JPH02212558A

JPH02212558A - 熱可塑性樹脂成形材料用の糸状複合材料及び該複合材料からの成形材料並びに該複合材料の製造方法

Info

Publication number: JPH02212558A
Application number: JP1032222A
Authority: JP
Inventors: Takao Nakagawa; 隆夫中川; Mihoko Yamashita; 山下　美穂子; Masaharu Tachibana; 正晴橘; Tsukasa Denpoya; 伝法谷　司; Takuya Ueda; 上田　卓彌
Original assignee: Across Co Ltd; Acros Corp
Current assignee: Across Co Ltd; Acros Corp
Priority date: 1989-02-10
Filing date: 1989-02-10
Publication date: 1990-08-23
Anticipated expiration: 2013-12-09
Also published as: JP2832206B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、熱可塑性樹脂成形材料の製造に有用な糸状中
間材及びそれからの熱可塑性樹脂成形材料並びに該中間
材の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

従来、（＃ａ維強化）熱可塑性樹脂成形品に導電性、摺
動性、耐摩耗性、静電防止性等の機能を付するために、
熱可塑性樹脂に充填材粒子、場合により更に補強用短繊
維を混合、混練して、熱可塑性樹脂中に充填材粒子、場
合により更に補強用短繊維を均一に分散させたベレット
を製造して成形材料とし、これを射出成形して成形品を
得ていた。

たゾこのような成形材料には、充填材の配合量を増加す
ると混線が困難になるため、充填材を３０〜４０容量ご
程度までしか配合できないという欠点があり、更に繊維
強化熱可塑性樹脂成形材料の場合には、混線処理におい
て、補強用短繊維が切断されて、繊維補強効果が低下す
るという欠点があった。

このような欠点を解決するために１例えば繊維状の導電
性フィラーを集束したものを、　ＳＯＳブロック系エラ
ストマーで被覆し、これを切断して熱可塑性樹脂と混合
した導電性プラスチック成形材料（特開昭６０−２４３
１２８号公報）や表面に有機リン化合物層を有する長繊
維状導電性充填材を束ねた表面に合成樹脂層を被覆形成
一体化し、ペレット状に切断してなるマスターペレット
と、ペレット状の合成樹脂からなるナチュラルペレット
とを主成分とする導電性成形材料（特開昭６０−１９２
７６２号公報）等が提案されている。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところが、このような長繊維状充填材を使用する成形材
料には、充填材の種類によっては、長繊維状のものが入
手困難であったり、あるいは高価であったりするという
欠点がある。

従って本発明は、充填材として粒子状のものを使用し、
しかも強いて混線処理を必要とせず、熱可塑性樹脂と充
填材及び場合により補強用繊維との混合割合を任意に定
量的に且つ均一に調整できると共に、容易に射出成形す
ることができて、導電性、摺動性、耐摩耗性、静電防止
性、電磁波遮閉性等の機能的物性及び機械的強度、寸法
安定性等の機械的物性に優れた成形品を得ることができ
る成形材料及びそれに使用する糸状中間材とその製造方
法を提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明によれば、充填材粒子を包含してなる熱可塑性樹
脂繊維束又は熱可塑性樹脂繊維／補強用繊維混合繊維束
を芯材とし、その周囲に熱可塑性樹脂からなる柔軟なス
リーブを設けたことを特徴とする熱可塑性樹脂成形材料
用の糸状中間材が提供され、また該糸状中間材を切断し
、これを熱可塑性樹脂と混合したことを特徴とする熱可
塑性樹脂成形材料が提供され、更にエアージェットで熱
可塑性樹脂繊維束又は熱可塑性樹脂繊維／補強用繊維混
合繊維束を解繊した後、該繊維束中に充填材粒子を包含
させ、得られた粒子包含繊維束を熱可塑性樹脂で被覆し
て該繊維束の周囲にスリーブを形成させることを特徴と
する熱可塑性樹脂成形材料用の糸状中間材の製造方法が
提供される。

