JPH02214730A - 無石綿クラッチフェーシングの製造方法 - Google Patents
無石綿クラッチフェーシングの製造方法Info
- Publication number
- JPH02214730A JPH02214730A JP1035525A JP3552589A JPH02214730A JP H02214730 A JPH02214730 A JP H02214730A JP 1035525 A JP1035525 A JP 1035525A JP 3552589 A JP3552589 A JP 3552589A JP H02214730 A JPH02214730 A JP H02214730A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- asbestos
- fibers
- base material
- rubber
- fiber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は車輌に用いられるクラッチフェーシングの製造
方法に関するものであり、特に石綿を含まない繊維基材
からなるクラッチフェーシングの製造に関するものであ
る。
方法に関するものであり、特に石綿を含まない繊維基材
からなるクラッチフェーシングの製造に関するものであ
る。
［従来の技術］
クラッチフェーシングは、石綿などの耐熱性繊維類の織
布に結合剤を含浸させて熱成形して得られるウーブンタ
イプ、短繊維や粉末状の加熱・耐摩耗材と粉末状結合剤
を混合し、熱成形して得られるモールドタイプと、この
両者の中間的な方法でつくられる、石綿などの耐熱性繊
維類の紐に結合剤を含浸させて熱成形して得られるセミ
モールドタイプに大別される。特に近年においては、こ
のセミモールドタイプが多用されている。これらのクラ
ッチフェーシングに用いられる結合剤としては、フェノ
ール樹脂などの熱硬化性樹脂やゴムが用いられている。
布に結合剤を含浸させて熱成形して得られるウーブンタ
イプ、短繊維や粉末状の加熱・耐摩耗材と粉末状結合剤
を混合し、熱成形して得られるモールドタイプと、この
両者の中間的な方法でつくられる、石綿などの耐熱性繊
維類の紐に結合剤を含浸させて熱成形して得られるセミ
モールドタイプに大別される。特に近年においては、こ
のセミモールドタイプが多用されている。これらのクラ
ッチフェーシングに用いられる結合剤としては、フェノ
ール樹脂などの熱硬化性樹脂やゴムが用いられている。
しかしながら近年石綿の人体への悪影響が指摘され、無
石綿のクラッチフェーシングが注目されるようになって
きた。
石綿のクラッチフェーシングが注目されるようになって
きた。
この無石綿のクラッチフェーシングは、たとえば嵩高加
工したガラス繊ｉ、フェノール繊維や炭素繊維などの繊
維基材に熱硬化性樹脂や加硫剤などを含む配合ゴムを結
合剤とした摩擦材（特開昭５６−１６７９３４号公報）
、少なくとも８５０ ＠ｌ”の分解温度を有するアラミ
ド繊維に熱硬化性樹脂及び熱硫化性弾性体を結合剤とし
た摩擦材（特公昭６０−２８２９３号公報）や、無機繊
維を主体とする基材繊維に、熱硬化性樹脂を含浸付着さ
せ、さらにゴム配合物を付着させた後予備成形、加熱加
圧した特定の気孔率を持つクラッチフェーシングの製造
方法、またゴム配合物の加工性を向上させるために有機
繊維をゴム配合物に含有させること（特開昭６３−２８
４２２９号公報）などが提案されている。
工したガラス繊ｉ、フェノール繊維や炭素繊維などの繊
維基材に熱硬化性樹脂や加硫剤などを含む配合ゴムを結
合剤とした摩擦材（特開昭５６−１６７９３４号公報）
、少なくとも８５０ ＠ｌ”の分解温度を有するアラミ
ド繊維に熱硬化性樹脂及び熱硫化性弾性体を結合剤とし
た摩擦材（特公昭６０−２８２９３号公報）や、無機繊
維を主体とする基材繊維に、熱硬化性樹脂を含浸付着さ
せ、さらにゴム配合物を付着させた後予備成形、加熱加
圧した特定の気孔率を持つクラッチフェーシングの製造
方法、またゴム配合物の加工性を向上させるために有機
繊維をゴム配合物に含有させること（特開昭６３−２８
