JPH02205614A - 大量スクラップ溶解を伴う溶銑脱燐方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野） この発明は、溶銑の脱燐（以降、“脱Ｐ″と記す）処理
時に大量、の製鋼原料スクラップ（冷銑をも含む）を溶
解することが可能な溶銑脱燐方法に関するものである。

〈従来の技術〉 近年、社会資本の蓄積が順調に進む中で流通スクラップ
が増加する傾向が見られるが、このような状況を背景に
、製鋼コスト低減のため製鋼原料としてスクラップの使
用量を増やすことが重要な課題となってきた。

ところで、従来はスクラップ溶解に電気炉を使用するの
が一般的であったが、価格の高い電気エネルギーはコス
ト低減策にそぐわないことから、最近、例えば次に示す
ような“転炉を使用したスクラップ溶解法”が検討され
、一部実施されるに至っている。

ａ）底吹き転炉の炉底からコークスや石炭等の微粉とこ
れを燃焼させるのに必要な酸素ガスとを吹き込み、これ
によって溶解熱を発生させて固体製鋼原料を溶解する方
法〔“プロジェクトニュース”Ｎｏ、１１２７．　ｔ９
Ｂ１年７月９日発行、第９〜１２頁〕、ｂ）上下両吹き
転炉を用い、これに塊状のコークスを装入すると共に、
その燃焼に必要な酸素ガスを上吹きして溶解熱を発生さ
せ、これによってスクラップ溶解を行う方法〔鉄と鋼、
　（１９８５）、　５９３０頁〕。

しかし、これらの方法は本来的にＰ含有量の少ない“ス
クラップ（スクラップ５０〜１００％）”を溶解するこ
とに主眼が置かれたものであり、他の製鋼原料の同時精
錬を意図していないために溶銑の“脱Ｐ＃については余
り問題にされるようなことはなかった。

ところが、高炉を有する製鉄所では、溶銑が入手し易い
こともあって、“技術の難易性”や“生産性と高炉設備
能力とのバランス”から「製鋼原料として高炉銑５０％
以上、スクラップ５０％以下を採用する条件での操業形
態」が必要になる場合があった。そのため、上述した「
転炉によるスクラップ溶解法」を適用しようとする場合
には溶銑の割合が多いことから“脱Ｐ＃の問題を無視で
きず、転炉でのスクラップ溶解と同時に溶銑中の［Ｐ］
を効果的に除去し得る手段の確立が是非とも必要であっ
た。

また、一方では、各種鋼材に対する近年の著しい品質要
求の高まりの中で、低Ｐ鋼の安価な溶製や製鋼トータル
システムとして見た場合のコスト合理化（造滓剤トータ
ル使用量の節減、転炉でのＭｎ鉱石の溶融還元によるマ
ンガン合金鉄の節減）を目指して （Ａ）トーピード内の溶銑に生石灰系のフラツクスをイ
ンジェクションする方法。

（Ｂ）取堝或いは移送鍋内の溶銑に生石灰系フラックス
をインジェクションする方法。

（Ｃ）上下両吹き転炉を使用すると共に、生石灰系フラ
ックスを用いて吹錬する方法〔“鉄と［”＋　　（１９
Ｂ？）、　　５２７６真）　。

（Ｄ）上下両吹き転炉を使用し、転炉滓（脱Ｃ炉で生じ
たもの）を脱Ｐ剤の主成分として用いて吹錬する方法〔
特開昭６２−２９０８１５号公報〕。

号公報型鋼前の溶銑を脱Ｐする“溶銑脱Ｐ処理”」の採
用が積極的になされるようになってきた。

そこで、これらの事情を踏まえた本発明者等は、構造的
にスクラップ溶解が可能な転炉を使用して溶銑の脱Ｐ処
理と同時にスクラップ溶解をも低コストで実施すべく、
先に、［上下両吹き転炉での溶銑脱Ｐ処理を行うに際し
て、転炉内にスクラップを装入してから高炉からの溶銑
を注銑し、続いて、まず“使用する脱Ｐ剤の一部”と“
塊状の炭材”とを添加すると共に酸素ガスを上吹きして
スクラップを溶解した後、“残部の脱Ｐ剤“を添加して
脱Ｐすることから成るスクラップ溶解を伴う溶銑脱Ｐ方
法」を提案（特願昭６３−１４４８１５号）した。