本発明の熱可塑性樹脂成形材料用の糸状中間材は、充填
材粒子を包含する熱可塑性樹脂繊維束又は熱可塑性樹脂
繊維／補強用繊維混合繊維束の周囲に熱可塑性樹脂から
なるスリーブを設けた構成としたことにより、熱可塑性
樹脂（繊維及びスリーブ）と充填材粒子及び場合により
補強用繊維との割合を広範囲に定量的に設定することが
でき、且つ均一性に優れたものである。また、この糸状
中間材を切断して、これを熱可塑性樹脂と混合すること
によって、強いて混練処理することなしに、所望の割合
で、熱可塑性樹脂中に充填材及び場合により補強用繊維
を均一に分散した、射出成形性の良好な本発明の成形材
料が得られ、該成形材料からは、射出成形によって、容
易に導電性、摺動性、耐摩耗性、静電防止性、電磁波遮
閉性等の機能的物性及び機械的強度、寸法安定性等の機
械的物性に優れた成形品が得られる。

なお１本発明者らは先に、不活性超微粉末を補強用繊維
含有量に基いて約０．Ｏｌ−約１０容量％包含してなる
補強用繊維束を芯材とし、その周囲に熱可塑性樹脂から
なる柔軟なスリーブを設けたことを特徴とする熱可塑性
複合材料用のプリフォームヤーン（特願昭６２−２０２
７６１号）を提案したが１本発明の糸状中間材は、熱可
塑性樹脂繊維束ないし該繊維を含有する混合繊維束を芯
材とする点において、補強用繊維束を芯材とする上記プ
リフォームヤーンとは異なったものである。

先ず、本発明の熱可塑性樹脂成形材料用の糸状中間材に
ついて、詳細に説明する。

本発明の糸状中間材において、芯材として使用される熱
可塑性樹脂繊維束又は熱可塑性樹脂繊維／補強用繊維混
合繊維束は、充填材粒子を包含するが、該粒子は上記繊
維間に浸透していて、該繊維をゆるく解繊した状態に保
持する。従って、該粒子は樹脂（繊維及びスリーブ）中
に均一に分散された形態を形成しており、該中間材から
成形材料を調製する際、該粒子は混合樹脂中に容易に均
゛−に分散される。

充填材粒子が繊維束の繊維間に効率良く浸透するために
は、該粒子の粒径は約１ｍｍ以下であることが好ましく
、特に約０．０１〜約１５−の範囲が好ましい。

また、充填材粒子の繊維束中の包含量は、中間材基準で
約５〜約９０容量算の範囲内で任意に選択され、約１０
−約８０容量％の範囲が好ましい、該粒子の包含量が約
９０容量％を超過すると、スリーブの被覆が困難になっ
たり、スリーブの破裂が発生したりすることがあり、ま
た逆に約５容量％未満では。

充分な機能的物性及び（又は）機械的物性を有する成形
品が得られない。

本発明において用いられる充填材粒子は１例えば導電性
、摺動性、耐摩耗性、静電防止性、電磁波連間性等の機
能及び機械的強度、寸法安定性等零の特性を成形体に付
与するためのものであり、その具体例としては、カーボ
ンブラック、黒鉛、活性炭等の炭素類の粉末５ガラス粉
末、タルク、ワラストナイト、カオリン、焼成カオリン
、炭酸カルシウム、硅酸カルシウム等の無機系化合物の
粉末；アルミナ、シリカアルミナ、酸化チタン等の酸化
物類の粉末；アルミニウム、鉄、綱、ニッケル、亜鉛、
錫若しくはそれらの合金等の金属類の粉末；ポリテトラ
フルオロエチレン等の有機系の粉末等が挙げられる。

