JPH0220312A - 合成樹脂製複合管の製造方法 - Google Patents
合成樹脂製複合管の製造方法Info
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- JPH0220312A JPH0220312A JP17006588A JP17006588A JPH0220312A JP H0220312 A JPH0220312 A JP H0220312A JP 17006588 A JP17006588 A JP 17006588A JP 17006588 A JP17006588 A JP 17006588A JP H0220312 A JPH0220312 A JP H0220312A
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- F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
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- Mechanical Engineering (AREA)
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、例えば自動車用エンジン又は吸気系に於ける
デュアル・ダクト、吸気管等に使用される合成樹脂製複
合管の製造方法及びその製造方法に使用する栓に関する
ものである。
デュアル・ダクト、吸気管等に使用される合成樹脂製複
合管の製造方法及びその製造方法に使用する栓に関する
ものである。
従来、この種の合成樹脂製複合管としては、例えば特開
昭５８−’８２０５９号公報等に開示されるものが知ら
れている。
昭５８−’８２０５９号公報等に開示されるものが知ら
れている。
これを吸気管を例にとって、第８図及び第９図に基づい
て説明する。エンジン１の各吸気ポート２には、フラン
ジ部４を介して吸気管３が取り付けである。この吸気管
３は、その吸気通路３ａの中心線が二次元以上の複雑な
形状を呈している。
て説明する。エンジン１の各吸気ポート２には、フラン
ジ部４を介して吸気管３が取り付けである。この吸気管
３は、その吸気通路３ａの中心線が二次元以上の複雑な
形状を呈している。
最近、この吸気管３は、アルミニウム材等の金属材料に
代えて軽量で安価な耐熱材の合成樹脂材によって成形さ
れるようになっている。その成形方法としては、ブロー
成形又は射出成形が採用されている。
代えて軽量で安価な耐熱材の合成樹脂材によって成形さ
れるようになっている。その成形方法としては、ブロー
成形又は射出成形が採用されている。
然し、吸気管３は、エンジン１に取り付けるだめのフラ
ンジ部４を一体に設ける必要があるが、ブロー成形では
、フランジ部４の面精度が出ないという不具合がある。
ンジ部４を一体に設ける必要があるが、ブロー成形では
、フランジ部４の面精度が出ないという不具合がある。
又、吸気管３は、上述のようにその吸気通路３ａの中心
線が二次元以上の複雑な形状を呈しているため、射出成
形では型が抜けず、成形出来ないという不具合がある。
線が二次元以上の複雑な形状を呈しているため、射出成
形では型が抜けず、成形出来ないという不具合がある。
以上の理由から、従来では、フランジ部４を射出成形で
作り、ダクト部５をブロー成形で作り、両者を溶着（６
）するという成形方法が採られている。
作り、ダクト部５をブロー成形で作り、両者を溶着（６
）するという成形方法が採られている。
然し、フランジ部４とダク１一部５の如き異形部材の溶
着は、装置が大掛かりとなり、その操作が煩雑である。
着は、装置が大掛かりとなり、その操作が煩雑である。
而も、得られた製品の機械的強度や密閉性が必ずしも満
足できるものとは限らず、信頼性に欠ける虞がある。
足できるものとは限らず、信頼性に欠ける虞がある。
そこで、本出願人等は、先に、ブロー成形した合成樹脂
製画がり管の外周を、合成樹脂で一体的に被覆すると共
に、被覆層の端部にフランジ部を一体に設けたエンジン
用合成樹脂製吸気管を出願した（特願昭６１−２８８４
８５号）。
製画がり管の外周を、合成樹脂で一体的に被覆すると共
に、被覆層の端部にフランジ部を一体に設けたエンジン
用合成樹脂製吸気管を出願した（特願昭６１−２８８４
８５号）。
これを第１０図に基づいて説明する。図に於て、７はブ