４２２９号公報）などが提案されている。
［発明が解決しようとする問題点］
しかしながら、近年エンジンの高回転化により、クラッ
チフェーシングの使用温度は高温になってきており、前
記のゴムを結合剤として得られた摩擦材をクラッチフェ
ーシングとした場合、高温（２００℃）でのバースト強
度が低いという問題点がある。
チフェーシングの使用温度は高温になってきており、前
記のゴムを結合剤として得られた摩擦材をクラッチフェ
ーシングとした場合、高温（２００℃）でのバースト強
度が低いという問題点がある。
［問題点を解決するための手段］
本発明は上記問題点を解決し、バースト強度の高い優れ
た無石綿クラッチフェーシングの製造方法を提供するも
のである。
た無石綿クラッチフェーシングの製造方法を提供するも
のである。
すなわちセミモールドタイプの無石綿クラッチフェーシ
ングにおいて、 （ａ）少なくともガラス繊維を含む繊維基材に熱硬化性
樹脂を含浸被覆する工程と （ｂ）熱硬化性樹脂を含浸被覆させた繊維基材にパルプ
状芳香族ポリアミド繊維を分散させた配合ゴムを付着さ
せる工程と （ｃ）配合ゴムを付着させた繊維基材を巻取った後、加
熱加圧成形する工程と からなる無石綿クラッチフェーシングの製造方法である
。
ングにおいて、 （ａ）少なくともガラス繊維を含む繊維基材に熱硬化性
樹脂を含浸被覆する工程と （ｂ）熱硬化性樹脂を含浸被覆させた繊維基材にパルプ
状芳香族ポリアミド繊維を分散させた配合ゴムを付着さ
せる工程と （ｃ）配合ゴムを付着させた繊維基材を巻取った後、加
熱加圧成形する工程と からなる無石綿クラッチフェーシングの製造方法である
。
本発明のガラス繊維以外の繊維基材としては、ロックウ
ール、カーボン繊維、セラミック繊維などの無機繊維や
、レーヨン、コツトン、芳香族ポリアミド繊維などの有
機繊維が混合使用される。
ール、カーボン繊維、セラミック繊維などの無機繊維や
、レーヨン、コツトン、芳香族ポリアミド繊維などの有
機繊維が混合使用される。
ガラス繊維を単独で用いる場合は、嵩高加工されたガラ
ス繊維を用いるのが望ましい。
ス繊維を用いるのが望ましい。
本発明の熱硬化性樹脂としては、例えばフェノール樹脂
、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、メ
ラミン変性・オイル変性などのフェノール樹脂、フェノ
ール変性メラミン樹脂などが使用できる。好ましくはフ
ェノール樹脂である。この熱硬化性樹脂は固形分１０％
〜３０％の溶液として用いられる。
、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、メ
ラミン変性・オイル変性などのフェノール樹脂、フェノ
ール変性メラミン樹脂などが使用できる。好ましくはフ
ェノール樹脂である。この熱硬化性樹脂は固形分１０％
〜３０％の溶液として用いられる。
本発明の配合ゴムは、ゴム材、加硫剤、加硫促進剤、加
硫助剤、摩擦特性向上剤などの充填材およびパルプ状芳
香族ポリアミド繊維を含んでいる。
硫助剤、摩擦特性向上剤などの充填材およびパルプ状芳
香族ポリアミド繊維を含んでいる。
ゴム材としては、スチレン・ブタジェンゴム（ＳＢＲ）
、アクリロニトリル・ブタジェンゴム（ＮＢＲ）、ブタ
ジェンゴム（ＢＲ）、クロロブレンゴム（ｃＲ）などの
合成ゴムや天然ゴムが１種または２種以上を混合して用
いられる。特にＳＢＲが好ましい。
、アクリロニトリル・ブタジェンゴム（ＮＢＲ）、ブタ
ジェンゴム（ＢＲ）、クロロブレンゴム（ｃＲ）などの
合成ゴムや天然ゴムが１種または２種以上を混合して用
いられる。特にＳＢＲが好ましい。
加硫剤としては、イオウ、酸化亜鉛、ジニトロベンゼン
、有機過酸化物などが用いられ、加硫促進剤としては、
グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チ
ウラム系などが用いられ、加硫助剤としては、亜鉛華な
どの金属酸化物や、ステアリン酸、オレイン酸などの脂
肪酸が用いられる。
、有機過酸化物などが用いられ、加硫促進剤としては、
グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チ
ウラム系などが用いられ、加硫助剤としては、亜鉛華な
どの金属酸化物や、ステアリン酸、オレイン酸などの脂
肪酸が用いられる。
摩擦特性向上剤などの充填材としては、カシューダスト
、グラファイト、硫酸バリウム、ケイソー土などが用い
られる。
、グラファイト、硫酸バリウム、ケイソー土などが用い
られる。
フィラメント、ステーブル、チョツプドファイバー、パ
ルプなどの形状で市販されている芳香族ポリアミド繊維
の内、本発明の配合ゴムに分散させるパルプ状芳香族ポ
リアミド繊維としては、極めて短く高度にフィブリル化
させたパルプ状のものであり、繊維長は０．５ｍｍ〜１
．５ｍｍで、最多部分の径０．１〜２ＩｕＲである。
ルプなどの形状で市販されている芳香族ポリアミド繊維
の内、本発明の配合ゴムに分散させるパルプ状芳香族ポ
リアミド繊維としては、極めて短く高度にフィブリル化
させたパルプ状のものであり、繊維長は０．５ｍｍ〜１
．５ｍｍで、最多部分の径０．１〜２ＩｕＲである。
パルプ状芳香族ポリアミド繊維の配合割合は、配合ゴム
中に１．０〜８．０重量％が好ましい。
中に１．０〜８．０重量％が好ましい。
本発明の配合ゴムは、例えば予めゴム材と加硫剤、加硫
促進剤、加硫助剤、摩擦特性向上剤などの充填材および
パルプ状芳香族ポリアミド繊維とをローラーで混練する
。さらにこの混練した配合ゴムを溶剤で溶解、分散させ
て粘度を１０，０００〜２０．０ＯＯｃｐｓ （ａｔ、
２０℃）に調整して使用される。
促進剤、加硫助剤、摩擦特性向上剤などの充填材および
パルプ状芳香族ポリアミド繊維とをローラーで混練する
。さらにこの混練した配合ゴムを溶剤で溶解、分散させ
て粘度を１０，０００〜２０．０ＯＯｃｐｓ （ａｔ、
２０℃）に調整して使用される。
また混練した配合ゴムを無溶剤の状態で紐状に予備成形
して使用される。
して使用される。
つぎに、本発明の無石綿タラッチフエーシングの製造方
法の代表的な例を以下に述べる。
法の代表的な例を以下に述べる。
まず少なくともガラス繊維を含む繊維基材を熱硬化性樹
脂溶液に含浸被覆させた後、溶剤を十分揮発するまで加
熱乾燥する。この熱硬化性樹脂を被覆された繊維基材を
配合ゴム溶液に含浸し、配合ゴムを付着させた後、乾燥
するか、または、予め紐状に予備成形した配合ゴムを押
出機を用いて、付着させる。つぎに配合ゴムを付着させ
た繊維基材をループ状に巻取った後、圧縮成形機にて面
圧９０〜１３０ ｋｇ／ｃｍ２、温度１６０〜１８０℃
で加熱加圧成形する。さらに得られた成形品を１３０〜
２５０℃の温度で熱処理した後、研磨して無石綿タラッ
チフェーシングを得る。
脂溶液に含浸被覆させた後、溶剤を十分揮発するまで加
熱乾燥する。この熱硬化性樹脂を被覆された繊維基材を
配合ゴム溶液に含浸し、配合ゴムを付着させた後、乾燥
するか、または、予め紐状に予備成形した配合ゴムを押
出機を用いて、付着させる。つぎに配合ゴムを付着させ
た繊維基材をループ状に巻取った後、圧縮成形機にて面
圧９０〜１３０ ｋｇ／ｃｍ２、温度１６０〜１８０℃
で加熱加圧成形する。さらに得られた成形品を１３０〜
２５０℃の温度で熱処理した後、研磨して無石綿タラッ
チフェーシングを得る。
発明の無石綿クラッチフェーシングの構成は、繊維基材
が２０重量％〜５０重量％、熱硬化性樹脂が５重量％〜
２５重量％、配合ゴムが４０重量％〜６０重量％の量で
用いられる。このほか、金属線を１〜５重量％を用いて
もよい。
が２０重量％〜５０重量％、熱硬化性樹脂が５重量％〜
２５重量％、配合ゴムが４０重量％〜６０重量％の量で
用いられる。このほか、金属線を１〜５重量％を用いて
もよい。
［発明の作用および効果］
本発明の無石綿タラツチフエーシングは、主な結合剤と
なる配合ゴム剤中に、極めて短く、かつ高度にフィブリ
ル化されたパルプ状芳香族ポリアミド繊維が均一に分散
された状態で含有されているので、縮合剤の強度を向上
させるだけでなく、繊維基材とのカラミにより、摩擦材
のバースト強度を大幅に向上させるとともに、シャダー
特性をも向上する。また高温域において、結合剤である