しかしながら、この方法ではスクラップ使用比率がｌθ
％程度であれば良好な操業状態が確保されるものの（本
質的には５０％以下程度のスクラップ溶解は可能である
）、大量のスクラップを溶解する場合には次のような問
題が指摘されるものであった。

ｉ）酸素ガスを上吹きすると、添加した塊状炭材（コー
クス等）ばかりでなく溶銑中［Ｃ］も酸化されて減少す
るが、この場合、塊状炭材が存在してはいるものの塊状
炭材では溶銑への浸炭速度が遅くて溶銑中［Ｃ］の低下
を補償し切れない上、これにスクラップが溶解すること
による［Ｃ］希釈作用も加味されて、処理後の溶銑中［
Ｃ］？ｆｆｉ度が例えば３％以下と言ったように低くな
ってしまう。そして、このように溶銑中［Ｃ８１度が低
くなると次の脱炭（以降、“脱Ｃ”と記す）の工程で熱
源不足となり、製鋼コスト低減に重きをなす「脱Ｃ炉で
マンガン鉱石を添加し、その溶融還元により溶鋼中［Ｍ
ｎ］　？ＪＩ度を上昇させる」と言う手段が導入できな
くなるだけでなく、鋼種によっては熱源不足により必要
終点温度を確保できなくなる。

ｉｉ）使用する塊状炭材としては安価な“石炭“が望ま
れるが、石炭は揮発分を多く含んでいるので塊状で溶銑
に添加した場合には添加と同時に揮発分の揮散を生じて
しまい、このときの吸熱作用によって加熱力の低下を招
く。そして、高い効率で加熱するためには、この揮発分
く主としてＨ２及びＣＯ）を上吹き酸素ガスで燃焼させ
ることが重要であるが、石炭を塊状で添加する場合には
上吹き送酸速度と揮発分発生速度を適合させることが難
しい。

このようなことから、本発明が目的としたのは、転炉を
用いて溶銑脱Ｐ処理と同時にスクラップ溶解をも行うに
際して、スクラップ溶解の熱源としてたとえ揮発分の多
い“石炭”を使用する場合であっても効率の良い溶解作
業を確保しつつ、しかも脱Ｐ処理後の溶銑中［Ｃ］濃度
をスクラップ溶解を実施しない場合と同程度に高く維持
させ得る手段を確立し、これにより溶銑と大比率のスク
ラップを原料として“脱炭工程に供するのに好適な低Ｐ
・高熱源保有溶銑″をコスト安く提供し得るようにする
ことである。

く課題を解決するための手段〉 本発明者等は、前記目的を達成すべく、様々な観点に立
って数多くの実験を重ねながら研究を行った結果、［先
に特願昭６３−１４４８１５号として提案したところの
“上下両吹き転炉を用いたスクラップ溶解を伴う溶銑脱
Ｐ方法”において、スクラップの溶解工程で添加する炭
材として“粉状″のものを使用すると共に、その添加手
段として“炉底羽目を通して溶銑に吹込む方法”を採用
し、かつ同時にそれを燃焼するのに必要な酸素ガスを上
吹きした場合には、前述した問題点が効果的に解消され
、大量のスクラップ溶解を実施した場合でも安定した作
業性の下で“脱炭工程に供するのに好適な低Ｐ・高熱源
保有溶銑”を安価に提供できるようになる」との知見を
得るに至った。

本発明は、上記知見に基づいてなされたものであり、 ［上下両吹き機能を有する転炉形式の炉に注銑した溶銑
に脱Ｐ剤を添加し、底吹ガス攪拌を行いつつ酸素ガスを
上吹きして溶銑脱燐を行うに当り、まず前記脱Ｐ剤の一
部とスクラップとを溶銑に添加すると共に、炉底羽口か
ら炭材粉を吹き込みつつ酸素ガスの上吹きを行って前記
スクラップを溶解した後、炭材粉の吹込みを中止して残
部の脱Ｐ剤を添加して脱Ｐすることにより、溶銑とスク
ラップとを製鋼原料として性状の良好な低Ｐ・高熱源保
有溶銑を安価に提供し得るようにした点」に特徴を有し
ており、更には 「上記溶銑脱燐に際して、該方法で得られた脱燐銑の脱
炭炉（転炉）吹錬時に発生した転炉滓を使用することで
、トータルとしての処理コストを更に低減できるように
する点」 をも特徴とし得るものである。