ロー成形した合成樹脂製の内層で、その外周を合成樹脂
材で一体的に被覆して外層８が形成されている。そして
、外層８の一端部にはフランジ９が一体に形成されてい
る。
ロー成形した合成樹脂製の内層で、その外周を合成樹脂
材で一体的に被覆して外層８が形成されている。そして
、外層８の一端部にはフランジ９が一体に形成されてい
る。
斯くして製造された吸気管１０は、フランジ９を介して
エンジンに取り付けられている。
エンジンに取り付けられている。
そして、この吸気管１０は、例えば第１１図に示す方法
により製造される。
により製造される。
先ず、ブロー成形により両端部にフランジ部１１ａを有
するブロー成形製合成樹脂的がり管１１を成形し、この
ブロー成形製合成樹脂的がり管１１の両端部を除去する
（第１１図（ａ））。次に、このブロー成形製合成樹脂
的がり管１１内に創出成形時の圧力に抗し得る非変形材
１２を充填し、その両端部に固定ピン１３を取り付けて
閉塞する（第１１図（ｂ））。そして、これを中子とし
て射出成形金型１４内に挿入する。この際、固定ピン１
３の部位には別の金型１５が配されて、型締めされる（
第１１図（Ｃ））。その後、ブロー成形製合成樹脂的が
り管１１と射出成形金型１４の壁面との間１６に合成樹
脂材１７を射出し、ブロー成形製合成樹脂的がり管ＩＩ
の外周を被覆して一体にする（第１１図（ｄ））。
するブロー成形製合成樹脂的がり管１１を成形し、この
ブロー成形製合成樹脂的がり管１１の両端部を除去する
（第１１図（ａ））。次に、このブロー成形製合成樹脂
的がり管１１内に創出成形時の圧力に抗し得る非変形材
１２を充填し、その両端部に固定ピン１３を取り付けて
閉塞する（第１１図（ｂ））。そして、これを中子とし
て射出成形金型１４内に挿入する。この際、固定ピン１
３の部位には別の金型１５が配されて、型締めされる（
第１１図（Ｃ））。その後、ブロー成形製合成樹脂的が
り管１１と射出成形金型１４の壁面との間１６に合成樹
脂材１７を射出し、ブロー成形製合成樹脂的がり管ＩＩ
の外周を被覆して一体にする（第１１図（ｄ））。
然し乍ら、ブロー成形製合成樹脂的がり管１１は、断面
積が歪になり、真円とは成り得ないばかりか、同一断面
形状のものを得難いという欠点があると共に、第１２図
に示す如く、ブロー成形に用いる金型の合わせ部によっ
てピンチオフ部、即ち、盛り上がりｌｌｂ又は凹みｌｌ
ｃが形成されるという不具合がある。従って、固定ピン
１３をブロー成形製合成樹脂的がり管１１の両端部に挿
入すると、第１２図に示す如（、隙間１８が形成される
ことになる。その結果、第１１図（ｂ）に於ける非変形
材１２の充填作業後に、その隙間１８から非変形材１２
が洩れる虞があると共に、第１１図（ｄ）に於ける射出
成形時に、射出された合成樹脂材１．７がその隙間１８
からブロー成形製合成樹脂的がり管ｌｌ内に侵入する虞
がある。
積が歪になり、真円とは成り得ないばかりか、同一断面
形状のものを得難いという欠点があると共に、第１２図
に示す如く、ブロー成形に用いる金型の合わせ部によっ
てピンチオフ部、即ち、盛り上がりｌｌｂ又は凹みｌｌ
ｃが形成されるという不具合がある。従って、固定ピン
１３をブロー成形製合成樹脂的がり管１１の両端部に挿
入すると、第１２図に示す如（、隙間１８が形成される
ことになる。その結果、第１１図（ｂ）に於ける非変形
材１２の充填作業後に、その隙間１８から非変形材１２
が洩れる虞があると共に、第１１図（ｄ）に於ける射出
成形時に、射出された合成樹脂材１．７がその隙間１８
からブロー成形製合成樹脂的がり管ｌｌ内に侵入する虞
がある。
本発明は斯かる従来の問題点を解決するために為された
もので、その目的は、ブロー成形製合成樹脂的がり管の
端部の形状に拘わらず一定した複合管を製造することが
できる合成樹脂製複合管の製造方法及びそれに使用する
栓を提供することにある。
もので、その目的は、ブロー成形製合成樹脂的がり管の
端部の形状に拘わらず一定した複合管を製造することが
できる合成樹脂製複合管の製造方法及びそれに使用する
栓を提供することにある。
請求項１に係る合成樹脂製複合管の製造方法は、ブロー
成形により曲がり管を成形し、このブロー成形製合成樹
脂面がり管の少なくとも一端部を除去して開口し、この
ブロー成形製合成樹脂面がり管内に射出成形時の圧力に
抗し得る非変形材を充填し、その開口した端部を弾性を
