JPH022080B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH022080B2 JPH022080B2 JP13524783A JP13524783A JPH022080B2 JP H022080 B2 JPH022080 B2 JP H022080B2 JP 13524783 A JP13524783 A JP 13524783A JP 13524783 A JP13524783 A JP 13524783A JP H022080 B2 JPH022080 B2 JP H022080B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- combustible
- cylinder
- cylindrical body
- manufacturing
- present
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F42—AMMUNITION; BLASTING
- F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
- F42B5/00—Cartridge ammunition, e.g. separately-loaded propellant charges
- F42B5/02—Cartridges, i.e. cases with charge and missile
- F42B5/18—Caseless ammunition; Cartridges having combustible cases
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F42—AMMUNITION; BLASTING
- F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
- F42B5/00—Cartridge ammunition, e.g. separately-loaded propellant charges
- F42B5/26—Cartridge cases
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Paper (AREA)
- Retarders (AREA)
- Investigating, Analyzing Materials By Fluorescence Or Luminescence (AREA)
Description
本発明は焼尽薬莢用の燃焼性筒体の製造方法に
関し、特に吸引成形後、可撓製膜製包被を介して
吸引成形体を加圧して脱水する製造方法に関する
ものである。 従来、焼尽薬莢用の燃焼性筒体の製造方法は、
燃焼性繊維等が水中に懸濁、分散したスラリーを
用いて、吸引成形工程、及び乾燥工程からなる製
造方法であることが知られている。この製造方法
について第１図に示す装置により説明すると、ま
ず、スラリーを槽１に仕込み、筒型体２を槽１に
入れ、次いで吸引用のパイプ３により筒型体２の
内部を減圧状態にして水分を系外に排出すること
により筒型体２の外表面に繊維質の燃焼性筒体４
を形成させ、しかる後にこの燃焼性筒体４を筒型
体２から取外し、燃焼性筒体４を乾燥室で乾燥し
た後、所定の寸法に加工して焼尽薬莢用の燃焼性
筒体を得る方法であつた。 しかしながら、この製造方法は吸引後の燃焼性
筒体の水分の影響で、乾燥時燃焼性筒体の変形が
著しくなる欠点があり、乾燥後の燃焼性筒体の機
械的強度に限界があつた。この欠点を解消するた
めに、金型を用いて燃焼性筒体を加圧する方法が
考えられるが、この方法では形状の異る燃焼性筒
体を加圧するたびに、それに応じた金型を準備す
る不便さがある。 本発明者らは、従来法の欠点と金型を用いる方
法の不便さを改良するために、鋭意研究した結
