JPH0220645A - 鋼の連続鋳造用鋳型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、炭素含有量０．１０〜０．１５％の亜包晶凝
固する鋼種の初期の凝固シェル縦割れを防止するための
鋼の連続鋳造用鋳型に関する。

［従来の技術］ 近年、鋳片を製造するには垂直もしくは湾曲型の連続鋳
造機を使用した連続鋳造方法が不可欠となっている。こ
のような連続鋳造方法によってブルームやビレット等の
鋳片を製造しようとすると、鋳片表面に縦割れや横割れ
が発生することがある、第１７図は従来の銅板鋳型を用
いて鋳造した時の、スラブの炭素含有量と表面割れ指数
との関係を示すグラフ図である。この図から明らかなよ
うに、炭素含有量が０．１０〜０．１５％の亜包晶凝固
する鋼種で表面割れが多く発生している。この理由は上
記の炭素含有量の鋼種が凝固する際、 Ｌ→δ＋Ｌ→包晶反応（δ＋Ｌ→γ） →δ＋γ→γ という変態過程を経る。このうちδ相は体心立方（ｂｃ
ｃ）、γ相は面心立方（ｆｃｃ）の結晶構造を有し、δ
→γの変態時にはこの結晶構造差に起因した体積収縮が
起こり、大きな変態応力が発生する。又、このδ→γの
包晶反応時には液相が消滅していくため、収縮による歪
を吸収するものがなく、凝固シェルそのものが不均一な
凝固形態をとり、上記応力が凝固シェルの薄い部分に掛
かつて割れが発生するものと考えられる。従来は上記の
鋼種の表面割れを防止するには、モールドパウダーの種
類を試行錯誤によって選定し、割れ感受性の低いものに
変えて鋳造したり、鋳型抜熱量を落として低速鋳造を行
うことにより表面割れ防止を図っていた。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら表面割れ発生が抑制されるモールドパウダ
ーの選定に際しては、多くの鋳造条件をすべて満足させ
るモールドパウダーを選び出すことが困難であり、時間
と美大な費用がかかる。

又、鋳型抜熱量を落として低速鋳造を行うと、直送圧延
（連続鋳造機から熱間圧延機まで鋳片を流し圧延する方
法）するために連続鋳造機から熱間圧延機と同期させる
のが困難となって、直送圧延やホットチャージ圧延がで
きなくなり一貫製造工程の省力化や省エネルギーの障害
となると同時に、製品の歩留も低下するという問題があ
った。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであって炭素
含有量０．１０〜０．１５％の亜包晶凝固する鋼種の初
期の凝固シェル縮開れを防止し、鋳片表面欠陥を防止す
るための連続鋳造用鋳型を提供することを目的としてい
る。

［課題を解決するための手段］ 上記の目的を達成するために、本発明の鋼の連続鋳造用
鋳型は、鋳型内溶鋼のメニスカス近傍に位置する鋳型表
面に、深さ０．５〜１．０ｍｍ、幅０．５〜１．０ｍｍ
の格子状の溝を設け、前記格子状の溝の間隔を５〜１０
ｍｍとする。

又、より好ましい結果を得るために、前記格子状の溝内
に、Ｎｉ、Ｃｒ等、鋳型材質である銅に対する異種金属
又はＢＮ、Ａ！２Ｎ、ＺｒＯ２等のセラミックを熱抵抗
比りが１．５以上となる深さまで充填する。