有する栓によって閉塞し、これを中子として射出成形金
型内に挿入し、ブロー成形製合成樹脂面がり管と射出成
形金型の壁面との間に合成樹脂材を射出し、ブロー成形
製合成樹脂面がり管の外周に合成樹脂材を一体的に被覆
するものである。
成形により曲がり管を成形し、このブロー成形製合成樹
脂面がり管の少なくとも一端部を除去して開口し、この
ブロー成形製合成樹脂面がり管内に射出成形時の圧力に
抗し得る非変形材を充填し、その開口した端部を弾性を
有する栓によって閉塞し、これを中子として射出成形金
型内に挿入し、ブロー成形製合成樹脂面がり管と射出成
形金型の壁面との間に合成樹脂材を射出し、ブロー成形
製合成樹脂面がり管の外周に合成樹脂材を一体的に被覆
するものである。
請求項２に係る合成樹脂製複合管の製造方法に用いる栓
は、ブロー成形製合成樹脂面がり管内に射出成形時の圧
力に抗し得る非変形材を充填した後、開口した端部を閉
塞する弾性を有する栓が、ゴムによって構成されている
。
は、ブロー成形製合成樹脂面がり管内に射出成形時の圧
力に抗し得る非変形材を充填した後、開口した端部を閉
塞する弾性を有する栓が、ゴムによって構成されている
。
請求項３に係る合成樹脂製複合管の製造方法に用いる栓
は、ブロー成形製合成樹脂面がり管内に射出成形時の圧
力に抗し得る非変形材を充填した後、開口した端部を閉
塞する弾性を有する栓が、ゴム製のシール材とこのシー
ル材を圧縮して膨出させる棒材とによって構成されてい
る。
は、ブロー成形製合成樹脂面がり管内に射出成形時の圧
力に抗し得る非変形材を充填した後、開口した端部を閉
塞する弾性を有する栓が、ゴム製のシール材とこのシー
ル材を圧縮して膨出させる棒材とによって構成されてい
る。
請求項１に係る合成樹脂製複合管の製造方法に於ては、
ブロー成形製合成樹脂面がり管の少なくとも一端部を除
去して開口し、このブロー成形製合成樹脂面がり管内に
射出成形時の圧力に抗し得る非変形材を充填した後、そ
の開口した端部を弾性を有する栓によって閉塞するから
、これを中子として射出成形金型内に挿入し、ブロー成
形製合成樹脂面がり管と射出成形金型の壁面との間に合
成樹脂材を射出し、ブロー成形製合成樹脂面がり管の外
周に合成樹脂材を一体的に被覆する時に、射出成形圧に
よってブロー成形製合成樹脂面がり管の開口した部から
流入しようとする合成樹脂材が阻止される。
ブロー成形製合成樹脂面がり管の少なくとも一端部を除
去して開口し、このブロー成形製合成樹脂面がり管内に
射出成形時の圧力に抗し得る非変形材を充填した後、そ
の開口した端部を弾性を有する栓によって閉塞するから
、これを中子として射出成形金型内に挿入し、ブロー成
形製合成樹脂面がり管と射出成形金型の壁面との間に合
成樹脂材を射出し、ブロー成形製合成樹脂面がり管の外
周に合成樹脂材を一体的に被覆する時に、射出成形圧に
よってブロー成形製合成樹脂面がり管の開口した部から
流入しようとする合成樹脂材が阻止される。
請求項２に係る合成樹脂製複合管の製造方法に用いる栓
に於ては、内部に射出成形時の圧力に抗し得る非変形材
を充填したブロー成形製合成樹脂面がり管の開口した端
部の内壁に圧入されて取り付けられるから、射出成形時
によってブロー成形製合成樹脂面がり管の開口した端部
から流入しようとする合成樹脂材に対抗して阻止するこ
とが出来る。
に於ては、内部に射出成形時の圧力に抗し得る非変形材
を充填したブロー成形製合成樹脂面がり管の開口した端
部の内壁に圧入されて取り付けられるから、射出成形時
によってブロー成形製合成樹脂面がり管の開口した端部
から流入しようとする合成樹脂材に対抗して阻止するこ
とが出来る。
請求項３に係る合成樹脂製複合管の製造方法に用いる栓
は、内部に射出成形時の圧力に抗し得る非変形材を充填
したブロー成形製合成樹脂面がり管の開口した端部の内
壁にシール部を膨出変形させて圧入して取り付けられる
から、射出成形時によってブロー成形製合成樹脂面がり
管の開口した端部から流入しようとする合成樹脂材に対
抗して阻止することが出来る。
は、内部に射出成形時の圧力に抗し得る非変形材を充填
したブロー成形製合成樹脂面がり管の開口した端部の内
壁にシール部を膨出変形させて圧入して取り付けられる
から、射出成形時によってブロー成形製合成樹脂面がり
管の開口した端部から流入しようとする合成樹脂材に対
抗して阻止することが出来る。
〔実施例〕