果、従来の燃焼性筒体の製造方法を改良すること
により、変形が少なく、機械的強度が大きい燃焼
性筒体を金型を用いることなく製造する方法を見
い出し、本発明を完成した。 すなわち、本発明は主として燃焼性繊維が水中
に懸濁、分散したスラリーを用いて吸引成形工
程、乾燥工程により燃焼性筒体を製造する工程に
おいて、吸引成形後、可撓性膜製包被で前記燃焼
性筒体を被い、前記包被の外部から加圧した流体
で、燃焼性筒体を加圧して脱水することを特徴と
する加圧工程を含む燃焼性筒体の製造方法であ
る。 以下に本発明を詳細に説明する。 本発明に用いる可撓性膜製包被は、ゴム、合成
樹脂等を主要構成材質とした袋状形体の包被であ
る。 吸引成形工程で成形した水分を含む燃焼性筒体
を可撓性膜製包被で被い、包被の外部から圧力、
たとえば、空気圧などの圧力を加えて、包被を縮
め、燃焼性筒体を圧縮し、その後、大気圧に戻し
て、燃焼性筒体を取り出し乾燥機などで乾燥した
のち、所定の寸法に加工して燃焼性筒体を得る方
法である。 次に説明図にて具体的に本発明の方法を説明す
る。第２図は本発明の方法の一例を示す説明図で
ある。第２図において、外表面に燃焼性筒体１１
を形成した筒型体１２を水抜孔１７を備えた受台
１３に固定し、次いで燃焼性筒体１１を包含する
ように形成された可撓性膜製包被１４の開口端が
内壁面に封着されており、かつ、加圧用流体が通
過できる導管１６を備えた容器１５を受台１３に
加圧流体が漏洩しないように固定する。しかる
後、導管１６より加圧流体たとえば加圧した空気
を容器１５と可撓性膜製包被１４の間に送り、可
撓性膜製包被１４を変形させ、燃焼性筒体１１を
圧縮する。燃焼性筒体１１から滲み出る水を筒型
体１２の小孔を通過させて、受台１３の水抜管１
７から系外に排出させる。ここで可撓性膜製包被
１４は変形が自在であるようにしてあるため、燃
焼性筒体１１の形状の変化に対して十分に伸縮し
て対応し得るので、加えた圧力は燃焼性筒体１１
の形状に関係なく、均一に作用する、したがつ
て、燃焼性筒体１１は均一に圧縮脱水された形状
になる。 次いで容器１５の導管１６より加圧流体を系外
に排水して、大気圧に戻して容器１５と受台１３
の固定を解除して、燃焼性筒体１１を取り出し乾
燥機などで乾燥した後、所定の寸法に加工して本
発明の燃焼性筒体が得られる。 以上のような本発明による燃焼性筒体の製造方
法の特徴および効果は次のとおりである。 (イ) 本発明の方法では、吸引成形した燃焼性筒体
をさらに圧縮して駆水するので、圧縮しない従
来の方法に比較して、含有する水分の量が少な
いので、以後の乾燥工程における変形が少な
く、寸法上のバラツキの少ない燃焼性筒体が得
られる。 (ロ) 本発明の方法では、吸引成形した燃焼性筒体
をさらに圧縮するので、圧縮しない従来の方法
に比較して、燃焼性筒体の密度を高くすること
ができ、燃焼性筒体の機械的強度を向上させる
ことができる。 (ハ) 本発明の方法では、燃焼性筒体を圧縮するの
に可撓性膜製包被を使用するので、燃焼性筒体
の形状の変化に応じて、可撓性膜製包被は変形
することができ、燃焼性筒体を均一に圧縮する
ことができる。したがつて、燃焼性筒体の形
状、寸法に応じた金型を用意する必要がない。 次に実施例および比較例について本発明の製造
方法および効果を具体的に説明する。 実施例 １ ニトロセルロース50部、クラフトパルプ50部お
よび900部からなる混合物を十分に撹拌してスラ
リー混液とし、外径145mm、長さ500mmの筒型体に
炉布を被せ、上記のスラリー混液の槽に浸し、従
来の吸引法で筒型体内を減圧して、外表面に燃焼
性筒体を形成させた。同様の方法で10本の燃焼性
筒体を成形し、５本を従来どおり60℃で乾燥させ
た。残り５本をそれぞれ肉厚５mmのゴムの包被で
被い、７Kg／cm2の空気圧で５分間圧縮して、60℃
で乾燥した。しかる後、両者とも、酢酸ビニルエ
マルジヨンの中に20分間浸漬して、酢酸ビニル樹
脂を含浸させ、再度乾燥し、機械加工した。従来
