JPH0220451B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0220451B2 JPH0220451B2 JP58068786A JP6878683A JPH0220451B2 JP H0220451 B2 JPH0220451 B2 JP H0220451B2 JP 58068786 A JP58068786 A JP 58068786A JP 6878683 A JP6878683 A JP 6878683A JP H0220451 B2 JPH0220451 B2 JP H0220451B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- layer
- plastic sheet
- carpet
- fleece
- needle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Passenger Equipment (AREA)
- Carpets (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は成形性を有するカーペツトの製造方法
に関するものである。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to a method for manufacturing a moldable carpet.
従来、カーペツト、特にニードルカーペツトは
ウエブをフエルトニードルで絡合してフリース状
とし、該フリースをフオークニードルによつて立
毛したものであるが繊維の絡み合いのみによつて
形状が維持されているからほぐれ易く寸法安定性
に乏しく、また自動車床敷等に供する場合には自
動車床形状に適合した形状に成形しなければなら
ないがこの際の成形性もない。そこで通常、カー
ペツトの裏面にゴムラテツクスや合成樹脂エマル
ジヨンを塗布、乾燥することによつてゴム層ある
いは合成樹脂層を形成し、これらによつて寸法安
定性や成形性をカーペツトに付与していた。この
ようなカーペツト裏面処理をバツキングと云う
が、バツキング処理はカーペツト製造工程を長く
かつ複雑化し望ましいものではない。 Conventionally, carpets, especially needle carpets, are made by intertwining webs with felt needles to form a fleece-like shape, and then raising the fleece with fork needles, but the shape is maintained only by the intertwining of the fibers. It easily unravels and has poor dimensional stability, and when used as an automobile floor covering, it must be molded into a shape that conforms to the shape of the automobile floor, but there is no moldability in this case. Therefore, a rubber layer or a synthetic resin layer is usually formed by applying rubber latex or synthetic resin emulsion to the back side of the carpet and drying it, thereby imparting dimensional stability and moldability to the carpet. This type of carpet backside treatment is called backing, but backing makes the carpet manufacturing process longer and more complicated, which is not desirable.
本発明は上記カーペツトのバツキング処理を解
消することを目的とし、カーペツトの基材として
プラスチツクシートを用いることを骨子とする。 The present invention aims to eliminate the above-mentioned carpet backing process, and its main feature is to use a plastic sheet as the base material of the carpet.
本発明を図に示す一実施例によつて説明すれ
ば、カーペツト１０において１はプラスチツクシ
ートであり、２は該プラスチツクシート１の表面
に形成された立毛層である。該プラスチツクシー
ト１はポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン
アイオノマー、エチレン−プロピレン共重合体、
エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニ
ル、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共
重合体、ポリアミド、ポリエステル等の熱可塑性
プラスチツクを材料とする。上記例示は本発明を
限定するものではない。第２図に示すようにカー
ペツト１０は例えば自動車床敷に供され、自動車
床形状に適合する形状に成形される。カーペツト
１０の寸法安定性および成形性は上記プラスチツ
クシート１によつて付与され、バツキング処理は
必要ではないが、更に通常自動車床敷に供する場
合にはカーペツト表面に更にヒールマツトやサイ
ドマツトを貼着する。しかし本発明の場合、ヒー
ルマツトやサイドマツトの貼着位置には立毛層２
を形成せずプラスチツクシート１の露出部１Ａを
設ければヒールマツトやサイドマツトのような余
分な部材を用いる必要はなくなり、省資源化が可
能になるのである。 The present invention will be explained with reference to an embodiment shown in the drawings. In the carpet 10, 1 is a plastic sheet, and 2 is a raised layer formed on the surface of the plastic sheet 1. The plastic sheet 1 is made of polyethylene, polypropylene, ethylene ionomer, ethylene-propylene copolymer,
The material is thermoplastic such as ethylene-vinyl acetate copolymer, polyvinyl chloride, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer, polyamide, polyester, etc. The above examples are not intended to limit the invention. As shown in FIG. 2, the carpet 10 is used, for example, as an automobile floor covering, and is formed into a shape that conforms to the shape of the automobile floor. The dimensional stability and moldability of the carpet 10 are imparted by the plastic sheet 1, and no backing treatment is required; however, when the carpet is used as an automobile floor covering, heel mats and side mats are usually attached to the surface of the carpet. However, in the case of the present invention, there is a raised layer 2 at the attachment position of the heel mat and side mat.
If the exposed portion 1A of the plastic sheet 1 is provided without forming a heel mat or side mat, there is no need to use extra members such as heel mats and side mats, making it possible to save resources.