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
先ず、第１図に示す如く、上述した如き従来方法と同様
にして所定の曲がり管の骨組みを構成するブロー成形製
合成樹脂面がり管２０を用意する。
にして所定の曲がり管の骨組みを構成するブロー成形製
合成樹脂面がり管２０を用意する。
このプロー成形製合成樹脂血がり管２０は、上述した如
き従来方法と同様に所定の金型を用いたブロー成形法に
よって形成されている。そして、端部２１はブロー成形
後にカットされている。このブロー成形製合成樹脂面が
り管２０は、従来と同様に例えば第２図から明らかな如
く、ピンチオフ部、即ち盛り上がり部２１２又は凹み２
１３が形成されている。
き従来方法と同様に所定の金型を用いたブロー成形法に
よって形成されている。そして、端部２１はブロー成形
後にカットされている。このブロー成形製合成樹脂面が
り管２０は、従来と同様に例えば第２図から明らかな如
く、ピンチオフ部、即ち盛り上がり部２１２又は凹み２
１３が形成されている。
次に、このプロー成形製合成樹脂血がり管２０には、一
端に弾性を有する栓３０のシール材３１を差し込の、棒
材３２を操作してシール材３１を膨出変形させてブロー
成形製合成樹脂面がり管２０の端部２１の内壁２１１内
に圧着し、他方の端部２１から射出成形時の圧力に抗し
得る非変形材２３を充填し、この端部２１にも同様に弾
性を有する栓３０を差し込み、棒材３２を操作してシー
ル材３１を膨出変形させてブロー成形製合成樹脂面がり
管２０の端部２１の内壁２１１内に圧着する。
端に弾性を有する栓３０のシール材３１を差し込の、棒
材３２を操作してシール材３１を膨出変形させてブロー
成形製合成樹脂面がり管２０の端部２１の内壁２１１内
に圧着し、他方の端部２１から射出成形時の圧力に抗し
得る非変形材２３を充填し、この端部２１にも同様に弾
性を有する栓３０を差し込み、棒材３２を操作してシー
ル材３１を膨出変形させてブロー成形製合成樹脂面がり
管２０の端部２１の内壁２１１内に圧着する。
此処で、非変形材２３としては、例えば微粒の砂或いは
非圧縮性の液体等が用いられる。
非圧縮性の液体等が用いられる。
又、弾性を有する栓３０は、第１図及び第３図に示す如
く、例えばシリコン等の弾性を有すると共に耐熱性を有
する合成樹脂材料で構成され、ブロー成形製合成樹脂血
がり管２０の端部２１の内径よりも小径の円筒状のシー
ル材３１と、このシール材−３１を貫通ずるボルト形状
の棒材３２と、シール材３１の後端部に配されると共に
棒材３２を貫通させる金属製の剛性を有する支持部３３
と、シール材３１の先端部に配されるナツト３４とで構
成され、棒材３２を回転することによってシール材３１
を支持部３３側へ引き寄せて膨出変形させることが出来
るようになっている。尚、ナツト３４は平面部が多い方
が望ましい。そして、このナツト３４には、シール材３
１内に嵌入する廻り止めピン３５が取り付けられている
。この廻り止めピン３５によって、シール材３１を膨出
変形させる時にナツト３４が空廻りをすることが無くな
り、確実に棒材３２の引き込み力を伝達することが出来
るようになる。
く、例えばシリコン等の弾性を有すると共に耐熱性を有
する合成樹脂材料で構成され、ブロー成形製合成樹脂血
がり管２０の端部２１の内径よりも小径の円筒状のシー
ル材３１と、このシール材−３１を貫通ずるボルト形状
の棒材３２と、シール材３１の後端部に配されると共に
棒材３２を貫通させる金属製の剛性を有する支持部３３
と、シール材３１の先端部に配されるナツト３４とで構
成され、棒材３２を回転することによってシール材３１
を支持部３３側へ引き寄せて膨出変形させることが出来
るようになっている。尚、ナツト３４は平面部が多い方
が望ましい。そして、このナツト３４には、シール材３
１内に嵌入する廻り止めピン３５が取り付けられている
。この廻り止めピン３５によって、シール材３１を膨出
変形させる時にナツト３４が空廻りをすることが無くな
り、確実に棒材３２の引き込み力を伝達することが出来
るようになる。
次いで、内部に非変形材２３を充填し、両端部２１に栓
３０を取りイ」けたブロー成形製合成樹脂血がり管２０
を、上述した如き従来方法と同様にして中子として射出
成形金型４０．４１内に取り伺ける。
３０を取りイ」けたブロー成形製合成樹脂血がり管２０
を、上述した如き従来方法と同様にして中子として射出