［作用コ 本発明に係わる鋼の連続鋳造用鋳型では、鋳型の表面に
格子状の清を設けることにより、溝部分とそうでない部
分とで冷却の強弱が付き弱冷部である溝部分では初期の
凝固シェルの凝固がわずかに遅れる。このため一定間隔
毎に液相が残り、この液相部が収縮時の歪を吸収して初
期の凝固シェルの曲がりを抑え、局部的に鋳型と凝固シ
ェルが離れることがない、従って抜熱量が均一となり、
凝固シェル厚が均一に成長する０本発明の鋳型を用いる
ことによって、初期の凝固シェル厚みが極めて均一に形
成するため、凝固収縮やδ→γ変態時の変態応力が発生
しても局所的な凝固シェル厚の薄い部分がないため、−
点に応力が集中することがない、格子状の溝の形状を深
さ０．５〜１．０ｍｍ、幅０．５〜１．０＋ａｍとし、
渭を５〜１０１ｍ間隔の格子状に配置した理由は、この
範囲以外では凝固シェル厚の不均一度が大きくなるから
である。

又、格子状の溝に異種金属又はセラミックを充填する理
由は、単に溝を設けただけでは、鋳造中にモールドパウ
ダーが溝の中に侵入して熱バランスが崩れ、スラブ表面
割れが起こる虞があるためである。

［実施例］ 以下、本発明の一実施例について説明する。

亜包晶凝固する鋼種では初期凝固シェルが形成すると熱
歪とδ→γ変態による変態応力により凝固シェルが曲げ
られ、局部的に凝固シェルと鋳型壁との間に空隙が形成
され、これによって局部的に凝固シェル厚が不均一に成
長する。ここで本発明者らは本発明に至るまでの過程に
おいて、表面割れは凝固シェル厚の薄いところで発生し
ており、不均一凝固を防ぐことが表面割れを防止できる
という知見を得た。

この知見に基づいて、凝固シェル厚が不均一になる原因
を調査するため実験を行った。実験は、１００ｍｍＸ　
３６０ｍｍの浸漬体（水冷した平板＝浸漬体の冷却水は
９０４　／　ｍｉｎ　＞を１００　ｋｇの溶解炉直上か
らエアーシリンダーを用いて溶鋼中に浸漬させ、一定時
間保持し、凝固シェルの凹凸度（″ａ固シェル不均一度
Δｄ／ｌで表す。Δｄ：隣り合う凹凸の厚み差ｄ凸−ｄ
凹、ｊ：隣り合う凹凸間の距離）を調べた。第６図は凝
固シェル不均一度を測定する方法を示す図である。

即も溶鋼中に浸漬させ、一定時間保持した浸漬体の表面
に生成した凝固シェル１１を浸漬体から剥離して、平板
上に置き、隣り合う凹凸間の凝固シェル１１厚（ここで
は凸はｄ２凹はｄｔ、ｄ３）と隣り合う凹凸間の距離（
！Ｉ）を測定し、隣り合う凹凸間の凝固シェル１１厚の
差（例えばΔｄ＝ｄｚ　　ｄｔ）と隣り合う凹゛凸間の
距離（例えばｌｌ１）との比（Δｄ／！２）の積分値を
測定個数で割った値を平均凝固シェル不均一度とした。

平均凝固シェル不均一度＝Δｄ／ｆｆ１＝（Σｌｄ＋　
　ｄｔ−１１／　！；ＩＩ）／ｎ１鱒ｌ 実験条件としては、溶鋼中の炭素含有量および浸漬体の
表面性状を変更した。溶鋼中の炭素含有量は０．０１〜
０．５０％の範囲で変化させた。