どおりの製法で作つた燃焼性筒体と本発明の加圧
工程を含む製法で作つた燃焼性筒体について、乾
燥前の水分、乾燥後の内径のバラツキおよび酢酸
ビニルを含浸させて乾燥させた燃焼性筒体から採
取した試料片での機械的強度を測定したところ、
表−１のとおりであつた。 実施例 ２ 実施例１の方法で筒型体を外径80mm、長さ100
mmのものに変更して、本発明の加圧工程を含む製
法で燃焼性容器を５本製造し、実施例１と同様に
水分、内径のバラツキ、機械的強度を測定したと
ころ、表−１に併記したとおりであつた。
関し、特に吸引成形後、可撓製膜製包被を介して
吸引成形体を加圧して脱水する製造方法に関する
ものである。 従来、焼尽薬莢用の燃焼性筒体の製造方法は、
燃焼性繊維等が水中に懸濁、分散したスラリーを
用いて、吸引成形工程、及び乾燥工程からなる製
造方法であることが知られている。この製造方法
について第１図に示す装置により説明すると、ま
ず、スラリーを槽１に仕込み、筒型体２を槽１に
入れ、次いで吸引用のパイプ３により筒型体２の
内部を減圧状態にして水分を系外に排出すること
により筒型体２の外表面に繊維質の燃焼性筒体４
を形成させ、しかる後にこの燃焼性筒体４を筒型
体２から取外し、燃焼性筒体４を乾燥室で乾燥し
た後、所定の寸法に加工して焼尽薬莢用の燃焼性
筒体を得る方法であつた。 しかしながら、この製造方法は吸引後の燃焼性
筒体の水分の影響で、乾燥時燃焼性筒体の変形が
著しくなる欠点があり、乾燥後の燃焼性筒体の機
械的強度に限界があつた。この欠点を解消するた
めに、金型を用いて燃焼性筒体を加圧する方法が
考えられるが、この方法では形状の異る燃焼性筒
体を加圧するたびに、それに応じた金型を準備す
る不便さがある。 本発明者らは、従来法の欠点と金型を用いる方
法の不便さを改良するために、鋭意研究した結
果、従来の燃焼性筒体の製造方法を改良すること
により、変形が少なく、機械的強度が大きい燃焼
性筒体を金型を用いることなく製造する方法を見
い出し、本発明を完成した。 すなわち、本発明は主として燃焼性繊維が水中
に懸濁、分散したスラリーを用いて吸引成形工
程、乾燥工程により燃焼性筒体を製造する工程に
おいて、吸引成形後、可撓性膜製包被で前記燃焼
性筒体を被い、前記包被の外部から加圧した流体
で、燃焼性筒体を加圧して脱水することを特徴と
する加圧工程を含む燃焼性筒体の製造方法であ
る。 以下に本発明を詳細に説明する。 本発明に用いる可撓性膜製包被は、ゴム、合成
樹脂等を主要構成材質とした袋状形体の包被であ
る。 吸引成形工程で成形した水分を含む燃焼性筒体
を可撓性膜製包被で被い、包被の外部から圧力、
たとえば、空気圧などの圧力を加えて、包被を縮
め、燃焼性筒体を圧縮し、その後、大気圧に戻し
て、燃焼性筒体を取り出し乾燥機などで乾燥した
のち、所定の寸法に加工して燃焼性筒体を得る方
法である。 次に説明図にて具体的に本発明の方法を説明す
る。第２図は本発明の方法の一例を示す説明図で
ある。第２図において、外表面に燃焼性筒体１１
を形成した筒型体１２を水抜孔１７を備えた受台
１３に固定し、次いで燃焼性筒体１１を包含する
ように形成された可撓性膜製包被１４の開口端が
内壁面に封着されており、かつ、加圧用流体が通
過できる導管１６を備えた容器１５を受台１３に
加圧流体が漏洩しないように固定する。しかる
後、導管１６より加圧流体たとえば加圧した空気
を容器１５と可撓性膜製包被１４の間に送り、可
撓性膜製包被１４を変形させ、燃焼性筒体１１を
圧縮する。燃焼性筒体１１から滲み出る水を筒型
体１２の小孔を通過させて、受台１３の水抜管１
７から系外に排出させる。ここで可撓性膜製包被
１４は変形が自在であるようにしてあるため、燃
焼性筒体１１の形状の変化に対して十分に伸縮し
て対応し得るので、加えた圧力は燃焼性筒体１１
の形状に関係なく、均一に作用する、したがつ
て、燃焼性筒体１１は均一に圧縮脱水された形状