成形金型４０．４１内に取り伺ける。
この際、栓３０の支持部３３は、外径φＡ、長さｌが射
出成形金型４０．４１に於ける外型４３と形状が合わさ
れており、中子としてブロー成形製合成樹脂血がり管２
０を射出成形金型４０，４１内に装着した時の位置決め
として使用される。
出成形金型４０．４１に於ける外型４３と形状が合わさ
れており、中子としてブロー成形製合成樹脂血がり管２
０を射出成形金型４０，４１内に装着した時の位置決め
として使用される。
そして、第５図に示す如く、ブロー成形製合成樹脂血が
り管２０の外表面と射出成形金型４０４１の内壁面との
間に、合成樹脂材を射出し、ブロー成形製合成樹脂血が
り管２０の外周に合成樹脂材４２を被覆すると共に、フ
ランジ部２５を一体に成形する。
り管２０の外表面と射出成形金型４０４１の内壁面との
間に、合成樹脂材を射出し、ブロー成形製合成樹脂血が
り管２０の外周に合成樹脂材４２を被覆すると共に、フ
ランジ部２５を一体に成形する。
この合成樹脂材の射出時にブロー成形製合成樹脂血がり
管２０の端部２１と栓３０のシール材３１との間から射
出された溶融状態の合成樹脂材が流入しようとするが、
端部２１の内壁２１１にはシール材３１が強固に圧入さ
れているため、その射出圧に対抗して流入させないよう
に阻止することが出来る。
管２０の端部２１と栓３０のシール材３１との間から射
出された溶融状態の合成樹脂材が流入しようとするが、
端部２１の内壁２１１にはシール材３１が強固に圧入さ
れているため、その射出圧に対抗して流入させないよう
に阻止することが出来る。
最後に、この成形品を射出成形金型４０．４１及び外型
４３を型割りして取り出す。そして、栓３０を取り外し
て中の非変形材２３を取り出した後、所定の後加工を施
すことによって製品とする。
４３を型割りして取り出す。そして、栓３０を取り外し
て中の非変形材２３を取り出した後、所定の後加工を施
すことによって製品とする。
以上の如く、本実施例よれば、ブロー成形製合成樹脂血
がり管２０の端部２１に栓３０のシール材３１が強固に
取り付けられているため、ブロー成形製合成樹脂血がり
管２０の成形状態に拘わらず、内部に充填された非変形
材２３が漏れ出ることがなく、而も射出成形時にブロー
成形製合成樹脂血がり管２０の端部２１と栓３０との間
から流入しようとする溶融状態の合成樹脂材が遮断され
る。又、栓３０の支持部３３が位置決め部材として機能
するので、中子としてのブロー成形製合成樹脂血がり管
２０の位置決めが容易に出来る。
がり管２０の端部２１に栓３０のシール材３１が強固に
取り付けられているため、ブロー成形製合成樹脂血がり
管２０の成形状態に拘わらず、内部に充填された非変形
材２３が漏れ出ることがなく、而も射出成形時にブロー
成形製合成樹脂血がり管２０の端部２１と栓３０との間
から流入しようとする溶融状態の合成樹脂材が遮断され
る。又、栓３０の支持部３３が位置決め部材として機能
するので、中子としてのブロー成形製合成樹脂血がり管
２０の位置決めが容易に出来る。
第６図は本発明に係る合成樹脂製複合管の製造方法に用
いる栓の別の実施例を示すもので、支持部３３にシール
祠３１内に嵌入する円筒状の補強部３３１が一体に取り
イ］けられている。
いる栓の別の実施例を示すもので、支持部３３にシール
祠３１内に嵌入する円筒状の補強部３３１が一体に取り
イ］けられている。
この円筒状の補強部３３１によって、シール材３１と支
持部３３との境界部分に発生する虞のある隙間が解消さ
れる。
持部３３との境界部分に発生する虞のある隙間が解消さ
れる。
第７図はブロー成形製合成樹脂血がり管２０の端部２１
に於けるピンチオフ部の凹凸が大きい場合の適用例を示
すもので、栓３０に於けるシール材３１の側壁部に、盛
り上がり部２１２に対応する部位に凹溝３１１を設け、
凹み２１３に対応する部位に突状３１２を設けたもので
ある。
に於けるピンチオフ部の凹凸が大きい場合の適用例を示
すもので、栓３０に於けるシール材３１の側壁部に、盛
り上がり部２１２に対応する部位に凹溝３１１を設け、
凹み２１３に対応する部位に突状３１２を設けたもので
ある。
この変形例によれば、ピンチオフ部に応じて端部の処理
が可能となり、上記実施例と同様に充填した非変形材２
３の漏れが防止できると共に、射出成形時に合成樹脂が
流入してくるという不具合が解消される。
が可能となり、上記実施例と同様に充填した非変形材２