ゴムが軟化した場合においても、パルプ状芳香族ポリア
ミド繊維が均一に分散しているため、摩擦材のバースト
強度を十分確保することができる。
なる配合ゴム剤中に、極めて短く、かつ高度にフィブリ
ル化されたパルプ状芳香族ポリアミド繊維が均一に分散
された状態で含有されているので、縮合剤の強度を向上
させるだけでなく、繊維基材とのカラミにより、摩擦材
のバースト強度を大幅に向上させるとともに、シャダー
特性をも向上する。また高温域において、結合剤である
ゴムが軟化した場合においても、パルプ状芳香族ポリア
ミド繊維が均一に分散しているため、摩擦材のバースト
強度を十分確保することができる。
さらにパルプ状芳香族ポリアミド繊維は耐熱性に優れて
いるため、高温域での摩擦特性も低下させることはない
。
いるため、高温域での摩擦特性も低下させることはない
。
［実施例］
以下無石綿クラッチフェーシングの製造方法の具体例を
詳細に説明する。
詳細に説明する。
［実施例１］
６趣の繊維径を有するガラス単繊維を収束させストラン
ドとした後、嵩高加工したガラス繊維を固形分１５重量
％のフェノール樹脂溶液に含浸被覆させた後、１３０℃
で５分間溶剤が十分に揮発するまで乾燥させる。
ドとした後、嵩高加工したガラス繊維を固形分１５重量
％のフェノール樹脂溶液に含浸被覆させた後、１３０℃
で５分間溶剤が十分に揮発するまで乾燥させる。
つぎに予め５ＢＲ２５重量部、加硫剤（加硫促進剤、助
剤を含む）１０重量部および充填材６５重量部をローラ
にて混練した配合ゴムＡを得る。さらにこの配合ゴムＡ
にパルプ状ケブラー繊維（イー・アイ・デュポン製）を
加え、繊維含有率が２重量％になるようさらにローラで
混練したものを、トルエンで粘度を１０，０００〜１５
，０００ｃｐｓ （ａｔ、２０℃）となるように調整す
る。この調整した配合ゴム分散液に熱硬化性樹脂で被覆
されたガラス繊維および真ちゅう線を同時に含浸し、絞
り出しして配合ゴムが付着したガラス繊維を得た。その
後十分に風乾させ巻取り機にてループ形状に壱取った後
、面圧１００ｋｇ／ｃ■２、温度１６５℃の成形条件に
セットした圧縮成形機を用いて３分間加熱加圧成形する
。この時数回のガス抜きを行う。得られた成形品を加熱
炉で１５０℃で５時間、２００℃で２時間および２５０
℃で１時間熱処理した後、摩擦材の両面を研磨して、無
石綿タラッチフェーシングを得た。この無石綿クラッチ
フェーシングの組成を表１に示した。
剤を含む）１０重量部および充填材６５重量部をローラ
にて混練した配合ゴムＡを得る。さらにこの配合ゴムＡ
にパルプ状ケブラー繊維（イー・アイ・デュポン製）を
加え、繊維含有率が２重量％になるようさらにローラで
混練したものを、トルエンで粘度を１０，０００〜１５
，０００ｃｐｓ （ａｔ、２０℃）となるように調整す
る。この調整した配合ゴム分散液に熱硬化性樹脂で被覆
されたガラス繊維および真ちゅう線を同時に含浸し、絞
り出しして配合ゴムが付着したガラス繊維を得た。その
後十分に風乾させ巻取り機にてループ形状に壱取った後
、面圧１００ｋｇ／ｃ■２、温度１６５℃の成形条件に
セットした圧縮成形機を用いて３分間加熱加圧成形する
。この時数回のガス抜きを行う。得られた成形品を加熱
炉で１５０℃で５時間、２００℃で２時間および２５０
℃で１時間熱処理した後、摩擦材の両面を研磨して、無
石綿タラッチフェーシングを得た。この無石綿クラッチ
フェーシングの組成を表１に示した。
［実施例２］
配合ゴムＡにパルプ状ケブラー繊維を加え、繊維含有率
が３重量％になるようローラで混練した）以外は、実施
例１と同様の方法にて無石綿クラッチフェーシングを得
た。この無石綿クラッチフェーシングの組成を表１に示
した。
が３重量％になるようローラで混練した）以外は、実施
例１と同様の方法にて無石綿クラッチフェーシングを得
た。この無石綿クラッチフェーシングの組成を表１に示
した。
［実施例３］
配合ゴムＡにパルプ状ケブラー繊維を加え、繊維含有率
が６重量％になるようローラーで混練した以外は、実施
例１と同様の方法にて無石綿クラッチフェーシングを得
た。この無石綿クラッチフェーシングの組成を表１に示
した。