本発明のカーペツトを製造するに最も適した方
法を以下に説明する。 The most suitable method for manufacturing the carpet of the present invention is described below.
該方法は次の３つの工程からなる。 The method consists of the following three steps.
１ プラスチツクシートの裏面にウエブ層を敷設
する工程1.
２ 該ウエブ層をフエルトニードルによつて絡合
してフリース層を形成する工程2.
３ 該フリース層側からフオークニードルを刺通
してプラスチツクシートの表面に立毛層を形成
する工程3.
工程1.においてはプラスチツクシート１の裏面
に再生繊維、ポリエステル繊維、アセテート繊
維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、木綿、麻、
羊毛等の合成繊維や天然繊維からなるウエブ層２
Ａを敷設する。この状態は第３図に示される。該
ウエブ層２Ａは通常５〜８mm厚である。1 Step of laying a web layer on the back side of the plastic sheet 1. 2 Step of intertwining the web layer with a felt needle to form a fleece layer 2. 3 Penetrating the fork needle from the fleece layer side to form a fleece layer Step 3 of forming a nap layer on the surface. In step 1, recycled fibers, polyester fibers, acetate fibers, polyamide fibers, acrylic fibers, cotton, linen,
Web layer 2 made of synthetic fibers such as wool or natural fibers
Lay A. This situation is shown in FIG. The web layer 2A is typically 5-8 mm thick.
工程2.においては該ウエブ層２Ａを第４図に示
すようにフエルトニードル３によつて絡合してフ
リース層２Ｂを形成する。 In step 2, the web layer 2A is entangled with a felt needle 3 to form a fleece layer 2B as shown in FIG.
工程3.においては該フリース層２Ｂ側から第５
図に示すようにフオークニードル４を刺通してプ
ラスチツクシート１の表面に立毛層２を形成す
る。 In step 3, the fifth layer is removed from the fleece layer 2B side.
As shown in the figure, a fork needle 4 is pierced to form a nap layer 2 on the surface of the plastic sheet 1.
上記方法において部分的に立毛層２を形成する
には例えば第６図に示すようにプラスチツクシー
ト１の裏面全体にウエブ層２Ａを敷設し、これを
フエルトニードル３によつてフリース層２Ｂとな
した後、部分的にフオークニードル４によつて立
毛層２を形成するとともに露出部１Ａを設ける方
法、あるいは第７図に示すようにプラスチツクシ
ート１の裏面の立毛層形成部分のみにウエブ層２
Ａを敷設し同様にフリース化しかつ立毛する方法
がある。前者の方法では立毛層２以外のフリース
層２Ｂ部分はプラスチツクシート１の露出部１Ａ
のクツシヨン層として機能する。 In order to partially form the raised layer 2 in the above method, for example, as shown in FIG. After that, the raised layer 2 is partially formed using a fork needle 4 and an exposed portion 1A is provided, or the web layer 2 is formed only on the raised raised layer forming portion of the back surface of the plastic sheet 1 as shown in FIG.
There is a method in which A is laid down and similarly made into fleece and raised. In the former method, the part of the fleece layer 2B other than the napped layer 2 is the exposed part 1A of the plastic sheet 1.
Functions as a cushion layer.
本発明のカーペツトの製造方法は上記以外の方
法で製造されてもよい。例えばウエブ層をフリー
ス化してからプラスチツクシートに積層してもよ
い。 The carpet of the present invention may be manufactured by methods other than those described above. For example, the web layer may be fleeced and then laminated to a plastic sheet.
本発明は上記したようにプラスチツクシートを
基材とし、該基材裏面のフリース層をフオークニ
ードルによつて該基材表面に立毛させることによ
つて立毛層を形成するから、単にプラスチツクシ
ート表面に植毛するよりもはるかに大きい耐摩耗
性が得られ、またプラスチツクシートによつて寸
法安定性、成形性が付与されバツキング処理が不
要となる。また部分的に立毛層を形成してプラス
チツクシートの露出部を設けることも簡単に出
来、したがつて自動車床敷等に供した場合にはヒ
ールマツトやサイドマツトを貼着する必要がなく
なり省資源化が可能になる。 As described above, the present invention uses a plastic sheet as a base material and forms a raised layer by raising the fleece layer on the back side of the base material on the surface of the base material using a fork needle. Much greater abrasion resistance can be obtained than by flocking, and the plastic sheet provides dimensional stability and moldability, eliminating the need for backing treatment. In addition, it is easy to partially form a raised layer to provide an exposed portion of the plastic sheet, so when used as an automobile floor covering, there is no need to attach heel mats or side mats, resulting in resource savings. It becomes possible.