３の漏れが防止できると共に、射出成形時に合成樹脂が
流入してくるという不具合が解消される。
尚、上記実施例では、弾性を有する栓として、棒材３２
を回転してシール材３１を膨出変形させることによって
、ブロー成形製合成樹脂血がり管２０の端部２１の内壁
２１１を閉塞するものについて説明したが、先端に向か
って縮径するコーン状のゴム栓であっても良い。又、弾
性を有する栓としては、コルクを使用しても良い。
を回転してシール材３１を膨出変形させることによって
、ブロー成形製合成樹脂血がり管２０の端部２１の内壁
２１１を閉塞するものについて説明したが、先端に向か
って縮径するコーン状のゴム栓であっても良い。又、弾
性を有する栓としては、コルクを使用しても良い。
以上の如く、請求項１に係る合成樹脂製複合管の製造方
法によれば、ブロー成形により曲がり管を成形し、この
ブロー成形製合成樹脂面がり管の少なくとも一端部を除
去して開口し、このブロー成形製合成樹脂面がり管内に
射出成形時の圧力に抗し得る非変形材を充填し、その開
口した端部を弾性を有する栓によって閉塞し、これを中
子として射出成形金型内に挿入し、ブロー成形製合成樹
脂面がり管と射出成形金型の壁面との間に合成樹脂材を
射出し、ブロー成形製合成樹脂面がり管の外周に合成樹
脂材を一体的に被覆するから、ブロー成形製合成樹脂面
がり管の端部の形状に拘わらずブロー成形製合成樹脂面
がり管内に充填された非変形材が漏れ出ることが無くな
り、且つ、射出成形時にブロー成形製合成樹脂面がり管
の開口した端部と栓との間から流入しようとする合成樹
脂材が阻止される。
法によれば、ブロー成形により曲がり管を成形し、この
ブロー成形製合成樹脂面がり管の少なくとも一端部を除
去して開口し、このブロー成形製合成樹脂面がり管内に
射出成形時の圧力に抗し得る非変形材を充填し、その開
口した端部を弾性を有する栓によって閉塞し、これを中
子として射出成形金型内に挿入し、ブロー成形製合成樹
脂面がり管と射出成形金型の壁面との間に合成樹脂材を
射出し、ブロー成形製合成樹脂面がり管の外周に合成樹
脂材を一体的に被覆するから、ブロー成形製合成樹脂面
がり管の端部の形状に拘わらずブロー成形製合成樹脂面
がり管内に充填された非変形材が漏れ出ることが無くな
り、且つ、射出成形時にブロー成形製合成樹脂面がり管
の開口した端部と栓との間から流入しようとする合成樹
脂材が阻止される。
請求項２に係る合成樹脂製複合管の製造方法に用いる栓
に於ては、内部に射出成形時の圧力に抗し得る非変形材
を充填したブロー成形製合成樹脂面がり管の開口した端
部の内壁に圧入されて取り付けられるから、射出成形時
によってブロー成形製合成樹脂面がり管の端部から流入
しようとする合成樹脂材に対抗して阻止される。
に於ては、内部に射出成形時の圧力に抗し得る非変形材
を充填したブロー成形製合成樹脂面がり管の開口した端
部の内壁に圧入されて取り付けられるから、射出成形時
によってブロー成形製合成樹脂面がり管の端部から流入
しようとする合成樹脂材に対抗して阻止される。
請求項３に係る合成樹脂製複合管の製造方法に用いる栓
は、内部に射出成形時の圧力に抗し得る非変形材を充填
したブロー成形製合成樹脂面がり管の開口した端部の内
壁にシール部を膨出変形させて圧入して取り付けられる
から、射出成形時によってブロー成形製合成樹脂面がり
管の端部から流入しようとする合成樹脂材に対抗して阻
止される。
は、内部に射出成形時の圧力に抗し得る非変形材を充填
したブロー成形製合成樹脂面がり管の開口した端部の内
壁にシール部を膨出変形させて圧入して取り付けられる
から、射出成形時によってブロー成形製合成樹脂面がり
管の端部から流入しようとする合成樹脂材に対抗して阻
止される。
第１図は本発明の一実施例に係る合成樹脂製複合管の製
造方法に於ける中子を射出成形金型に取り付けた状態を
示す要部断面図である。 第２図は第１図に於ける■−■線に沿う断面図である。 第３図は本発明の一実施例に係る合成樹脂製複合管の製
造方法に於ける中子を射出成形金型に取り付けた後、栓
のシール材でブロー成形製合成樹脂面がり管の端部をシ
ールした状態を示す要部断面図である。 第４図は第３図に於けるＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図であ
る。 第５図は本発明の一実施例に係る合成樹脂製複合管の製
