JPH02219206A - ボンド磁性体の製造方法 - Google Patents
ボンド磁性体の製造方法Info
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- JPH02219206A JPH02219206A JP3924289A JP3924289A JPH02219206A JP H02219206 A JPH02219206 A JP H02219206A JP 3924289 A JP3924289 A JP 3924289A JP 3924289 A JP3924289 A JP 3924289A JP H02219206 A JPH02219206 A JP H02219206A
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- H01F1/113—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites, e.g. [(Ba,Sr)O(Fe2O3)6] ferrites with hexagonal structure in the form of particles in a bonding agent
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
し産業上の利用分野］
本発明は、磁性粉末と熱硬化性樹脂との混和物を圧縮成
形することによって得られるボンド磁性体の製造方法に
関し、特にボンド磁性体の寸法安定性の向上さらに腐食
による劣化が起こり易い磁性粉末を用いる際の劣化防止
に関するものである。
形することによって得られるボンド磁性体の製造方法に
関し、特にボンド磁性体の寸法安定性の向上さらに腐食
による劣化が起こり易い磁性粉末を用いる際の劣化防止
に関するものである。
［従来の技術〕
従来、ボンド磁性体は次に挙げるような焼結型磁性体で
は得られない特徴を有するため、近年需要が著しく増加
している。
は得られない特徴を有するため、近年需要が著しく増加
している。
１、複雑薄肉形状のものが容易に得られる。
２、ラジアル異方性の硬質磁性体が容易に得られる。
３、焼結型磁性体に比較して脆弱さか少ない。
上述したボンド磁性体の製造方法として、例えばエポキ
シ樹脂の様な熱硬化性樹脂を磁性粉末に対して２〜４重
量部を加えて混合した混和物を所要の金型に充填し圧縮
成形により成形体とした後、前記熱硬化性樹脂を加熱操
作等により硬化させる方法が有る。
シ樹脂の様な熱硬化性樹脂を磁性粉末に対して２〜４重
量部を加えて混合した混和物を所要の金型に充填し圧縮
成形により成形体とした後、前記熱硬化性樹脂を加熱操
作等により硬化させる方法が有る。
［発明が解決しようとする課題］
しかしながら、上述した従来のボンド磁性体の製造方法
は、圧縮成形後の成形体は熱硬化性樹脂が未硬化である
ので、該成形体の機械的強度が小さい為に、圧縮成形後
の取扱い時に変形しやすく製品の寸法安定性が悪いとい
う欠陥があった。
は、圧縮成形後の成形体は熱硬化性樹脂が未硬化である
ので、該成形体の機械的強度が小さい為に、圧縮成形後
の取扱い時に変形しやすく製品の寸法安定性が悪いとい
う欠陥があった。
さらに、磁性粉末としてネオジウム（Ｎｄ）。
鉄（Ｆｅ）、ホウ素（Ｂ）１等のような腐食され易い合
金を用いた場合には、周囲の雰囲気から付着した酸素や
水分等により磁性粉末が侵され、熱硬化性樹脂を硬化後
も磁性粉末の劣化が進行し生成したボンド磁性体の表面
状態、さらには磁気特性の信頼性に欠けるという欠点が
あった。
金を用いた場合には、周囲の雰囲気から付着した酸素や
水分等により磁性粉末が侵され、熱硬化性樹脂を硬化後
も磁性粉末の劣化が進行し生成したボンド磁性体の表面
状態、さらには磁気特性の信頼性に欠けるという欠点が
あった。
かかる問題点の解消の為に、本発明の技術課題は、ボン
ド磁性体の寸法安定性及び耐食性の向上が可能なボンド
磁性体の製造方法を提供することにある。
ド磁性体の寸法安定性及び耐食性の向上が可能なボンド
磁性体の製造方法を提供することにある。
［課題を解決するための手段］
本発明によれば、磁性粉末と熱硬化性樹脂とを主成分と
する混和物を圧縮成形により所要の形状の成形体とした
後、該成形体表面に光硬化性樹脂を塗布し、該光硬化性
樹脂に硬化用の光を照射して硬化させた後に該熱硬化性