この時 Ｓｉ：０．２０％、Ｍｎ：０．６０％ Ｐ：０．Ｏ１５％　Ｓ：０．０１０％。

５ｏＪＡｊｌ　：　０．０２〜０．１５％でほぼ一定に
保った。

第７図は溶鋼中の炭素含有量と平均凝固シェル不均一度
の関係を示すグラフ図である。この図は、平板の銅製の
浸漬体く厚みは１０ｍｍ）を用いて、８〜９秒間浸漬し
た後、浸漬体を引き上げて浸漬体の表面に形成した凝固
シェルの平均凝固シェル不均一度を測定した結果である
。縦方向の直線部は平均凝固シェル不均一度のバラツキ
を示し、・印はその平均値を示す、この図から明らかな
ように同一凝固時間では溶鋼中の炭素含有量が０．１０
〜０．１５％の範囲の時には平均凝固シェル不均一度は
大きく、凹凸の激しい凝固シェルを形成している。上記
溶鋼中の炭素含有量が０．１０〜０．１５％の範囲の鋼
種では特徴的に初期凝固シェル表面（浸漬体側の表面）
に亀甲状の凹凸模様が観察される。この亀甲状の凹凸模
様は中央部が高く周辺が溝状に凹んでいる。また、炭素
含有量が０．１５以上の過包晶凝固する鋼種では、０．
１０〜０．１５％の亜包晶凝固する鋼種と同様、δ→γ
変態するにもかかわらず凝固シェル表面浸漬体側に亀甲
状の凹凸模様が観察されない。これは、過包晶凝固する
鋼種ではδ→γ変態の際にも液相が残っているためであ
り、δ→γ変態の際の大きな変態応力を液相部分で吸収
できるためである。

第８図は、凝固時間と初期凝固シェル溶鋼側の凹凸の大
きさ（隣り合う凹−開開の距離＝＋ｎｍ）及び初期凝固
シェル浸漬体側（亀甲状）凹凸の大きさ（円相当径＝ｍ
ｍ）の関係を示すグラフ図である。浸漬体は第７区と同
一のものを使用した。

・印のシェル浸漬体側の凹凸の大きさ（凝固シェル浸漬
体側の亀甲状凹凸模様の凹−開開の距離＝！；ＩＰ）は
凝固初期にできたまま浸漬時間に対して変化しないが、
Ｏ印の凝固シェル溶鋼側の凹凸の大きさ（凝固シェル溶
鋼側の凸−５間の距離−ρＭ）は凝固が進むにつれて大
きくなっている。

第９図は浸漬体に緻密な縦溝を入れたときの凝固時間と
凝固シェル側の亀甲状凹凸模様の大きさ（円相当径＝ｍ
ｍ）の関係を示すグラフ図である。

この実験に用いた浸漬体は、銅の平板、銅板に縦溝Ａを
設けたもの、銅板に縦ＩＢ設けたものの３種類を使用し
、縦溝Ａは浸漬体１２の表面に縦の溝１３を付け、溝１
３は深さ０．５ｍｍ、幅０．５■、渭１３の間隔は０．
７１１ｍである。縦溝Ｂは、渭１３の深０．５ｍｍ、幅
０．５ｍｍ、溝１３の間隔は１．０＋＋ｍである。この
図から明らかなように、凝固シェル浸漬体側の亀甲模様
の大きさは、浸漬体１２の表面に溝１３を緻密に配置し
た場合には、溝を入れない平板の時と変わらず約１０〜
１５ｍｍの大きさであった。これらの知見から、炭素含
有量０．１０〜０．１５％の亜包晶凝固する鋼種では、
初期凝固シェルが形成する際に、熱歪とδ→γ変態によ
る変態応力により凝固シェルが曲げられ、局部的に凝固
シェルと鋳型壁との間に空隙が生じる。これが亀甲状凹
凸模様となって凝固シェル浸漬体側表面にｉ察され、こ
の凹凸模様は一旦形成されるとその後ずっと残る。この
空隙のために凝固シェルの抜熱量の低下と凝固シェル不
均一成長がおこる。従って、上記鋼種の凝固シェル不均
一を抑えるには、初期凝固の際の凝固シェル表面浸漬体
側の亀甲状の凹凸模様を形成させないようにするか、あ
るいは限りなく小さくし、浸漬体１２の表面と凝固シェ
ルの間に空隙を形成させないようにすれば良い。但し、
第９図に示したように、浸漬体１２に付ける溝１３の間
隔を０．７ｍｍとか１．０ｍｍにして緻密にしても、凝
固シェル浸漬体側表面の亀甲状凹凸模様の大きさは変わ
らない、そこで本発明者等は亀甲状凹凸模様よりも小さ
い範囲で不均一の抜熱させるように、銅製の浸漬体表面
の溝を格子状に付は実験を試みた。