造方法に於ける中子を射出成形金型に取り付け、栓のシ
ール材でブロー成形製合成樹脂面がり管の端部をシール
した後、合成樹脂を射出成形しブロー成形製合成樹脂面
がり管の外周に被覆した状態を示す要部断面図である。 第６図は本発明の別の実施例に係る合成樹脂製複合管の
製造方法に用いる栓を示す断面図である。 第７図は本発明の別の実施例に係る合成樹脂製複合管の
製造方法に用いる栓に於けるシール材の変形例を示す断
面図である。 第８図は従来例を示す断面図である。 第９図は第８図に於ける吸気管の外観図である。 第１０図は先順に係る吸気管の断面図である。 第１１図はその製造例を示す断面図である。 第１２図は第１１図のＸ１ｌ−ＸＩＴに沿う断面図であ
る。 〔主要な部分の符号の説明〕 ２０・・・ブロー成形製合成樹脂面がり管２１・・・端
部 ２１１・・・内壁 ２３・・・非変形材 ３０・・・弾性を有する栓 ３１・・・シール材 ３２・・・棒材 ３３・・・支持部 ３４・・・ナツト ４０゜ ・射出成形金型 ４２ ・ ・合成樹脂材。
造方法に於ける中子を射出成形金型に取り付けた状態を
示す要部断面図である。 第２図は第１図に於ける■−■線に沿う断面図である。 第３図は本発明の一実施例に係る合成樹脂製複合管の製
造方法に於ける中子を射出成形金型に取り付けた後、栓
のシール材でブロー成形製合成樹脂面がり管の端部をシ
ールした状態を示す要部断面図である。 第４図は第３図に於けるＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図であ
る。 第５図は本発明の一実施例に係る合成樹脂製複合管の製
造方法に於ける中子を射出成形金型に取り付け、栓のシ
ール材でブロー成形製合成樹脂面がり管の端部をシール
した後、合成樹脂を射出成形しブロー成形製合成樹脂面
がり管の外周に被覆した状態を示す要部断面図である。 第６図は本発明の別の実施例に係る合成樹脂製複合管の
製造方法に用いる栓を示す断面図である。 第７図は本発明の別の実施例に係る合成樹脂製複合管の
製造方法に用いる栓に於けるシール材の変形例を示す断
面図である。 第８図は従来例を示す断面図である。 第９図は第８図に於ける吸気管の外観図である。 第１０図は先順に係る吸気管の断面図である。 第１１図はその製造例を示す断面図である。 第１２図は第１１図のＸ１ｌ−ＸＩＴに沿う断面図であ
る。 〔主要な部分の符号の説明〕 ２０・・・ブロー成形製合成樹脂面がり管２１・・・端
部 ２１１・・・内壁 ２３・・・非変形材 ３０・・・弾性を有する栓 ３１・・・シール材 ３２・・・棒材 ３３・・・支持部 ３４・・・ナツト ４０゜ ・射出成形金型 ４２ ・ ・合成樹脂材。
Claims (3)
- （１）ブロー成形により曲がり管を成形し、このブロー
成形製合成樹脂曲がり管の少なくとも一端部を除去して
開口し、このブロー成形製合成樹脂曲がり管内に射出成
形時の圧力に抗し得る非変形材を充填し、その開口した
端部を弾性を有する栓によって閉塞し、これを中子とし
て射出成形金型内に挿入し、ブロー成形製合成樹脂曲が
り管と射出成形金型の壁面との間に合成樹脂材を射出し
、ブロー成形製合成樹脂曲がり管の外周に合成樹脂材を
一体的に被覆することを特徴とする合成樹脂製複合管の
製造方法。 - （２）ブロー成形製合成樹脂曲がり管内に射出成形時の
圧力に抗し得る非変形材を充填した後、開口した端部を
閉塞する弾性を有する栓が、ゴムによって構成されてい
ることを特徴とする合成樹脂製複合管の製造方法に用い
る栓。 - （３）ブロー成形製合成樹脂曲がり管内に射出成形時の
圧力に抗し得る非変形材を充填した後、開口した端部を
閉塞する弾性を有する栓が、ゴム製のシール材とこのシ
ール材を圧縮して膨出させる棒材とによって構成されて
いることを特徴とする合成樹脂製複合管の製造方法に用
いる栓。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63170065A JP2688423B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 合成樹脂製複合管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63170065A JP2688423B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 合成樹脂製複合管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0220312A true JPH0220312A (ja) | 1990-01-23 |
