図はその断面図、第４図はロ
ールコータ−による接着剤の塗布工程を示す断面図、第
５図は光ディスク単板の貼り合せ工程を示す断面図であ
る。 第６図ないし第１７図は光ディスク単板搬送用トレーの
他の実施例を示す図であって、第６図、第８図、第１０
図、第１６図、第１７図は平面図、第７図は第６図の中
央断面図、第９図は第８図の中央断面図、第１１図は第
１０図の中央断面図。 第１２図ないし第１５図は断面図である。 第１８図はハブの他の実施例を示すための光ディスク単
板の断面図である。 第１９図ないし第２１図は従来技術を説明するための図
であって、第１９図は従来提案されている密着貼り合せ
形光ディスクの断面図、第２０図は光ディスク単板の断
面図、第２１図はロールコータ−による接着剤の塗布工
程を示す断面図である。 １・・・・・・接着層、２・・・・・・光ディスク単板
、３・・・・・・記録層または反射層、４・・・・・・
ハブ、５・・・・・・透明基板、６・・・・・・信号パ
ターン、７・・・・・・ロールコータ−８・・・・・・
スピンドル孔、！！・・・・・・光ディスク単板搬送用
トレー　１２・・・・・・光ディスク単板載置面、１３
・・・・・・凹陥部、１６・・・・・・中心軸、１７・
・・・・・マグネット、１８・・・・・・透孔、１９・
・・・・・連結部材。 Ｉ５ ！！ 第６図 第７図 第４図 第５図 第 図 Ｉ 第１Ｏ図 第１１図 第１５図 第１６図 Ｉ 第１２図 第１３図 第１４図 第１７図 第１８図 第１９図 第Ｑ図 第２Ｉ図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）接着層を介して２枚の光ディスク単板が記録層ま
   たは反射層を内側にして同心状に貼り合された密着貼り
   合せ形の光ディスクであつて、各光ディスク単板の中心
   部に少なくとも一部が光入射面より外方に突出するハブ
   が付設されたものの製造方法において、片面に前記記録
   層または反射層が形成されかつ中心部に前記ハブが付設
   された光ディスク単板と、光ディスク単板載置面に前記
   ハブを内挿可能な凹陥部が形成された平行平板状のトレ
   ーとを作製し、前記記録層または反射層を上向きにして
   前記光ディスク単板を前記トレー上に載置し、これら光
   ディスク単板とトレーとの重合体を接着剤のロールコー
   ターに送り込み、前記記録層または反射層上に接着層を
   転写するようにしたことを特徴とする密着貼り合せ形光
   ディスクの製造方法。 （２）光ディスク単板載置面と下面とが平行かつ平面状
   に形成され、前記光ディスク単板載置面の中央部に光デ
   ィスク単板に付設されたハブを内挿可能な凹陥部が形成
   されていることを特徴とする光ディスク単板搬送用トレ
   ー。 （３）請求項２記載において、外形を光ディスク単板の
   直径よりもやや長い４辺を有する四方形に形成し、その
   上面に前記光ディスク単板を内挿可能な直径を有し、当
   該光ディスク単板の厚さよりも浅い円形の光ディスク単
   板載置面を凹設し、この光ディスク単板載置面の中心部
   に前記ハブを内挿可能な凹陥部を凹設したことを特徴と
   する光ディスク単板搬送用トレー。 （４）請求項２記載において、外形を光ディスク単板の
   直径よりもやや長い２辺とその直径よりもやや短い２辺
   とを有する四角形に形成し、その上面に前記光ディスク
   単板を内挿可能な直径を有し、当該光ディスク単板の厚
   さよりも浅い円孤形の光ディスク単板載置面を凹設し、
   この光ディスク単板載置面の中心部に前記ハブを内挿可
   能な凹陥部を凹設したことを特徴とする光ディスク単板
   搬送用トレー。 （５）請求項２記載において、外形を光ディスク単板の
   直径よりもやや大径の円形に形成し、その上面に前記光
   ディスク単板を内挿可能な直径を有し、当該光ディスク
   単板の厚さよりも浅い円形の光ディスク単板載置面を凹
   設し、この光ディスク単板載置面の中心部に前記ハブを
   内挿可能な凹陥部を凹設したことを特徴とする光ディス
   ク単板搬送用トレー。（６）請求項２記載において、外
   形を光ディスク単板の直径と同径もしくはこれよりも小
   径の円形に形成し、その中心部に前記ハブを内挿可能な
   凹陥部を凹設したことを特徴とする光ディスク単板搬送
   用トレー。 （７）請求項２記載において、前記凹陥部の中心部に、
   前記ハブに開設されたスピンドル孔に挿通可能な直径と
   当該トレーの上面または光ディスク単板載置面より上方
   に突出しない長さとを有する中心軸を突設したことを特
   徴とする光ディスク単板搬送用トレー。 （８）請求項２記載において、前記凹陥部の底面にマグ
   ネットを埋設したことを特徴とする光ディスク単板搬送
   用トレー。 （９）請求項２記載において、前記凹陥部の中心部に、
   前記ハブに開設されたスピンドル孔に挿通可能な直径と
   当該トレーの上面または光ディスク単板載置面より上方
   に突出しない長さとを有する中心軸を突設するとともに
   、前記凹陥部の底面にマグネットを埋設したことを特徴
   とする光ディスク単板搬送用トレー。 （１０）請求項２記載において、前記光ディスク単板載
   置面と凹陥部とを有する２枚のトレーを回動可能に連結
   し、これら２枚のトレーの対向面に、少なくとも１対の
   位置決め手段を形成したことを特徴とする光ディスク単
   板搬送用トレー。 （１１）請求項２記載において、前記凹陥部の中央部に
   トレーの裏面に貫通する透孔を開設したことを特徴とす
   る光ディスク単板搬送用トレー。 （１２）請求項２記載において、１枚のトレー上に複数
   個の光ディスク単板載置面を形成し、これら各光ディス
   ク単板載置面の中央部に前記凹陥部を凹設したことを特
   徴とする光ディスク単板搬送用トレー。