になる。 次いで容器１５の導管１６より加圧流体を系外
に排水して、大気圧に戻して容器１５と受台１３
の固定を解除して、燃焼性筒体１１を取り出し乾
燥機などで乾燥した後、所定の寸法に加工して本
発明の燃焼性筒体が得られる。 以上のような本発明による燃焼性筒体の製造方
法の特徴および効果は次のとおりである。 (イ) 本発明の方法では、吸引成形した燃焼性筒体
をさらに圧縮して駆水するので、圧縮しない従
来の方法に比較して、含有する水分の量が少な
いので、以後の乾燥工程における変形が少な
く、寸法上のバラツキの少ない燃焼性筒体が得
られる。 (ロ) 本発明の方法では、吸引成形した燃焼性筒体
をさらに圧縮するので、圧縮しない従来の方法
に比較して、燃焼性筒体の密度を高くすること
ができ、燃焼性筒体の機械的強度を向上させる
ことができる。 (ハ) 本発明の方法では、燃焼性筒体を圧縮するの
に可撓性膜製包被を使用するので、燃焼性筒体
の形状の変化に応じて、可撓性膜製包被は変形
することができ、燃焼性筒体を均一に圧縮する
ことができる。したがつて、燃焼性筒体の形
状、寸法に応じた金型を用意する必要がない。 次に実施例および比較例について本発明の製造
方法および効果を具体的に説明する。 実施例 １ ニトロセルロース50部、クラフトパルプ50部お
よび900部からなる混合物を十分に撹拌してスラ
リー混液とし、外径145mm、長さ500mmの筒型体に
炉布を被せ、上記のスラリー混液の槽に浸し、従
来の吸引法で筒型体内を減圧して、外表面に燃焼
性筒体を形成させた。同様の方法で10本の燃焼性
筒体を成形し、５本を従来どおり60℃で乾燥させ
た。残り５本をそれぞれ肉厚５mmのゴムの包被で
被い、７Kg／cm2の空気圧で５分間圧縮して、60℃
で乾燥した。しかる後、両者とも、酢酸ビニルエ
マルジヨンの中に20分間浸漬して、酢酸ビニル樹
脂を含浸させ、再度乾燥し、機械加工した。従来
どおりの製法で作つた燃焼性筒体と本発明の加圧
工程を含む製法で作つた燃焼性筒体について、乾
燥前の水分、乾燥後の内径のバラツキおよび酢酸
ビニルを含浸させて乾燥させた燃焼性筒体から採
取した試料片での機械的強度を測定したところ、
表−１のとおりであつた。 実施例 ２ 実施例１の方法で筒型体を外径80mm、長さ100
mmのものに変更して、本発明の加圧工程を含む製
法で燃焼性容器を５本製造し、実施例１と同様に
水分、内径のバラツキ、機械的強度を測定したと
ころ、表−１に併記したとおりであつた。
【表】
ただし表−１において、乾燥前の水分は、それ
ぞれの方法で製造した燃焼性筒体の乾燥する前の
重量から乾燥後の重量を差し引いて、燃焼性筒体
１ｇ当りの水分量に換算した値を示した。乾燥後
の内径のバラツキはそれぞれの方法で製造した燃
焼性筒体から１本当り３ケ所の内径を測定したと
きのバラツキを3S（標準偏差の３倍値）の値で示
した。引張強度は酢酸ビニルエマルジヨンに浸漬
したのち、再乾燥した燃焼性筒体１本当り、３個
の試験片を切り出し引張り試験を行なつたときの
最大破断強度の平均値を示した。 以上の各実施例の結果から明らかなように、本
発明の製造方法によつて得られた燃焼性筒体は、
従来の製造方法と比較して、内径のバラツキが小
さい、すなわち変形が小さく優れていること、お
よび引張強度、すなわち機械的強度が高く優れて
いることが示された。又、同一可撓性膜製包被を
使用して、形状の異つた燃焼性筒体を製造して
も、ほぼ同じ寸法のバラツキ、機械的強度の燃焼
性筒体が得られることがわかる。したがつて、本
発明の方法では形状、寸法の異つた燃焼性筒体を
製造する場合に、それぞれの寸法に応じた金型を
用意する必要はないことが示された。
ぞれの方法で製造した燃焼性筒体の乾燥する前の
重量から乾燥後の重量を差し引いて、燃焼性筒体
１ｇ当りの水分量に換算した値を示した。乾燥後
の内径のバラツキはそれぞれの方法で製造した燃
焼性筒体から１本当り３ケ所の内径を測定したと
きのバラツキを3S（標準偏差の３倍値）の値で示