第１０図は浸漬時間と平均凝固シェル不均一度の関係を
示すグラフ図である。この図で、・印は、厚み８ＩＩＩ
＋、冷却水量が９０　（１／　ａｍの銅の平板の浸漬体
を使用した場合、○印は、銅板の表面に格子状の溝を付
け、溝の深さ０．５ｍｍ、幅０．５ｍｍ、格子溝の間隔
が５ｍｍの浸漬体を使用した場合を示す。直線部は平均
凝固シェル不均一度のバラツキを示す。この図から明ら
かなように、銅板の表面に格子状の溝を付けた浸漬体の
方が、銅平板の浸漬体より平均凝固シェル不均一度は小
さくなり、バラツキも小さい。

又、第１１図は凝固シェル厚と浸漬体の浸漬時間の関係
を示すグラフ図である。Ｏ印は銅平板の浸漬体を使用し
た場合、・印は銅板の表面に格子状の溝を付け、溝の深
さ０．５ｍｍ、幅０．５ｎ＋ａ。

格子溝の間隔が５ｍｍの浸漬体使用した場合である。ま
た、ム印は銅板の表面に格子溝の溝を付け、溝の深さ０
．５ｍｍ、幅０．５ｍｍ、格子溝の間隔が１０ｍｍの浸
漬体使用した場合である。この図から明らかなように、
格子溝があることによって緩冷却となり凝固シェル厚が
薄くなることはない。従って、格子溝を入れた鋳型を用
いることによって凝固シェル厚の不均一度が小さくなる
ため、上記鋼種の表面割れは低減でき、緩冷却ではない
ため鋳造速度を下げる必要もないので、直送圧延ができ
る。

次に、表面割れ低減のための格子溝の最適条件を調査し
た。

（１）格子溝の間隔の影響 第１２図は格子溝の間隔と平均凝固シェル不均一度の関
係を示すグラフ図である。この図は、浸漬体の浸漬時間
を８〜９秒にし、溝の深さ０．５ｍｌ１１、幅０．５ｍ
ｍ、格子溝の間隔がｏ〜３ｏｍｆｆｌ（０，５，１０，
１５，３０ｍｍ）の浸漬体を使用した場合の結果である
。この図から明、らがなように、格子溝の間隔は第８図
に示す銅の平板でできた亀甲模様の凹凸間より小さくす
ることにより、平均凝固シェル不均一度の改善に大きな
効果を発揮する。逆にあまり小さすぎると加工も複雑に
なり、全体的な抜熱も低下し緩冷却となって、熱間直送
圧延に必要な鋳造速度を確保できないため、５〜１０ｍ
ｍの溝間隔が最適である。

（２）格子溝の形状の影響 第１３図は格子溝の形状と平均凝固シェル不均一度の関
係を示すグラフ図である。この図は、浸漬体の浸漬時間
を８〜９秒にし、溝の深さを０、５ｍｍ、　　１．０ｍ
ｍ、　　１．５ｍｍ、溝の幅を０．５ｍｍ、１．０ｍｍ
、　　１．５ｍｍ、格子溝の間隔を５ｍｍにした浸漬体
を使用した場合の結果である。格子溝の断面形状は、第
１３区に示すようにＶ型、Ｕ型、角型の３種類である。

この図から明らかなように、溝の深さが１．５ｍｍで幅
も１．５ｍｍの場合には平均凝固シェル不均一度は０．
１以上であり、又、溶鋼の差し込みが認められた。清の
深さは１．０ｍｍ以下、幅は１．０ｍｍ以下の場合は、
格子溝の断面形状にかかわらず、どれも平均凝固シェル
不均一度は改善されている。