が６重量％になるようローラーで混練した以外は、実施
例１と同様の方法にて無石綿クラッチフェーシングを得
た。この無石綿クラッチフェーシングの組成を表１に示
した。
［比較例１］
パルプ状ケブラー繊維を含有しない配合ゴムＡのみを用
いた以外は実施例１と同様の方法にて無石綿クラッチフ
ェーシングを得た。この無石綿タラッチフエーシングの
組成を表１に示した。
いた以外は実施例１と同様の方法にて無石綿クラッチフ
ェーシングを得た。この無石綿タラッチフエーシングの
組成を表１に示した。
［比較例２］
配合ゴムＡに繊維要約３７ｍｍ、径約１２ｗＲのチョツ
プドファイバー状ケブラー繊維（イー・アイ・デュポン
製）を加え、繊維含有率が２重量％になるようローラで
混練した以外は、実施例１と同様にして無石綿タラッチ
フェーシングを得た。この無石綿タラッチフエーシング
の組成を表１に示した。
プドファイバー状ケブラー繊維（イー・アイ・デュポン
製）を加え、繊維含有率が２重量％になるようローラで
混練した以外は、実施例１と同様にして無石綿タラッチ
フェーシングを得た。この無石綿タラッチフエーシング
の組成を表１に示した。
［比較例３］
配合ゴムＡにチョツプドファイバー状ケブラー繊維を加
え、繊維含有率が６重量％になるようローラで混練した
以外は実施例１と同様にして無石綿タラッチフェーシン
グを得た。この無石綿クラッチフェーシングの組成を表
１に示した。
え、繊維含有率が６重量％になるようローラで混練した
以外は実施例１と同様にして無石綿タラッチフェーシン
グを得た。この無石綿クラッチフェーシングの組成を表
１に示した。
［比較例４］
６膓の繊維径を有するガラスｊｌＬ繊維を収束させたス
トランドとフィラメント状のケブラー１１１ｍを同時に
嵩高加工し、繊維基材を得る。この繊維基材を用いて比
較例１と同様にして無石綿タラッチフェーシングを得た
。この無石綿クラッチフェーシングの組成を表１に示し
た。
トランドとフィラメント状のケブラー１１１ｍを同時に
嵩高加工し、繊維基材を得る。この繊維基材を用いて比
較例１と同様にして無石綿タラッチフェーシングを得た
。この無石綿クラッチフェーシングの組成を表１に示し
た。
以上の実施例１〜３、比較例１〜４で得られた無石綿ク
ラッチフェーシングの性能をみるため、種々の試験を行
い、その結果を表１に示した。
ラッチフェーシングの性能をみるため、種々の試験を行
い、その結果を表１に示した。
（試験方法）
バースト強度：クラッチフェーシング単体、穴明は品、
サイズ２３５φ×！５０φ× ３．５を 回転上昇速度２００ｒｐ＋ｎ／ｓｅｃでバースト試験機
にて試験し、常温時およ び２００℃雰囲気でバースト破壊し た時の回転数で評価。
サイズ２３５φ×！５０φ× ３．５を 回転上昇速度２００ｒｐ＋ｎ／ｓｅｃでバースト試験機
にて試験し、常温時およ び２００℃雰囲気でバースト破壊し た時の回転数で評価。
摩擦係数：フルサイズ試験にて、
慣性モーメント：０．４ｋｇ−ｍ−５’回転数：１５０
０ｒｐｍ、押付カニ４００ｋｇ。
０ｒｐｍ、押付カニ４００ｋｇ。
試験回数：４０００ 、摩擦温度：２００℃表１に示
す性能試験結果から解るように、本発明の実施例１〜３
の無石綿クラッチフェーシングは、比較例１〜３に比ペ
パースト強度が常温、２００℃共に高く、比較例４のケ
ブラーヤーンを１５重量％を使用したタラッチフェーシ
ングと同等の性能を示している。
す性能試験結果から解るように、本発明の実施例１〜３
の無石綿クラッチフェーシングは、比較例１〜３に比ペ
パースト強度が常温、２００℃共に高く、比較例４のケ
ブラーヤーンを１５重量％を使用したタラッチフェーシ
ングと同等の性能を示している。
また、シャダー特性を評価したところ、実施例３は、０
．１２Ｇであり、比較例１のＯ，１５Ｇに比較してシャ
ダー特性は良好であった。
．１２Ｇであり、比較例１のＯ，１５Ｇに比較してシャ
ダー特性は良好であった。
Claims (1)
- （１）セミモールドタイプの無石綿クラッチフェーシン
グの製造方法において （ａ）少なくともガラス繊維を含む繊維基材に、熱硬化
性樹脂を含浸被覆させる工程と （ｂ）熱硬化性樹脂を含浸被覆させた繊維基材に、パル