した。引張強度は酢酸ビニルエマルジヨンに浸漬
したのち、再乾燥した燃焼性筒体１本当り、３個
の試験片を切り出し引張り試験を行なつたときの
最大破断強度の平均値を示した。 以上の各実施例の結果から明らかなように、本
発明の製造方法によつて得られた燃焼性筒体は、
従来の製造方法と比較して、内径のバラツキが小
さい、すなわち変形が小さく優れていること、お
よび引張強度、すなわち機械的強度が高く優れて
いることが示された。又、同一可撓性膜製包被を
使用して、形状の異つた燃焼性筒体を製造して
も、ほぼ同じ寸法のバラツキ、機械的強度の燃焼
性筒体が得られることがわかる。したがつて、本
発明の方法では形状、寸法の異つた燃焼性筒体を
製造する場合に、それぞれの寸法に応じた金型を
用意する必要はないことが示された。
第１図は吸引脱水成形法の一例を説明するため
の吸引脱水成形装置の断面説明図であり、第２図
は本発明の一例を説明するための、加圧脱水装置
の断面説明図である。 １……槽、２……筒型体、３……パイプ、４…
…燃焼性筒体、１１……燃焼性筒体、１２……筒
型体、１３……受台、１４……可撓性膜製包被、
１５……容器、１６……導管、１７……水抜管。
の吸引脱水成形装置の断面説明図であり、第２図
は本発明の一例を説明するための、加圧脱水装置
の断面説明図である。 １……槽、２……筒型体、３……パイプ、４…
…燃焼性筒体、１１……燃焼性筒体、１２……筒
型体、１３……受台、１４……可撓性膜製包被、
１５……容器、１６……導管、１７……水抜管。
Claims (1)
- １ 主として燃焼性繊維が水中に懸濁・分散して
いるスラリーを用いて、吸引成形工程により燃焼
性容器を製造する工程において、吸引成形後、可
撓性膜製包被で前記成形体を被い、前記包被外部
に対し加圧した流体を送り、前記成形体を加圧し
て脱水することを特徴とする焼尽薬莢用の燃焼性
筒体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13524783A JPS6029599A (ja) | 1983-07-26 | 1983-07-26 | 焼尽薬莢用の燃焼性筒体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13524783A JPS6029599A (ja) | 1983-07-26 | 1983-07-26 | 焼尽薬莢用の燃焼性筒体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6029599A JPS6029599A (ja) | 1985-02-14 |
| JPH022080B2 true JPH022080B2 (ja) | 1990-01-16 |
Family
ID=15147241
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13524783A Granted JPS6029599A (ja) | 1983-07-26 | 1983-07-26 | 焼尽薬莢用の燃焼性筒体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6029599A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4920782A (en) * | 1987-02-03 | 1990-05-01 | Bruderer Ag | Press drive |
-
1983
- 1983-07-26 JP JP13524783A patent/JPS6029599A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6029599A (ja) | 1985-02-14 |
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