なお、ここで言う「上下両吹き機能を有した転炉形式の
炉ｊとしては、ＬＤ転炉を基本とし、その炉底からＡｒ
ｔ　Ｎｚ＋　　ＣＯｔ＋　　ＣＯ又は０２ガスを０．０
５〜０．５ＯＮ　ｒｒ？　／５ｉｎ−を程度或いはそれ
以上吹き込んで補助的攪拌を与えると共に、主たる酸素
は上吹きする、所謂“複合吹錬転炉”を代表的なものと
して挙げることができる。

以下、本発明をその作用にも触れながらより詳細に説明
する。

く作用〉 まず、本発明で使用する脱Ｐ剤は格別に特定されるもの
ではないが、滓化の点や製鋼トータルコスト低減の観点
からは、前記特開昭６２−２９０８１５号公報に示され
るような“脱Ｃ炉で発生したＰｚＯｓの低い（例えば１
−ｔ１％以下）転炉滓”を基本成分とした“転炉滓−酸
化鉄−ホタル石基”又は“転炉滓−マンガン鉱石−ホタ
ル石基″が良く、これに生石灰２石灰石、ソーダ灰を加
えても良い。勿論、溶銑脱Ｐに通常用いられる生石灰−
酸化鉄−ホタル石基であってもかまわないが、この場合
には滓化性が悪いので途中で倒炉を実施する等の滓化促
進手段が必要である。

脱Ｐ剤の使用量としては、溶銑［Ｓｉｌ濃度や炭材中の
脈石ＳｉＯ□量等によっても変化するが、概ね５０ｋｇ
／を程度で良い。しかし、炭材中のＳによる溶銑［３］
濃度の上昇を防止すべく、脱Ｐと同時に脱Ｓをも進行さ
せるために、スラグの塩基度（Ｃａｂ／Ｓｉｎｇ）を２
以上、できれば２．５〜３．０以上に設定することが好
ましい。この条件でコークスからのＳピックアップの問
題は解決できるが、溶銑の更なる低Ｓ化が必要な場合に
は、脱Ｐ処理後の溶銑に炉底羽口より粉状のＮａ、ＣＯ
，及びＣａＯの１種又は２種を吹き込んでも良い。勿論
、脱Ｐ炉出湯後、鍋中の溶銑にＣａＯ系脱Ｓ剤を添加し
て攪拌したり、脱Ｓ剤のインジェクションを行ったりす
る従来の溶銑脱Ｓ処理を実施して良いことは言うまでも
ない。

脱Ｐ剤の形状・粒径等については格別に制限される訳で
はなく、例えば粒状のものを殊更に粉状とする必要等は
全くない。

使用する炭材としてはコークスが一般的であるが、揮発
分を含む“石炭”を使用して良いことは前述した通りで
ある。ただ、扱い易さの点がらすれば揮発分は少ない方
が望ましい。そして、炭材のＳ含有量は低い方が好まし
いが、脱Ｐ処理時に脱Ｐスラグによる脱Ｓも進行するこ
とから、Ｓ含有量が０．５ｗｔ、％程度の通常品でも使
用可能である。

但し、８分の高い炭材を使用する場合には、上述したよ
うにスラグの塩基度を２．５〜３．０以上に調整するこ
とが重要である。

また、炭材粉の粒度は例えば１００ｍｅｓｈ以下が好ま
しいが、粒径ｌｆｌφ程度のものでも使用可能である。

必要炭材量は、スクラップ比、炉の温もり具合２炭材の
種類、送酸速度等によっても異なるが、例えば第１図と
して示したグラフを目安に決定することができる。なお
、この第１図からは、二次燃焼率の向上と共に炭材必要
量が少なくて済むことや、石炭の場合には揮発分が抜け
る際の吸熱が大きいので二次燃焼率が低い場合には必要
量がコークスの場合よりも多いことが分かるが、同時に
、石炭の場合でも二次燃焼率が高くなるとコークスの場
合の必要量に近づくことも明らかである。従って、どの
ような炭材を適用しようと、熱的には二次燃焼率の向上
が重要となる。