（３）溝内部の異物雪塊め込みの影響 次に、溝の中に熱伝導率の異なる物質を埋め込んだ時の
平均凝固シェル不均一度を調査した。ここで、胴部分と
溝部分での局部的な熱抵抗値の比をｈとし、浸漬体の平
均−抜熟度として評価した。第１４図は浸漬体の平均−
抜熟度を示す説明図である。

浸漬体１２の銅平板部の熱抵抗Ｒｃｕは、Ｒｃｌｌ＝ｄ
ａｕ／λ。１ ｄ　ｃｕ：浸漬体の銅平板部の厚み（ｍ）λ。Ｕ＝浸漬
体の銅平板部の熱伝導率 （Ｋｃａｌ／ｍ−Ｈｒ・℃） 一方、銅と熱伝導率の異なる異種金属またはセラミック
６を埋め込んだ溝部分の熱抵抗Ｒ，は、Ｒ１，＝ｄａｌ
Ｉ′／λ。、＋ｄ６／λ。

ｄｃｕ’：溝の底部から冷却水面までの厚み（ｍ） ｄｃ　：溝の深さ（ｍ） ＾Ｃ：埋め込み物質の熱伝導 （Ｋｃａｌ／ｍ−Ｈｒ・’Ｃ） これから熱抵抗比りは、ｈ＝Ｒｏ／Ｒｏ、とした。

第１５図は各種熱伝導率の異なる埋め込み物質と平均凝
固シェル不均一度の関係を示すグラフ図である。実験条
件は、溝の幅０．５ｍｍ、格子溝の間隔５ｍｍ、形状が
Ｖ型で、溝には異種金属又はセラミック（Ｎｉ、Ｃｒ、
ＢＮ、ＺｒＯ２）６を埋め込んで熱抵抗比りを１，５に
した浸漬体を使用し、浸漬体の浸漬時間は８〜９秒とし
た。この図から明らかなように、溝に埋め込んだ物質量
の差、すなわち金属（Ｎｉ、Ｃｒ）、セラミック（ＢＮ
、Ｚｒ０２）の間における平均凝固シェル不均一度の差
は認められなかった。

第１６図は熱抵抗比りと平均凝固シェル不均一度の関係
を示すグラフ図である。実験条件は、幅０．５ｍｍ、格
子の間隔が５ｍｍ、形状がｖ型で、異種金属又はセラミ
ックとしてはＮｉを埋め込んだ浸漬体を使用し、浸漬体
の浸漬時間は８〜９秒とした。この図から明らかなよう
に、熱抵抗比りが１．５以上の場合は平均凝固シェル不
均一度は改善される。ここで熱抵抗比りを１，５以上に
保つためには、１０ｍｍの銅板にＮｉを埋め込んだ場合
、その深さを１．８ｍｍ以上確保する必要がある。

（４）格子溝を設ける位置 前述したように不均一凝固を防止するためには、凝固シ
ェルの浸漬体側表面に亀甲状凹凸模様を形成させないこ
とが必要である。これは第８図に示すように凝固初期に
凝固シェル浸漬体側に亀甲状凹凸模様が形成し、この大
きさは凝固シェル成長とともに変化しない。これに対し
て、溶鋼側の凹凸は凝固初期には凝固シェル表面浸漬体
側亀甲状凹凸模様に対応した大きさで、凝固シェルの成
長とともにその間隔は大きくなる。従って、溶鋼側の凹
凸は浸漬体側の凹凸模様さえできなければ凝固初期から
生成せず、均一な凝固シェルに成長する。つまり凝固初
期に浸漬体側の凹凸模様の形成さえ防げば、その後は不
均一成長は完全に防止される。

従って、凹凸を抑えるためには格子溝は、凝固初期にお
ける溶鋼のメニスカス直下近傍のみにあればよく、溶鋼
のメニスカスから６０１！１Ｉｆｉ程度の範囲でよいが
、溶鋼湯面の変動を考慮し、実際には鋳型上端から３０
０　ｍｍ付近までの範囲に設けるのがよい。