本発明の糸状中間材で用いられる熱可塑性樹脂繊維は、
成形材料の後加工における成形温度で完全に溶融する樹
脂繊維であり、例えばポリケミド。

ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリス
チレン、ポリ弗化ビニリデン、ポリアミドイミド、ポリ
イミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホン、
ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファ
イド等のポリマーの繊維が挙げられる。更に具体的には
、ポリアミド繊維としては、ナイロン６６、ナイロン６
、ナイロン１２゜ナイロン６／６６／１２ターポリマー
のようなホモ又はコポリマーから得られる繊維が用いら
れ、またポリエステル繊維としては、ポリエチレンテレ
フタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレ
ン−２，６−ナフタレート、ポリオキシエトキシベンゾ
エート、全芳香族ポリエステル等のホモポリマー又はこ
れらのコポリマーから得られる繊維が用いられる。

なお、熱可塑性樹脂繊維束は、−数的にはフィラメント
のデニール数が、約０．１〜約２，０００の範囲内で、
フィラメント数が約１〜約５００のもの、特にフィラメ
ントのデニール数が約１〜約５００で、フィラメント数
が約１〜約１００のものが好ましい。

また、本発明において、繊維強化熱可慎性樹脂成形材料
を得る場合には、糸状中間材の芯材として熱可塑性樹脂
繊維／補強用繊維混合繊維束が用いられるが、この場合
の補強用繊維としては、炭素繊維、ガラス繊維、ポリア
ミド繊維（アラミド繊維）、ボロン繊維、セラミック繊
維及び金属繊維等がある。

炭素繊維としては１石油ピッチ若しくはコールタールピ
ッチを原料とし、紡糸用ピッチの調整、溶融紡糸、不融
化及び炭素化して得られるピッチ系炭素繊維並びにアク
リロニトリル（共）重合体繊維を耐炎化及び炭素化して
得られるＰＡＮ系炭素炭素繊維れも好適に用いられる。

また、ガラス繊維としては、非ストランド化ガラス繊維
、ストランド化ガラス繊維及びストランド化ガラス繊維
トウ等の何れも使用される。なお、セラミック繊維とし
ては、炭化珪素繊維、窒化珪素繊維、窒化硼素繊維、ア
ルミナ繊維等が挙げられる。

また、糸状中間材で用いる補強用繊維束は、フィラメン
トのデニール数が約０．０５〜約６００の範囲内で、フ
ィラメント数が約５０〜３００，０００のもの、特にフ
ィラメントのデニール数が約０．２５〜約１６で、フィ
ラメント数が約１００〜約４８　、０００のものが好ま
しい。

なお、この混合繊維束における熱可塑性樹脂繊維と補強
用繊維の使用割合（容量比）は、５：９５〜９５：５の
範囲内で任意に選択することができる。

糸状中間材においては、前記繊維束の周囲に熱可塑性樹
脂からなる柔軟な被覆（即ちスリーブ）が設けられるが
、このスリーブの肉厚は一般的には、約５〜約１，００
０．ｃｍとするのが良く、特に約ｌＯ〜約３００−とす
るのが好ましい、スリーブの肉厚が約５／Ｊ１ｍ未満で
は均一なスリーブの形成が困難となるので好ましくなく
、逆に約１，０００ｐｍを超えると該中間材の柔軟性が
損なわれる。

糸状中間材において、柔軟なスリーブ形成材として用い
る熱可塑性樹脂は、成形材料の後加工における成形温度
で完全に溶解する樹脂であり１例えばポリアミド、ポリ
エステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレ
ン、ポリ弗化ビニリデン、ポリアミドイミド、ポリイミ
ド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホン、ポリ
エーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド
等のポリマーが挙げられる。更に具体的には、ポリアミ
ドとしては、ナイロン６６、ナイロン６、ナイロン１２
．ナイロン６／６６／１２ターポリマーのようなホモ又
はコポリマーが用いられ、またポリエステルとしては、
ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレ
ート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリオキ
シエトキシベンゾエート、全芳香族ポリエステル等のホ
モポリマー又はこれらのコポリマーが用いられる。