樹脂を硬化させることを特徴とするボンド磁性体の製造
方法が得られる。
する混和物を圧縮成形により所要の形状の成形体とした
後、該成形体表面に光硬化性樹脂を塗布し、該光硬化性
樹脂に硬化用の光を照射して硬化させた後に該熱硬化性
樹脂を硬化させることを特徴とするボンド磁性体の製造
方法が得られる。
ボンド磁性体の製造方法において、磁性粉末と熱硬化性
樹脂の混和物を圧縮成形した後に、圧縮成形用金型から
抜いた成形体は一般に圧縮成形用金型の寸法より大きい
場合が多い。本現象は一般の金属粉末等の圧縮成形時に
見られるスプリングバックに伴う膨張と同種の現象であ
ると解される。
樹脂の混和物を圧縮成形した後に、圧縮成形用金型から
抜いた成形体は一般に圧縮成形用金型の寸法より大きい
場合が多い。本現象は一般の金属粉末等の圧縮成形時に
見られるスプリングバックに伴う膨張と同種の現象であ
ると解される。
すなわち、スプリングバックに伴う膨張は、圧縮成形の
際に成形体内に生じた圧縮応力が圧縮成形時の圧力から
成形体が開放されることにより、起こると考えられ、上
述した膨張は、成形体の加熱硬化が完了するまで続くと
推定できる。
際に成形体内に生じた圧縮応力が圧縮成形時の圧力から
成形体が開放されることにより、起こると考えられ、上
述した膨張は、成形体の加熱硬化が完了するまで続くと
推定できる。
本発明者らは、上述した成形体の寸法の膨張に着目し、
本発明を成すに至ったものであり、圧縮成形により得ら
れた成形体の表面に光硬化性樹脂を塗布し硬化させるこ
とにより、上述した応力緩和を光硬化性樹脂硬化層の拘
束によって成形体表面に一様に分散させることにより成
形品の寸法安定性の向上を計ることができることを見い
出し、さらに取扱い時の変形に対しても光硬化性樹脂硬
化層によって高い保形性を持つことを見い出したもので
ある。
本発明を成すに至ったものであり、圧縮成形により得ら
れた成形体の表面に光硬化性樹脂を塗布し硬化させるこ
とにより、上述した応力緩和を光硬化性樹脂硬化層の拘
束によって成形体表面に一様に分散させることにより成
形品の寸法安定性の向上を計ることができることを見い
出し、さらに取扱い時の変形に対しても光硬化性樹脂硬
化層によって高い保形性を持つことを見い出したもので
ある。
また、磁性粉末が、−例を掲げればネオジウム・鉄・ホ
ウ素等のような腐食され易い合金を用いた場合において
も光硬化性樹脂硬化層によって磁性粉末が周囲雰囲気か
ら遮断される為に周囲雰囲気中に含まれる酸素や水分等
による磁性粉末の劣化を防止でき、ボンド磁性体の表面
状態や磁気特性の信頼性を保つことが出来ることも見い
出し本発明を完成したものである。
ウ素等のような腐食され易い合金を用いた場合において
も光硬化性樹脂硬化層によって磁性粉末が周囲雰囲気か
ら遮断される為に周囲雰囲気中に含まれる酸素や水分等
による磁性粉末の劣化を防止でき、ボンド磁性体の表面
状態や磁気特性の信頼性を保つことが出来ることも見い
出し本発明を完成したものである。
本発明において、磁性粉末は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ粉末はも
ちろん、他の磁性祠料の粉末、例えば、バリウムフェラ
イト、ストロンチウムフェライト、希土類コバルト等の
硬質磁性材料やマンガン亜鉛フェライト、パーマロイ等
の軟質磁性材料など粉末として得られる磁性材料であれ
ば基本的に特に制限は無い。
ちろん、他の磁性祠料の粉末、例えば、バリウムフェラ
イト、ストロンチウムフェライト、希土類コバルト等の
硬質磁性材料やマンガン亜鉛フェライト、パーマロイ等
の軟質磁性材料など粉末として得られる磁性材料であれ
ば基本的に特に制限は無い。
尚、磁性粉末の粒度は特に限定するものではないが、混
合、成形等の作業性、ボンド磁性体の外観等を考慮する
と２００μｍ以下とすることが望ましい。
合、成形等の作業性、ボンド磁性体の外観等を考慮する
と２００μｍ以下とすることが望ましい。
また、熱硬化性樹脂は、エポキシ樹脂等が使用できるが
、これに限定されるものではなく、他に不飽和ポリエス
テル樹脂、フェノール樹脂等が使用可能であることはも
ちろんである。
、これに限定されるものではなく、他に不飽和ポリエス
テル樹脂、フェノール樹脂等が使用可能であることはも
ちろんである。
さらに、光硬化性樹脂も基本的に不飽和樹脂と光重合開