第１図は本発明の実施例に係わる鋳型上部の模式図で、
（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である
。１は鋳型、２は溝、３は冷却水用スリットで、溝２は
格子状に配置されている。４は鋳型の溶鋼表面側、５は
鋳型の冷却面であり、この面に冷却水用スリットが配置
されているので、鋳型１が冷却される。

（実施例１） 第２図は本発明の一実施例に係わる鋳型上部の模式図で
、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＡＡ断面図、（ｃ
）は（ｂ）の溝部の拡大図である。第２図に示すように
、溝は、鋳型１の溶鋼表面側４の上端から５０〜３００
　ｍｍ、幅の中央から両端に向かってそれぞれ１００１
００Ｏ合わせて２０００ｍｍ）の範囲に設けた。そして
、溝２は、■型で、深さ０．５ｍｍ、幅０．５ｍｍ、間
隔１０ｍｍにして格子状に配置した。

この鋳型を使用し、実際に炭素含有量０．１０〜０．１
５％の鋼種を鋳造した。第３図はこの発明の一実施例に
係わるスラブ表面割れ指数と鋳造速度の関係を示すグラ
フ図である。Φ印は従来技術の鋳型を使用した場合、○
印は本発明の一実施例の鋳型を使用した場合である。こ
の図から明らかなように、本実施例は従来技術と比較し
てスラブ表面割れ指数は改善されており、高速鋳造時（
１，５ｍ／ｍｉｎ以上）でもスラブ表面割れ指数は改善
されている。

（実施例２） 第４図は本発明の他の実施例に係わる鋳型上部の模式図
で、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図、
（ｃ）は（ｂ）の溝部の拡大図である。第４図に示すよ
うに、講２は、鋳型１の溶鋼表面側４の上端から５０〜
３００１、幅の中央から両端に向かってそれぞれｔｏｏ
ｏｍｍく合わせて２０００＋ｎｍ）の範囲に設けた。そ
して、溝２は、角型で、深さ３．５ｍｍ、幅０．５ｍｍ
、間隔１０ｍｍにして格子状に配置した。さらに、溝２
の中に異種金属６としてＮｉを充填した。Ｎｉの充填深
さは熱抵抗比が１．５になるようにし、１９ｍｍの銅製
鋳型１の表面から３．５ｍｍにした。鋳型１は鋳込み方
向に長さ９５０ＩＩＩＩ！ｌ、幅２３２０ｍｍ、厚さ４
０ｍｍであり、冷却水用スリット３の深さは２１ｍｍで
ある。

この鋳型を使用し、実際に炭素含有量０．１０〜０．１
５％の鋼種を鋳造した。第５図は本発明の他の実施例に
係わるスラブ表面割れ指数と鋳造速度の関係を示すグラ
フ図である。・印は従来技術による鋳を使用した場合、
Ｏ印は本発明の他の実施例の鋳型を使用した場合である
。この図から明らかなように、本実施例は従来技術と比
較してスラブ表面割れ指数は改善されており、高速鋳造
時（１，５ｍ／ｍｉｘ以上）においてもスラブ表面割れ
指数は改善されている。

そして、本実施例におけるスラブ表面割れ指数は、溝の
みを設けた鋳型を使用した実施例１の場合よりも、さら
に改善されている。実施例１と実施例２の結果の相違に
ついて考察すると、溝を設けただけの場合には、鋳造中
、鋳型の振動によってモールドパウダーが溝に侵入して
熱抵抗比りを下げ、平均凝固シェル不均一度が、異種金
属又はセラミック（Ｎｉ、Ｃｒ、ＢＮ、Ｚｒ０２）を埋
め込んだ場合よりも低値になるものと考えられる。

このように、スラブ表面割れ指数をより好ましい値にす
るためには、溝を設け、さらにこの溝内に異種金属又は
セラミックを埋め込んだ鋳型を使用することが望ましい
。

［発明の効果コ 本発明は以上のように構成されているので、（１）溶鋼
中の炭素含有量が０．１０〜０．１５％の亜包晶凝固す
る鋼種の不均一凝固を改善することができる。