なお、スリーブ形成材として用いる熱可塑性樹脂として
は、熱可塑性樹脂繊維を構成する熱可塑性樹脂と同一の
ものであってもよいし、また、異種のものであってもよ
い。

次に、本発明の熱可塑性樹脂成形材料用の糸状中間材の
製造方法について説明する。

本発明の糸状中間材の製造方法は、エアージェットで熱
可塑性樹脂繊維束又は熱可塑性樹脂繊維／補強用繊維混
合繊維束を解繊した後、該繊維束中に充填材粒子を包含
させ、得られた粒子包含繊維束を熱可塑性樹脂で被覆し
、該繊維束の周囲にスリーブを形成させることからなる
。

第１図及び第２図により、糸状中間材の製造方法を更に
詳細に説明する。

第１図において、樹脂繊維束ｌが巻かれたボビン（図示
せず）を解舒機２に、及び場合により補強用繊維束１′
が巻かれたボビン（図示せず）を解舒機２′に配置し、
該繊維束１及び場合により１′をネルソンタイプフィー
ドローラー１５により一定速度で引き取りながら、［解
繊及び粒子付与装置」を通過させる。

このｒ解繊及び粒子付与装置」の詳細については第２図
に示されるが、該装置は解繊用エアージェットノズル３
、収束ローラー４、粒子用ホッパーフィダー５、粒子槽
６、撹拌機７．空気管８、排出空気管９、バッグフィル
ター１０、吸引機ＩＩ等から構成されていて、エアージ
ェットノズル及び収束ローラーはエアーシールされてい
る。ホッパーフィダー５から粒子が粒子槽６に供給され
、撹拌機７により撹拌されて、粒子槽６内に粒子層が形
成される。

空気管８内の圧縮空気流がエアージェットノズル３から
噴出し、繊維束１及び場合により１′を解繊した後、該
繊維束は粒子槽６内を通過し、該繊維束に粒子が付与さ
れる６粒子が付着した繊維束は収束ローラー４により解
繊の程度がコントロールされ、一方過剰の粒子は排出空
気管９を通り、バッグフィルター１０を介して吸引機１
１により吸引され。

バッグフィルター１０で捕集された後、再使用される。

この間繊維束には適当な張力、例えば、　２ｇ以上の張
力が印加するように調整される。

次に前記「解繊及び粒子付与装置」を通過した粒子付与
繊維束は熱可塑性樹脂押出機１２とスリーブ被覆クロス
ヘツド１３とから構成されるスリーブ被覆装置に送られ
、該押出機１２に供給された熱可塑性樹脂によってその
周囲が被覆される。なお、被覆の際には樹脂繊維が溶融
しないように注意が払われる。スリーブが設けられた糸
状中間材は、冷却装置１４によって冷却固化され、ネル
ソンタイプフィードローラー１５により一定速度で引き
取られ、ついで巻き取り装置１６によって巻きとられる
。

次に、本発明の熱可塑性樹脂成形材料について説明する
。

本発明の成形材料は、前記糸状中間材を切断した後、こ
れと熱可塑性樹脂とを混合することによって得られる。

従って、本発明においては、前記糸状中間材を使用する
ため、熱可塑性樹脂中に充填材粒子、更に場合により補
強用短繊維が均一に分散され、しかも強いて混線処理を
必要としない（混線処理を行なう場合でも混練の程度は
軽いものですむ）ため、多量の充填材粒子を熱可塑性樹
脂中に配合することができ、更に繊維強化熱可塑性樹脂
成形材料を得る場合には、混合工程における補強用短繊
維の切断が（殆ど）発生しない。

本発明においては１通常糸状中間材はカッティングマシ
ンで約２〜約１５ｍの長さにベレット状に切断され（マ
スターペレット）、これとベレット状の熱可塑性樹脂（
ナチュラルペレット）とをブレンダー等を用いて混合す
ることにより、射出成形用ペレットが得られる。もちろ
ん、糸状中間材の切断を射出成形機のホッパー上で行な
い、ナチュラルペレットとの混合を射出成形機のホッパ
ー内で行なうこともできる。また、マスターペレットと
ナチュラルペレットとを混合した後、混線機にて混線し
、ペレタイザー等で切断して、射出成形用ペレットを得
ることもできる。ただ、この場合も、通常の成形材料と
比べ、混線の程度は軽くそよい。