始剤を主成分とし、特定波長の光によって架橋硬化する
ものであれば適用可能であることはいうまでもない。
始剤を主成分とし、特定波長の光によって架橋硬化する
ものであれば適用可能であることはいうまでもない。
［実施例］
次に、本発明を実施例を用いてさらに詳しく説明する。
実施例１
純度９５％以上のＮｄ、電解鉄、フェロボロンを用意し
、アルゴン雰囲気中で高周波加熱により溶解して鋳込み
、３１．１ｗｔ％Ｎ ｄ −６７，９ｗｔ％Ｆｅ１ 、
Ｏｗｔ％Ｂなる組成の合金インゴットを得た。次に前
記インゴットをアルゴン雰囲気中で高周波加熱により再
溶解した後、周速３５ｍ／ｓｅｃで回転する銅製のロー
ル表面に噴射し、平均厚さ３０μｍの合金薄帯を得、平
均粒径５０μｍまで粉砕し粉末とした。
、アルゴン雰囲気中で高周波加熱により溶解して鋳込み
、３１．１ｗｔ％Ｎ ｄ −６７，９ｗｔ％Ｆｅ１ 、
Ｏｗｔ％Ｂなる組成の合金インゴットを得た。次に前
記インゴットをアルゴン雰囲気中で高周波加熱により再
溶解した後、周速３５ｍ／ｓｅｃで回転する銅製のロー
ル表面に噴射し、平均厚さ３０μｍの合金薄帯を得、平
均粒径５０μｍまで粉砕し粉末とした。
ついで前記粉末とビスフェノールＡ系、エポキシ樹脂を
重量比で９７／３となるように秤量し、混合、混練し混
和物を得た。
重量比で９７／３となるように秤量し、混合、混練し混
和物を得た。
次に前記混和物を外径３０ｍｍ、内径２７＋ｎ＋ｎなる
金型を用いて３Ｌｏｎ／ｃ／の圧力で圧縮成形をし、５
０個のリング状成形体を得た。
金型を用いて３Ｌｏｎ／ｃ／の圧力で圧縮成形をし、５
０個のリング状成形体を得た。
ついで、前記リング状成形体の表面に紫外線硬化性アク
リル樹脂を塗布した後、低圧水銀ランプによる紫外線に
て前記紫外線硬化性アクリル樹脂を硬化させた後、前記
リング状成形体を１００℃で１２０分間加熱し硬化を行
ないボンド磁石を得た。
リル樹脂を塗布した後、低圧水銀ランプによる紫外線に
て前記紫外線硬化性アクリル樹脂を硬化させた後、前記
リング状成形体を１００℃で１２０分間加熱し硬化を行
ないボンド磁石を得た。
これらの成形体の外径及び内径の寸法を測定し、測定値
より算出した平均値、範囲、標準偏差を第１表に示した
。
より算出した平均値、範囲、標準偏差を第１表に示した
。
その後、上述した工程で得られたボンド磁石１０個を切
断し断面を観察した所紫外線硬化性アクリル樹脂の硬化
層の厚さは平均で７μｍであった。
断し断面を観察した所紫外線硬化性アクリル樹脂の硬化
層の厚さは平均で７μｍであった。
また残りのボンド磁石のうち１０個を６０℃９５％ＲＨ
の高温高湿の環境下に保持した所５００時間経過しても
ボンド磁石表面にサビ等の変化は見られなかった。
の高温高湿の環境下に保持した所５００時間経過しても
ボンド磁石表面にサビ等の変化は見られなかった。
比較例１
実施例１と同様に調整したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ粉末とエポキ
シ樹脂との混和物を実施例１と同様に外径３０ｍｍ、内
径２７ｍｍなる金型を用いて３ ｔｏｎ／ｃシの圧力で
圧縮成形し５０個のリング状成形体を得た。
シ樹脂との混和物を実施例１と同様に外径３０ｍｍ、内
径２７ｍｍなる金型を用いて３ ｔｏｎ／ｃシの圧力で
圧縮成形し５０個のリング状成形体を得た。
ついで前記リング状成形体を１００℃で１２０分間加熱
し硬化を行ないボンド磁石を得た。
し硬化を行ないボンド磁石を得た。
これらの成形体の外径及び内径の寸法を測定し、測定値
より算出した平均値、範囲、標準偏差を第１表に示した
。
より算出した平均値、範囲、標準偏差を第１表に示した
。
さらに前記ボンド磁石のうち１０個を６０℃９５％ＲＨ
の高温高湿の環境下に保持した所、４８時間経過時に１
０個全数の表面に目視で確認できるサビが見られた。
の高温高湿の環境下に保持した所、４８時間経過時に１
０個全数の表面に目視で確認できるサビが見られた。
以下余白
実施例２
実施例１と同様に調整したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ粉末とエポキ
シ樹脂との混和物を外径２０ ｍｍ、内径１８ ｍｍな
る金型を用いて３Ｌｏｎ／ｃ＋ＩＴの圧力で圧縮成形を
し、５０個のリング状成形体を得た。
シ樹脂との混和物を外径２０ ｍｍ、内径１８ ｍｍな
る金型を用いて３Ｌｏｎ／ｃ＋ＩＴの圧力で圧縮成形を