炭材粉の吹込みは炉底羽口を通して行われるが、具体的
には前述した炉底攪拌ガス（この場合には０２ガスを除
（）をキャリアーガスとして溶銑中に吹き込むようにす
れば良い。しかし、炭材として特に揮発分を含む“石炭
”が適用される場合には、前記揮発分が揮発する時の吸
熱によって羽口が冷却されがちとなるので羽口閉塞を起
こす場合が多い。従って、このような恐れのあるときに
は、第２図に示した構造の羽目を用いることが推奨され
る。

即ち、第２図に示される羽目は３重管構造をなしており
、中心ノズルｌからはＮｔ、　Ａｒ、　　Ｃｏｔ。

ＣＯ等をキャリアーガスとして炭材粉が吹き込まれる。

そして、これを取り囲む中間ガス通路２がらは中心ノズ
ルの閉塞を防止すべく０２ガスが吹き込まれる（ここで
の０２ガス吹込みはノズル閉塞を防ぐためのものである
ためＯｚ：１００％である必要はない）。また、中間ガ
ス通路２の外側には、Ｏｚガスによってノズルが溶損す
るのを防ぐための冷却ガス（ＣＯ□ガス、プロパン等の
炭化水素ガス、　Ａｒ、　Ｎ、ばか）流通路３が設けら
れている。

なお、上記３重管構造の羽目を使用する場合には、炭材
粉を吹き込んだ後の脱Ｐ期には中心ノズル１．中間ガス
通路２．冷却ガス流通路３の全てにおいて吹込みガスが
Ｎｔ、Ａｒ、Ｃｏｔ、Ｃｏ等の通常の攪拌ガスに切り替
えられる。

一方、主たる酸素は通常ランスによって上吹きされるが
、高い二次燃焼率を得るためにはソフトブローすること
が好ましい。つまり、具体的にはＬ／１ｏ（Ｌ：Ｏ，ジ
ェットによる浴の凹み深さ＋ＬＯ：浴の深さ）の値が０
．１以下となるように上吹きすれば良い。

ところで、二次燃焼は、式 ％式％ で表わされる反応が発熱反応であるので低温はど進行し
易く、また低温での二次燃焼であるほど耐火物溶損対策
には有利である。このような観点からすれば、炭材粉と
上吹き酸素を使用するスクラップ溶解期の溶銑温度は１
４５０℃以下程度が好ましいが、これよりも高い温度と
しても基本的には問題はない。

ところで、より低コストでスクラップ溶解を行うために
炭材の使用量を少なくしようとすると前述したように二
次燃焼率は高くした方が良いが、耐火物の溶損等を考慮
すると二次燃焼率は３０％前後に調整するのが望ましい
と言える。

また、添加する炭材としてコークスを使用する場合、全
使用量のＡ以下程度であるならばこれを塊状で添加して
も良い。このように成る程度のコークスを塊状で添加し
たとしても、溶銑中［Ｃ］の補充は残量コークスを粉状
で底吹きすることにより達成できるからである。

炭材粉の添加速度と全酸素使用量との関係は、炭材の成
分（特に揮発分割合）及び二次燃焼比率やスクラップ比
によっても異なるが、例えば二次燃焼比が３０％程度の
場合には、上吹き酸素量を３Ｎ　ｒｒｒ／＋ｉｎ−ｔと
すると炭材粉添加速度は３　ｋｇ／ｍ１ｎ−を程度とす
るのが良い。

本発明に係る方法では、溶解するスクラップの割合には
格別な制限はなく、また用いるスクラップの形状にも特
に指定されるものではない。ただ、転炉吹錬に比べて低
温でのスクラップ溶解であるので、トリマー屑のように
溶解し易い軽量層の形態が好ましい。そして、もしも重
量層を用いるような場合には、炉底攪拌ガスを多くして
スクラップの溶解促進を図るのが良い、なお、スクラッ
プの添加方法としては、溶銑を転炉に注銑する前に装入
しておいても良く、また、注銑の後に脱Ｐ剤の一部と共
にスクラップシュートで装入しても良い。

さて、本発明に係る溶銑脱Ｐ処理では、まずその初期に
脱Ｐ剤の一部とスクラップ添加がなされると共に炉底羽
口から炭材粉が吹き込まれ、かつ上吹き酸素によってス
クラップの加熱・溶解が行われる。そして、スクラップ
溶解が終了した後、残部の脱Ｐ剤が加えられて脱Ｐ精錬
期に入る。