マスターペレットとナチュラルペレットとの混合割合は
、通常マスターベレット１重量部に対して、ナチュラル
ペレット１〜１５重量部である。

ナチュラルペレットを構成する熱可塑性樹脂は、後加工
における成形温度で完全に溶解する樹脂であり、その具
体例としては、前記スリーブ形成材として用いる樹脂と
同様に１例えばポリアミド、ポリエステル、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン。

ポリスチレン、ポリ弗化ビニリデン、ポリアミドイミド
、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスル
ホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサ
ルファイド等のポリマーが挙げられる。更に具体的には
、ポリアミドとしては。

ナイロン６６、ナイロン６、ナイロン１２、ナイロン６
／６６／１２ターポリマーのようなホモ又はコポリマー
が用いられ、またポリエステルとしては、ポリエチレン
テレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエ
チレン−２，６−ナフタレート、ポリオキシエトキシベ
ンゾエート、全芳香族ポリエステル等のホモポリマー又
はこれらのコポリマーが用いられる。

本発明で用いるナチュラルペレットを構成する熱可塑性
樹脂としては、糸状中間材におけるスリーブ形成材ない
し熱可塑樹脂繊維を構成する樹脂と、同一のものであっ
てもよいし、また異種のものであってもよい。

本発明の成形材料を用いて射出成形することにより、熱
可塑性樹脂中に、所望量の充填材粒子を充分に均一に分
散させた、又は所望量の充填材粒子及び補強用短繊維を
充分に均一に分散させた、機能的物性及び機械的物性に
優れた成形品を得ることができる。

〔発明の効果〕本発明の糸状中間材は、前記したように、充填材粒子を
包含する熱可塑性樹脂繊維束又は熱可塑性樹脂繊維／補
強用繊維混合繊維束を芯材とし、その周囲に熱可塑性樹
脂からなる軟柔なスリーブを設けたことから、（イ）充填材として繊維状のものを使用する必要がなく
、入手容易で且つ安価な粒子状のものが使用できる。

（ロ）熱可塑性樹脂と充填材、更に場合により補強用繊
維との配合割合を、任意に定量的に設定できる、（ハ）スリーブ中に均一に充填材粒子を分散させ且つ繊
維同志が密着せず離れた状態を保持できる。

という効果を生じる。

また、本発明の成形材料は、前記したように、前記糸状
中間材を切断して熱可塑性樹脂と混合したことから。

（ニ）混線処理を強いて必要とせず、例え混線処理を行
なう場合でも混線の程度が軽くてすむため。

所望により多量の充填材粒子を配合することができる。

即ち熱可塑性樹脂と充填材、更に場合により補強用短繊
維との混合割合を任意に特定することができる上に、前
記糸状中間材を使用したことから熱可塑性樹脂中に充填
材粒子、更に場合により補強用短繊維を均一に分散させ
ることができるので、導電性、摺動性、耐摩耗性。

静電防止性、電磁波連間性等の機能的物性及び機械的強
度、寸法安定性等の機械的物性に優れた成形体を得こと
ができる。

（ホ）混線処理を強いて必要とせず１例え混線処理を行
なう場合でも混線の程度が軽くてすむため。

繊維強化熱可塑性樹脂成形体を得る場合には、補強用短
繊維の混合工程における切断が（殆ど）なく、充分な繊
維補強効果を有する強固な機能的物性及び機械的物性に
優れた成形体を得ることができる。

という効果を生じる。

また、本発明の糸状中間材の製造方法は、エアージェッ
トで（混合）繊維束を解繊した後、該繊維束中に充填材
粒子を包含させ、得られた粒子包含繊維束を熱可塑性樹
脂で被覆して該繊維の周囲にスリーブを形成させるとい
う構成にしたことから。