プ状芳香族ポリアミド繊維を分散 させた配合ゴムを付着させる工程と （ｃ）配合ゴムを付着させた繊維基材を巻取った後、加
熱加圧成形する工程と からなる無石綿クラッチフェーシングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1035525A JPH0643503B2 (ja) | 1989-02-15 | 1989-02-15 | 無石綿クラッチフェーシングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1035525A JPH0643503B2 (ja) | 1989-02-15 | 1989-02-15 | 無石綿クラッチフェーシングの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02214730A true JPH02214730A (ja) | 1990-08-27 |
| JPH0643503B2 JPH0643503B2 (ja) | 1994-06-08 |
Family
ID=12444162
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1035525A Expired - Lifetime JPH0643503B2 (ja) | 1989-02-15 | 1989-02-15 | 無石綿クラッチフェーシングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0643503B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009227706A (ja) * | 2008-03-19 | 2009-10-08 | Nippon Brake Kogyo Kk | 摩擦材組成物及びこれを用いた摩擦材 |
| JP2011063819A (ja) * | 2010-12-28 | 2011-03-31 | Nippon Brake Kogyo Kk | 摩擦材組成物及びこれを用いた摩擦材 |
| CN112920478A (zh) * | 2021-02-05 | 2021-06-08 | 泰兴市瑞丰汽车零部件有限公司 | 一种含采用绕编型线束的离合器片及其制备方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57147572A (en) * | 1981-03-06 | 1982-09-11 | Teijin Ltd | Friction material composition |
| JPS5874775A (ja) * | 1981-10-27 | 1983-05-06 | Aisin Chem Co Ltd | 摩擦材 |
| JPS5945383A (ja) * | 1982-09-07 | 1984-03-14 | ボ−グ・ワ−ナ−・コ−ポレ−シヨン | 乾式摩擦材組成物 |
| JPS6361027A (ja) * | 1986-09-02 | 1988-03-17 | Nisshinbo Ind Inc | 摩擦材の製造方法 |
-
1989
- 1989-02-15 JP JP1035525A patent/JPH0643503B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57147572A (en) * | 1981-03-06 | 1982-09-11 | Teijin Ltd | Friction material composition |
| JPS5874775A (ja) * | 1981-10-27 | 1983-05-06 | Aisin Chem Co Ltd | 摩擦材 |
| JPS5945383A (ja) * | 1982-09-07 | 1984-03-14 | ボ−グ・ワ−ナ−・コ−ポレ−シヨン | 乾式摩擦材組成物 |