このスクラップ溶解期と脱Ｐ期におけるそれぞれの特徴
点を以下に説明する。

入又ｉヱ１度鼠肌 スクラップ溶解期は、単に加熱してスクラップの溶解を
行うだけで良いならば、本来、スラグは不要であるが、
上吹きの場合にスラグが存在しないと、 ａ）スピッティング（Ｉｍｓφ以下の粒鉄飛散）及びヒ
ユームロスの増加によりＦｅ歩留が低下する。

ｂ）　？８銑中［Ｓｉｌが酸化され、これによって生じ
る酸性の（ＳｉＯ□）が塩基性の耐火物の溶損を助長す
る。

Ｃ）上吹き酸素によって溶銑中［Ｃ］が低下し易くなる
。

等の不都合が生じる。従って、カバースラグが必要とな
る。

そして、このカバースラグ形成のために脱Ｐ剤の一部を
添加するが、これがスクラップ溶解期に十分に滓化して
しまうため、次の脱Ｐ期での脱Ｐを有利にする。なお、
カバースラグとしては早期に滓化し易いものが良く、こ
の意味で転炉滓系フラックスが良い。より具体的には、
例えば転炉滓とホタル石を添加し、後期の脱Ｐ期に酸化
鉄或いはマンガン鉱石、生石灰等を添加すると良い。

スクラップ溶解期の所要時間は、送酸速度によっても異
なるが、スクラップ比：４０％で３０〜６０分程度であ
る。

股旦則 スクラップ溶解が終了した後（少し溶は残りがあっても
良い）脱Ｐ期に入るが、ここで重要なことは、スクラッ
プ溶解期に形成されたスラグが、時たま陥る“酸化鉄量
が少なくなって脱Ｐに不利な状Ｂ”にならないように注
意する点である。このため、脱Ｐ期にはスラグの酸化力
を上げるべ（、酸化鉄或いはＭｎ鉱石を添加することが
重要である。

脱Ｐ期での上吹き酸素量は０．５〜１．ＯＮ　ｒｒｒ／
ｗｉｎ−を程度の少量で良く、その時間は５〜１５分間
程度で良い。

ここで、効果的な脱Ｐ行うためには、脱Ｐ処理後の溶銑
温度が１４００℃以下となるように調整することが重要
である。なぜなら、上記溶銑温度が１４００℃を超える
と溶銑中［Ｃ］によって脱Ｐスラグの酸化鉄が還元され
てしまい（スラグ中のＴ、Ｆｅは２％以上必要）、脱Ｐ
が悪化するためである。

ところでく本発明の熔銑脱Ｐ処理を行う前の原料溶銑中
［ｓｔ］ｔ１度は基本的には通常の高炉銑程度（０，２
〜０．６ｗｔ、％）で良いが、スクラップが比較的少な
い場合には事前の脱りｔ処理を実施し、例えば［Ｓｉｌ
　＜　０．３重量％とするのが望ましい、なぜなら、こ
れによって脱Ｐ剤の使用量が少なくて済むからである。

しかし、スクラップ比が高い場合には溶銑［Ｓｉ］ｅ１
１度が薄まってしまう上、［Ｓｉ］自体これの酸化反応
によって発生する熱量が多いので炭材の必要添加量が少
なくなるので、脱Ｐ剤使用量が若干多くなったとしても
溶銑［Ｓｉ］濃度はむしろ高いままの方が良い。

次いで、この発明を実施例によって具体的に説明する。

〈実施例〉 実施例　１ 脱Ｐ炉として使用する上下両吹き複合吹錬転炉に、軽量
層（スクラップ）６４ｔを装入し、次いでトーピード内
で脱Ｓ処理した第１表上段に示す溶銑９６ｔを注銑した
。

次いで、同形式〇脱Ｃ炉で発生した転炉滓を冷却・凝固
して３０鶴以下の粒径に破砕したもの：２５ｋｇ／を及
びホタル石：８ｋｇ／ｌを添加し、まず、上吹ランスノ
ズル形式：３孔ラバール。