（へ）工程数が少く且つ簡単な装置を用いて実施するこ
とができる。

（ト）生産効率が高い、という効果を生じる。

〔実施例〕

次に、本発明を実施例により詳細に説明する。

実施例１中間材の芯となる繊維として、ナイロン６Ｊｉｌ維束を
用いた。この繊維束はフィラメント数９６本、デニール
数４５０ｄａであって、密度１．１４ｇ／ａｄ、引張強
度５．６ｇ／ｄｏ、伸度４０％であった。スリーブ用熱
可塑性樹脂としては、ナイロン６樹脂を用いた。この樹
脂の密度は１．１４ｇ／ｃｄ、曲げ強度は１０．４ｋｇ
ｆ／ｍ、曲げ弾性率は２８６ｋｇｆ／ａｍ”であった、
また、充填材粒子としては炭酸カルシウム粉末を用いた
。

この炭酸カルシウム粉末の密度は２．９３ｇ／ａ！、平
均粒径は約１５声であった。

上記ナイロン６繊維束の巻かれたボビンを解舒機２に配
置し、ネルソンタイプフィードローラー１５により一定
速度で引き取りながら、「解繊及び粒子付与装置」を通
過させた。この「解繊及び粒子付与装置」において、ホ
ッパーフィーダー５から炭酸カルシウム粉末を粒子槽６
に供給し、撹拌機７で撹拌して粒子層を形成させておく
、空気管８中の圧縮空気流がエアージェットノズル３か
ら噴出し、そのジェット流により前記ナイロン６繊維束
を解繊した後１粒子槽６内を通過させ、該繊維束に炭酸
カルシウム粉末を付与した。炭酸カルシウム粉末が付着
した繊維束は、収束ローラー４により解繊の程度をコン
トロールし、一方過剰の炭酸カルシウム粉末は排出空気
管９を通り、バッグフィルターＩＯを介して吸引機】■
により吸引され、バッグフィルターｌＯで捕集した後、
再使用した。この間。

繊維には約３０ｇの張力がかかるようセンサーを用いて
調整した。

次に、炭酸カルシウム粉末が付着した繊維束を、熱可塑
性樹脂押出機１２とスリーブ被覆クロスヘツド１３より
構成されるスリーブ被覆装置に送り、ここで上記のナイ
ロン６樹脂のベレットを押出機に供給して、該繊維束に
スリーブを形成し、冷却装置１４によって冷却固化して
、ネルソンタイプブイードローラー１５により一定速度
で引き取り、巻き取り装置１６により巻き取った。押出
機はスクリュー径２５ｍｍで押出し速度を０．７９　Ｑ
　／ｈｒとし、クロスへラドダイの温度は２６０℃、引
取り速度は１００ｍ／鵬ｊｎに！Ｉ！Ｉした。

得られた糸状中間材のスリーブは、外径２ｍｓ、厚さ２
１μ−であり、充填材とナイロン６（繊維及びスリーブ
）の容量比は６０：４０であった。

得られた糸状中間材をカッティングマシーンで５＋ｍの
長さにカットし、マスターベレットを得た。

このマスターベレット１容に対し、ナイロン６樹脂のナ
チュラルベレット（前記のスリーブ形成材として用いた
ものと同じもの）２容を機械的に混合して、ホッパーに
供給し、押出機内でスクリューの回転により混合し、押
出した。該押出物をペレタイザーで切断して、射出成形
用のベレットを得た。

得られたベレット中の充填材含有量は２０容量２であっ
た。

得られたベレットを射出成形して成形品を得た。

得られた成形品は、ナチュラルベレットからの成形品に
比べて、剛性、寸法安定性、耐熱性が向上した。また、
該成形品は表面品質も良好で、塗装密着性に優れており
、メツキも可能であった。