（２）スラブ表面割れ指数が改善された。更に、格子状
の溝に異種金属又はセラミックを充填することにより、
スラブ表面割れ指数が更に改善される。

（３）この鋼種の高速鋳造が可能となり、直送圧延がで
きるので、生産性が向上する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例に係わる鋳型上部の模式図、第
２図は本発明の一実施例に係わる鋳型上部の模式図、第
３図は本発明の一実施例に係わるスラブ表面割れ指数と
鋳造速度の関係を示すグラフ図、第４図は本発明の他の
実施例に係わる鋳型上部の模式図、第５図は本発明の他
の実施例に係わるスラブ表面割れ指数と鋳造速度の関係
を示すグラフ図、第６図は凝固シェル不均一度を測定す
る方法を示す図、第７図は溶鋼中の炭素含有量と平均凝
固シェル不均一度の関係を示すグラフ図、第８図は凝固
時間と亀甲状凹凸の大きさの関係を示すグラフ図、第９
図は溝の種類と亀甲模様の大きさの関係を示すグラフ図
、第１０図は浸漬時間と平均凝固シェル不均一度の関係
を示すグラフ図、第１１図は凝固シェル厚と浸漬体の浸
漬時間の関係を示すグラフ図、第１２図は格子溝の間隔
と平均凝固シェル不均一度の関係を示すグラフ図、第１
３図は格子溝の形状と平均凝固シェル不均一度の関係を
示すグラフ図、第１４図は浸漬体の不拘−抜熟度を示す
説明図、第１５図は各種熱伝導率の異なる埋め込み物質
と平均凝固シェル不均一度の関係を示すグラフ図、第１
６図は熱抵抗比りと平均凝固シェル不均一度の関係を示
すグラフ図、第１７図は従来の銅板鋳型の炭素含有量と
表面割れ指数との関係を示すグラフ図である。 １・・・鋳型、２・・・溝、３・・・冷却水用スリット
、４・・・鋳型の溶鋼面、５・・・鋳型の冷却面、６・
・・異種金属又はセラミック。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）銅製の連続鋳造用鋳型において、鋳型内溶鋼のメ
   ニスカス近傍に位置する鋳型表面に、深さ０．５〜１．
   ０ｍｍ、幅０．５〜１．０ｍｍの格子状の溝を設け、前
   記格子状の溝の間隔を５〜１０ｍｍとしたことを特徴と
   する鋼の連続鋳造用鋳型。
2. （２）請求項１記載の鋼の連続鋳造用鋳型において、格
   子状の溝内に異種金属又はセラミックを、下記に定義す
   る熱抵抗比ｈが１．５以上となる深さまで充填したこと
   を特徴とする鋼の連続鋳造用鋳型。 熱抵抗比：ｈ＝Ｒ＿ｃ／Ｒ＿ｃ＿ｕ Ｒ＿ｃ＿ｕ：銅板部の熱抵抗＝Ｄ＿ｃ＿ｕ／λ＿ｃ＿ｕ Ｒ＿ｃ：異種物質埋め込み部の熱抵抗＝Ｄ＿ｃ＿ｕ′／
   λ＿ｃ＿ｕ＋Ｄ＿ｃ／λ＿ｃ 但し Ｄ＿ｃ＿ｕ：鋳型の銅板の厚み（ｍ） λ＿ｃ＿ｕ：銅板の熱伝導率（Ｋｃａｌ／ｍ・Ｈｒ・℃
   ） Ｄ＿ｃ＿ｕ′：異種物質埋め込み部の底部から冷却水面
   までの厚み（ｍ） Ｄ＿ｃ：異種物質埋め込み部での埋め込み厚み（ｍ） λ＿ｃ：異種物質の熱伝導率（Ｋｃａｌ／ｍ・Ｈｒ・℃
   ）