| JP2688423B2 JP2688423B2 (ja) | 1997-12-10 |
Family
ID=15897981
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63170065A Expired - Lifetime JP2688423B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 合成樹脂製複合管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2688423B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0810073A3 (en) * | 1992-06-29 | 1999-03-31 | Tokai Rubber Industries, Ltd. | Process for producing resin hose |
| ES2400638R1 (es) * | 2010-12-27 | 2013-04-29 | Bsh Electrodomesticos Espana | Grupo constructivo de conducto de suministro de gas, procedimiento para fabricar el mismo, y placa de cocción a gas |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50156452U (ja) * | 1974-06-14 | 1975-12-25 | ||
| JPS5142745U (ja) * | 1974-09-20 | 1976-03-30 | ||
| JPS5711758U (ja) * | 1980-06-23 | 1982-01-21 | ||
| JPS6191542U (ja) * | 1984-11-20 | 1986-06-13 | ||
| JPH0171165U (ja) * | 1987-10-31 | 1989-05-12 |
-
1988
- 1988-07-08 JP JP63170065A patent/JP2688423B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50156452U (ja) * | 1974-06-14 | 1975-12-25 | ||
| JPS5142745U (ja) * | 1974-09-20 | 1976-03-30 | ||
| JPS5711758U (ja) * | 1980-06-23 | 1982-01-21 | ||
| JPS6191542U (ja) * | 1984-11-20 | 1986-06-13 | ||
| JPH0171165U (ja) * | 1987-10-31 | 1989-05-12 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0810073A3 (en) * | 1992-06-29 | 1999-03-31 | Tokai Rubber Industries, Ltd. | Process for producing resin hose |
| ES2400638R1 (es) * | 2010-12-27 | 2013-04-29 | Bsh Electrodomesticos Espana | Grupo constructivo de conducto de suministro de gas, procedimiento para fabricar el mismo, y placa de cocción a gas |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2688423B2 (ja) | 1997-12-10 |
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