実施例２中間材の芯となる繊維として、ポリフェニレンサルファ
イド（以下ＰＰＳと記す）ｌａ維束とアクリロニトリル
共重合体から製造された炭素繊維束の両者を用いた。こ
のＰＰＳ繊維束はフィラメント数７２本、デニール数６
００ｄｅであり、また炭素繊維束はフィラメント数１２
，０００本、密度１．７６ｇ／ｃｄ、引張強度３６０ｋ
ｇｆ／鳳鵬２．強弾性率２３．５　Ｘ　１０３ｋｇｆ／
ｉｎ”、伸度１．５％であった。スリーブ用熱可塑性樹
脂としてはＰＰＳ樹脂を用いた。このＰＰＳ樹脂の密度
は１．３７ｇ／ａＪで１曲げ強度は１２　、７　ｋｇ　
ｆ　／　ｖａ　”、曲げ弾性は３５０ｋｇｆ／■２であ
った。また、充填材粒子としては黒鉛粉末を用いた。こ
の黒鉛粉末の密度は２．１７ｇ／ａ＆、平均粒径は約５
ｐであった。

上記ＰＰＳ繊維束の巻かれたボビンを解舒機２に、また
上記炭素繊維束の巻かれたボビンを解舒＠２’に配置し
、実施例１と同様にして、上記両繊維束の混合繊維東上
に黒鉛粉末を含浸させ、その周囲にＰＰＳ樹脂のスリー
ブを形成させた。なお、このときの上記混合繊維束のＰ
ＰＳ繊維は１０容量２、炭素繊維は９０容量％であった
。

得られた糸状中間材のスリーブは、外径２Ｉ１１ｍ、厚
さ１６【であり、充填材、ｐｐｓ　（繊維及びスリーブ
）及び炭素繊維の容量比は２０：２０：６０であった。

得られた糸状中間材をカッティングマシーンで５ｍの長
さにカットし、マスターベレットを得た。

このマスターベレット１容に対し、ＰＰＳ樹脂のナチュ
ラルベレット（前記のスリーブ形成材として用いたもの
と同じもの）２容を混合し、得られた混合ベレットを直
接射出成形して成形品を得た。得られた成形品中の炭素
繊維含有量は２０容量２、黒鉛含有量は７容量２であっ
た。

得られた成形品は、導電性に優れると同時に潤滑性（摩
擦係数が低い）と耐摩耗性を兼備していた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の糸状中間材の製造に関する説明図であ
り、第２図はその製造で使用される「解繊及び粒子付与
装置」に関する説明図である。１；樹脂繊維束、１′補強用繊維束、２．２’；解舒機
、３；解繊用エアージェットノズル、４；収束ローラー
５；粒子用ホッパーフィーダー、６；粒子槽、７；撹拌
機、８；空気管、９；排出空気管、１０；バッグフィル
ター、１１；吸引機、１２；熱可塑性樹脂押出機、１３
ニスリーブ被覆クロスヘツド、Ｉ４；冷却装置、１５；
ネルソンタイプフィードローラー、１６；巻き取り装置
。特許出願人　株式会社　アクロス

Claims

【特許請求の範囲】

（１）充填材粒子を包含してなる熱可塑性樹脂繊維束又
は熱可塑性樹脂繊維／補強用繊維混合繊維束を芯材とし
、その周囲に熱可塑性樹脂からなる柔軟なスリーブを設
けたことを特徴とする熱可塑性樹脂成形材料用の糸状中
間材。
（２）請求項（１）記載の糸状中間材を切断し、これを
熱可塑性樹脂と混合したことを特徴とする熱可塑性樹脂
成形材料。
（３）エアージェットで熱可塑性樹脂繊維束又は熱可塑
性樹脂繊維／補強用繊維混合繊維束を解繊した後、該繊
維束中に充填材粒子を包含させ、得られた粒子包含繊維
束を熱可塑性樹脂で被覆して該繊維束の周囲にスリーブ
を形成させることを特徴とする熱可塑性樹脂成形材料用
の糸状中間材の製造方法。