図は本発明の一実施例を示すものであり、第１
図は側断面図、第２図は成形物斜視図、第３図以
降は製造工程を示すものであり、第３図は工程1.
の側断面図、第４図は工程2.の側断面図、第５図
は工程3.の側断面図、第６図は部分的に立毛層を
形成したカーペツトの一実施例の側断面図、第７
図は他の実施例の側断面図である。
図中、１……プラスチツクシート、１Ａ……露
出部、２……立毛層、２Ａ……ウエブ層、２Ｂ…
…フリース層、３……フエルトニードル、４……
フオークニードル。
The figure shows one embodiment of the present invention.
The figure is a side sectional view, Fig. 2 is a perspective view of the molded product, and Fig. 3 and subsequent figures show the manufacturing process. Fig. 3 shows process 1.
4 is a side sectional view of step 2. FIG. 5 is a side sectional view of step 3. FIG. 6 is a side sectional view of an example of a carpet with a partially formed nap layer. , 7th
The figure is a side sectional view of another embodiment. In the figure, 1... plastic sheet, 1A... exposed part, 2... nape layer, 2A... web layer, 2B...
...Fleece layer, 3...Felt needle, 4...
fork needle.
Claims (1)
する工程1. 該ウエブ層をフエルトニードルによつて絡合し
てフリース層を形成する工程2. 該フリース層側からフオークニードルを刺通し
てプラスチツクシートの表面に立毛層を形成する
工程3. 以上の工程１，２，３からなる成形性カーペツ
トの製造方法。 ２ 該フオークニードルを部分的に刺通すること
によつてプラスチツクシートの表面に該立毛層を
部分的に形成することにより、プラスチツクシー
トの露出部を設ける「特許請求の範囲１．」に記
載の成形性カーペツトの製造方法。[Claims] 1. Step of laying a web layer on the back side of the plastic sheet. 1. Step of intertwining the web layer with a felt needle to form a fleece layer. 2. Pierce the fleece layer with a fork needle from the side. Step 3 of forming a nap layer on the surface of the plastic sheet. A method for manufacturing a moldable carpet comprising the above steps 1, 2 and 3. 2. The exposed portion of the plastic sheet is provided by partially forming the napped layer on the surface of the plastic sheet by partially piercing the fork needle. Method of manufacturing moldable carpet.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6878683A JPS59195431A (en) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | Carpet having molding property and manufacture thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6878683A JPS59195431A (en) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | Carpet having molding property and manufacture thereof |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59195431A JPS59195431A (en) | 1984-11-06 |
| JPH0220451B2 true JPH0220451B2 (en) | 1990-05-09 |
Family
ID=13383750
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6878683A Granted JPS59195431A (en) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | Carpet having molding property and manufacture thereof |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59195431A (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100415987B1 (en) * | 2000-12-07 | 2004-01-31 | 윤관원 | Method for Manufacturing a Car Mat having a Feet Pad |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS473074U (en) * | 1971-01-30 | 1972-09-02 |
-
1983
- 1983-04-18 JP JP6878683A patent/JPS59195431A/en active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59195431A (en) | 1984-11-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5171619A (en) | Floor mat and process of forming the same | |
| US4010302A (en) | Tufted face carpet tile | |
| KR19990071568A (en) | Laminated products for shoe manufacturing | |
| JPH0220451B2 (en) | ||
| JPH1025652A (en) | Pile fabric and carpet | |
| JP3028700U (en) | Mud cleaning mats for cars | |
| JPH0651237U (en) | Molded hat | |
| JPH0313391Y2 (en) | ||
| JPH0742065A (en) | Tufted carpet | |
| US3719537A (en) | Process of making pile fabric floor covering | |
| JPS6313760Y2 (en) | ||
| JPH0246772Y2 (en) | ||
| JPH0611181Y2 (en) | Foldable interior material | |
| JPH0143083Y2 (en) | ||
| JPS6212585Y2 (en) | ||
| JP4614665B2 (en) | floor mat | |
| JPH07268761A (en) | Composite interior material having raised fabric appearance | |
| JP3134553U (en) | floor mat | |
| JPH1038296A (en) | Back face material for electric carpet | |
| JPS59102331U (en) | Interior material | |
| JPH0326042Y2 (en) | ||
| JPH0620414B2 (en) | Rug backing | |
| JP2001017303A (en) | Nonslip sheet | |
| JPS5811256Y2 (en) | tufted carpet | |
| JPH0247876Y2 (en) |