炉底羽口（第２図で示したタイプのもの４本）からの吹
込みガス； 中心ノズル・・・Ｎ２０，４Ｎ　ｒｒｒ／＋＋＋１ｎ−
ｔ。

中間ガス通路・・・Ｏｚ　Ｏ，ＩＮ　ｎ？／５ｉｎ−ｔ
＋冷却ガス流通路・・・プロパン０．０５Ｎ　ｒｒｒ／
ｓｉｎ、ｔ。

なる条件でコークス粉（１００メツシユ以下）：３．３
ｋｇ／ｍ１ｎ−ｔを中心ノズルから吹込みながら（Ｎ　
ｔガスをキャリアーガスとする）、上吹ランスより上吹
ランス−湯面間距離：３ｍで０２ガス：　３　Ｎ　ｒｒ
ｒ／ｗｉｎ−ｔを３Ｑ分間上吹きしてスクラップ溶解を
行った。

上記スクラップ溶解期終了後、引き続いて上吹ランス−
湯面間距離を２ｍとすると共に送酸量を０．５Ｎ　ｒｒ
ｒ７ｍｉｎ−ｔに低下させ、生石灰：１２ｋｇ／ｌと鉄
鉱石：１０ｋｇ／ｌとを添加して１０分間の脱Ｐ吹錬を
実施した（なお、この脱Ｐ期では、炉底羽口の中心ノズ
ル、中間ガス通路及び冷却ガス流通路の全てから合わせ
て０，３Ｎ　ｒｒｆ／ｗｉｎ−ｔのＮ！ガスのみを吹き
込んで溶銑の攪拌を行った）。

この結果、第１表下段に示す成分組成の溶銑が得られた
。この第１表からも、上記処理によって［Ｓ］の上昇が
少なく、かつ［Ｃ］濃度の極端な低減を招（ことなくス
クラップの溶解が行われ、次の脱Ｃ工程に供するのに好
適な低Ｐ溶銑が得られたことが分かる。

そして、得られた溶銑は、続く次工程の脱Ｃ炉吹錬（通
常吹錬）を施すだけで［Ｓ］量：０．０１４％の製品鋼
となることも確認された。

なお、上記スクラップ溶解期での二次燃焼率は２０％、
脱Ｐスラグの塩基度（Ｃａ　Ｏ／Ｓｉ　Ｏｚ）は３．１
、そして溶解したスクラップの比率は４０％であった。

実施例　２ 脱Ｐ炉として使用する上下両吹き複合吹錬転炉にトリマ
ー屑（薄板のトリミングした切れ端）６４ｔを装入し、
次いで第２表上段に示す溶銑９６ｔを注銑した。

続いて、これに同形弐〇脱Ｃ炉で発生した転炉滓（粒径
４０Ｂ以下）　：　３５ｋｇ／Ｌとホタル石：８ｋｇ／
ｌを添加し、まず、 上吹ランスノズル形式：３孔ラバール。

炉底羽口（第２図で示したタイプのもの４本）からの吹
込みガス： 中心ノズル”Ｎｔ　０．４Ｎ　ｒｒｒ／ｍｔｎ−ｔ。

中間ガス通路−”　Ｏｚ　Ｏ，２Ｎ　ｒｒｒ／ｗｉｎ−
ｔ。

冷却ガス流通路＝　ＣＯｚ　Ｏ，Ｉ　Ｎ　ｒｒｒ／ａｉ
ｎ−ｔ。

なる条件で石炭粉（揮発分３０％、１００メツシユ以下
）　：　３　ｋｇ／ｍｔｎ−ｔを中心ノズルから吹込み
ながら（Ｎｚガスをキャリアーガスとする）、上吹ラン
スより上吹ランス−湯面間距離：４ｍでＯｘガス：３．
５ｐＪ　ｒｄ／ｒａ：ｎ−ｔを３０分間上吹きしてスク
ラップ溶解を行った。

第 表 上記スクラップ溶解期終了後、引き続いて上吹ランス−
湯面間距離を２ｍとすると共に送酸量を０．７Ｎ　ｎｔ
／１ａｉｎ−ｔに低下させ、生石灰：１０ｋｇ／ｌとマ
ンガン鉱石：１０ｋｇ／ｌとを添加して８分間の脱Ｐ吹
錬を実施したくなお、この脱Ｐ期では、炉底羽口の中心
ノズル、中間ガス通路及び冷却ガス流通路の全てから合
わせて０．３Ｎ　ｒｒｒ／＋１ｎ−ｔのＮ２ガスのみを
吹き込んで溶銑の攪拌を行った）。