し、５０個のリング状成形体を得た。
ついで、前記リング状成形体の表面に紫外線硬化性アク
リル樹脂を塗布した後、低圧水銀ランプによる紫外線に
て前記紫外線硬化性アクリル樹脂を硬化させた後、前記
リング状成形体を１００ ’Ｃで１２０分間加熱し硬化
を行ないボンド磁石を得た。
リル樹脂を塗布した後、低圧水銀ランプによる紫外線に
て前記紫外線硬化性アクリル樹脂を硬化させた後、前記
リング状成形体を１００ ’Ｃで１２０分間加熱し硬化
を行ないボンド磁石を得た。
これらの成形体の外径及び内径の寸法を測定し、測定値
より算出した平均値、範囲、標準偏差を第２表に示した
。
より算出した平均値、範囲、標準偏差を第２表に示した
。
その後、上述した工程で得られたボンド磁石１０個を切
断し、断面を観察した所、紫外線硬化性アクリル樹脂の
硬化層の厚さは平均で６μｍであった。
断し、断面を観察した所、紫外線硬化性アクリル樹脂の
硬化層の厚さは平均で６μｍであった。
また残りのボンド磁石のうち１０個を６０℃９５％ＲＨ
の高温高湿の環境下に保持した所、５゜０時間経過して
もボンド磁石表面にサビ等の変化は見られなかった。
の高温高湿の環境下に保持した所、５゜０時間経過して
もボンド磁石表面にサビ等の変化は見られなかった。
比較例２
実施例１と同様に調整したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ粉末とエポキ
シ樹脂との混和物を実施例２と同様に外径２０龍、内径
１８ｍｍなる金型を用いて３ｔｏｎ／ｃｄの圧力で圧縮
成形し５０個のリング状成形体を得た。
シ樹脂との混和物を実施例２と同様に外径２０龍、内径
１８ｍｍなる金型を用いて３ｔｏｎ／ｃｄの圧力で圧縮
成形し５０個のリング状成形体を得た。
ついで前記リング状成形体を１００℃で１２０分間加熱
し硬化を行ないボンド磁石を得た。
し硬化を行ないボンド磁石を得た。
これらの成形体の外径及び内径の寸法を測定し、測定値
より算出した平均値、範囲、標準偏差を第２表に示した
。
より算出した平均値、範囲、標準偏差を第２表に示した
。
さらに前記ボンド磁石のうち１０個を６０°０９５％Ｒ
Ｈの高温高湿の環境下に保持した所、４８時間経過時に
１０個全数の表面に目視で確認できるサビが見られた。
Ｈの高温高湿の環境下に保持した所、４８時間経過時に
１０個全数の表面に目視で確認できるサビが見られた。
以下余白
以上本発明の実施例を従来の方法との対比を交じえて詳
細に説明したが、上述した実施例に限定されず、本発明
の主旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能であ
る。
細に説明したが、上述した実施例に限定されず、本発明
の主旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能であ
る。
［発明の効果〕
以上述べた様に本発明のボンド磁性体の製造方法は磁性
粉末と熱硬化性樹脂とを主成分とする混和物を圧縮成形
により所要の形状の成形体とした後、該成形体表面に光
硬化性樹脂を塗布し、ついで該光硬化性樹脂を硬化させ
た後に該熱硬化性樹脂を硬化させるので、成形体の応力
緩和を光硬化性樹脂硬化層の拘束により成形体表面に一
様に分散させ、かつ高い保形性を持たせることができる
ので、寸法安定性にすぐれたボンド磁石を提供できると
いう効果が有る。
粉末と熱硬化性樹脂とを主成分とする混和物を圧縮成形
により所要の形状の成形体とした後、該成形体表面に光
硬化性樹脂を塗布し、ついで該光硬化性樹脂を硬化させ
た後に該熱硬化性樹脂を硬化させるので、成形体の応力
緩和を光硬化性樹脂硬化層の拘束により成形体表面に一
様に分散させ、かつ高い保形性を持たせることができる
ので、寸法安定性にすぐれたボンド磁石を提供できると
いう効果が有る。
さらに磁性粉末が腐食され易い合金の場合には、光硬化
性樹脂硬化層によって磁性粉末が周囲雰囲気から遮断さ
れる為に、周囲雰囲気中に含まれる酸素や水分等による
磁性粉末の劣化を防止できるので、ボンド磁性体の表面
状態や磁気特性の信頼性を保つことができるという効果
も有る。
性樹脂硬化層によって磁性粉末が周囲雰囲気から遮断さ
れる為に、周囲雰囲気中に含まれる酸素や水分等による
磁性粉末の劣化を防止できるので、ボンド磁性体の表面
状態や磁気特性の信頼性を保つことができるという効果
も有る。