| JPS6361027A (ja) * | 1986-09-02 | 1988-03-17 | Nisshinbo Ind Inc | 摩擦材の製造方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009227706A (ja) * | 2008-03-19 | 2009-10-08 | Nippon Brake Kogyo Kk | 摩擦材組成物及びこれを用いた摩擦材 |
| JP2011063819A (ja) * | 2010-12-28 | 2011-03-31 | Nippon Brake Kogyo Kk | 摩擦材組成物及びこれを用いた摩擦材 |
| CN112920478A (zh) * | 2021-02-05 | 2021-06-08 | 泰兴市瑞丰汽车零部件有限公司 | 一种含采用绕编型线束的离合器片及其制备方法 |
| CN112920478B (zh) * | 2021-02-05 | 2023-05-12 | 泰兴市瑞丰汽车零部件有限公司 | 一种含采用绕编型线束的离合器片及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0643503B2 (ja) | 1994-06-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4320823A (en) | Friction members formed from compositions containing aramid fibers and an aqueous heat-hardenable cement comprising a water soluble phenolic resin and a heat-curable elastomer | |
| US4130537A (en) | Asbestos free friction element | |
| CA1338697C (en) | Asbestos free friction element | |
| US4950530A (en) | Clutch facing | |
| US20020137815A1 (en) | Non-asbestos friction material | |
| JPH02214730A (ja) | 無石綿クラッチフェーシングの製造方法 | |
| GB2054626A (en) | Friction elements and compositions therefor | |
| JPH0437855B2 (ja) | ||
| JPH0323774B2 (ja) | ||
| JPH0814292A (ja) | クラッチフェーシング | |
| JPH0712158A (ja) | 摩擦材 | |
| Hayes Jr | Kynol™ Novoloid Fibers in Friction and Sealing Materials | |
| JPH01126446A (ja) | ノンアスベスト摩擦材 | |
| JPS63180734A (ja) | クラツチフエ−シング | |
| JP2008231172A (ja) | 摩擦材 | |
| JP2000256652A (ja) | 乾式摩擦材 | |
| JPH03179077A (ja) | 摩擦材組成物及び該組成物を用いた摩擦材の製造法 | |
| JPH061966A (ja) | クラッチ用乾式摩擦材 | |
| JPH03179078A (ja) | 摩擦材組成物及び該組成物を用いた摩擦材の製造方法 | |
| JPH01268725A (ja) | 摩擦材の製造法 | |
| JPH01238927A (ja) | クラッチフェーシングの製造方法 | |
| JPH06234866A (ja) | 摩擦材の製造法 | |
| JPH073247A (ja) | 摩擦材用混和物及びそれを用いた摩擦材 | |
| JPS63317310A (ja) | クラッチフェ−シングの製造方法 | |
| GB2228002A (en) | Yarns of core and sheath construction |