この結果、第２表の「脱Ｐ後」の欄に示す成分組成の溶
銑が得られた。この第２表からも、上記処理によって［
Ｓ］の上昇を抑え、かつ［Ｃ］濃度の極端な低減を招く
ことなくスクラップの溶解が行われ、次の脱Ｃ工程に供
するのに好適な低Ｐで［Ｍｎ］　１１度の高い溶銑が得
られたことが分かる。

なお、このスクラップ溶解期での二次燃焼率は３０％、
脱Ｐスラグの塩基度（Ｃａｂ／Ｓｉｎｇ）は３．０、そ
して溶解したスクラップの比率は４０％であった。

そして、得られた溶銑を取鍋に出銑し、脱Ｓ剤（ＣａＯ
：８０％、　ＣａＦｚ：１０％、　Ｎａ、ＣＯ３：１０
％）　５　ｋｇ／ｌを用いてＫＲ脱Ｓ処理を実施したと
ころ、第２表下段に示す組成の溶銑が得られ、次工程の
脱Ｃ炉吹錬（通常吹錬）によって容易に高品質の高Ｍｎ
低Ｓ低Ｐ鋼となることが確認された。

実施例　３ 脱Ｐ処理工程での使用コークスの９９ｋｇ／ｌのうちの
２０ｋｇ／ｌのみを塊状で添加し、残部に粉状コークス
を使用し炉底羽目を通して底吹きした以外は実施例１に
おけると同様の条件で、第３表上段に示す溶銑の脱硫と
軽量屑の溶解とを実施した。

この結果を上記第３表に併せて示したが、該第３表に示
される結果からも明らかな如（、この処理により良好な
脱Ｐ率でもって大量スクラップ溶解を伴う溶銑脱Ｐ処理
がなされることが分かる。

第　　　３　　　表 脱Ｐ処理後の溶銑［Ｃ］？Ｊ１度が低くなり、次工程の
脱Ｃ炉吹錬で熱不足となって目標とする終点温度１６７
０℃が達成できず、１６２０℃までしか温度上昇しなか
った。

第　　　４　　　表 比較例 使用したコークスの全てを塊状（約３０鰭φ）転炉上部
から投入した以外は、実施例１におけると同様の条件で
第４表上段に示す溶銑の脱硫と軽量屑の溶解とを実施し
た。

この結果を上記第４表に併せて示したが、該第４表に示
される結果からも明らかな如く、炭材として全て塊状の
ものを用い上部投入した場合には、ド 〈効果の総括〉 以上に説明した如く、この発明によれば、大きなスクラ
ップ溶解比率の下で脱Ｐ率やＳ量に悪影響を及ぼすこと
なく溶銑脱Ｐ処理を行うことができ、脱炭工程に供する
のに好適な低Ｐ・高熱源保有溶銑を低いコストで提供す
ることが可能となるなど、産業上極めて有用な効果がも
たらされる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、必要炭材原単位と二次燃焼率との関係を示し
たグラフである。 第２図は、本発明法の実施に好適な炉底羽口の構造を説
明する概念図である。 図面において、 １・・・中心ノズル、　　　２・・・中間ガス通路。 ３・・・冷却ガス流通路。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）上下両吹き機能を有する転炉形式の炉に注銑した
   溶銑に脱燐剤を添加し、底吹ガス攪拌を行いつつ酸素ガ
   スを上吹きして溶銑脱燐を行うに当り、まず前記脱燐剤
   の一部とスクラップとを溶銑に添加すると共に、炉底羽
   口から炭材粉を吹き込みつつ酸素ガスの上吹きを行って
   前記スクラップを溶解した後、炭材粉の吹込みを中止し
   て残部の脱燐剤を添加することを特徴とする、大量スク
   ラップ溶解を伴う溶銑脱燐方法。
2. （２）脱燐剤成分として、前記第１項記載の方法で得ら
   れた脱燐銑の脱炭炉吹錬時に発生した転炉滓を使用する
   ことを特徴とする、第１項記載の大量スクラップ溶解を
   伴う溶銑脱燐方法。