したがって、本発明のボンド磁性体の製造方法は、ボン
ド磁性体の品質安定性向上に寄与するところは非常に大
きく工業上極めて有益である。
ド磁性体の品質安定性向上に寄与するところは非常に大
きく工業上極めて有益である。
Claims (1)
- １．磁性粉末と熱硬化性樹脂とを主成分とする混和物を
圧縮成形により所要の形状の成形体とした後、該成形体
表面に光硬化性樹脂を塗布し、該光硬化性樹脂を硬化用
の光を照射して硬化させた後に該熱硬化性樹脂を硬化さ
せることを特徴とするボンド磁性体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3924289A JPH02219206A (ja) | 1989-02-21 | 1989-02-21 | ボンド磁性体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3924289A JPH02219206A (ja) | 1989-02-21 | 1989-02-21 | ボンド磁性体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02219206A true JPH02219206A (ja) | 1990-08-31 |
Family
ID=12547662
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3924289A Pending JPH02219206A (ja) | 1989-02-21 | 1989-02-21 | ボンド磁性体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02219206A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102592776A (zh) * | 2011-01-17 | 2012-07-18 | 信浓绢糸株式会社 | 磁体和制造该磁体的方法 |
| CN102763308A (zh) * | 2010-02-27 | 2012-10-31 | Mbs工程有限公司 | 具有增加的物理强度的改进的磁体转子组件 |
| CN102969116A (zh) * | 2012-07-20 | 2013-03-13 | 横店集团东磁股份有限公司 | 一种uv固化粘结磁体及其制备方法 |
| JPWO2019004368A1 (ja) * | 2017-06-29 | 2020-03-26 | 信越化学工業株式会社 | 希土類磁石表面への被膜の形成方法及び希土類磁石 |
-
1989
- 1989-02-21 JP JP3924289A patent/JPH02219206A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102763308A (zh) * | 2010-02-27 | 2012-10-31 | Mbs工程有限公司 | 具有增加的物理强度的改进的磁体转子组件 |
| CN102592776A (zh) * | 2011-01-17 | 2012-07-18 | 信浓绢糸株式会社 | 磁体和制造该磁体的方法 |
| JP2012164964A (ja) * | 2011-01-17 | 2012-08-30 | Shinano Kenshi Co Ltd | 磁石及び磁石の製造方法 |
| CN102969116A (zh) * | 2012-07-20 | 2013-03-13 | 横店集团东磁股份有限公司 | 一种uv固化粘结磁体及其制备方法 |
| JPWO2019004368A1 (ja) * | 2017-06-29 | 2020-03-26 | 信越化学工業株式会社 | 希土類磁石表面への被膜の形成方法及び希土類磁石 |
| US12064983B2 (en) | 2017-06-29 | 2024-08-20 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Method for forming coating film on rare earth magnet surface, and rare earth magnet |
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