JPH0223485B2 - - Google Patents
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- JPH0223485B2 JPH0223485B2 JP59227965A JP22796584A JPH0223485B2 JP H0223485 B2 JPH0223485 B2 JP H0223485B2 JP 59227965 A JP59227965 A JP 59227965A JP 22796584 A JP22796584 A JP 22796584A JP H0223485 B2 JPH0223485 B2 JP H0223485B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- mold
- ceramic
- blow molding
- water absorption
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B9/00—Blowing glass; Production of hollow glass articles
- C03B9/30—Details of blowing glass; Use of materials for the moulds
- C03B9/48—Use of materials for the moulds
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
Description
（発明の分野）
本発明はガラス器のブロー成形用型に関し、詳
しくはセラミツク焼結体を型材として用い、これ
に良好な吸水性能や耐摩耗性を付与することによ
り、ガラス器製品の品格を向上させ、型の保守を
簡易にし、また型寿命を延長したガラス器ブロー
成形用セラミツク型に関する。 ここでガラス器とは、食卓用ガラス器、ガラス
管球、びんガラス、ガラス装飾品などその形態
（フオルム）自身に一定の価値を有するガラス製
品であり、通常ブロー成形、プレス成形、遠心成
形、鋳込み成形などを成形工程で使用するものを
言う。 （発明の背景） 従来、吹込み成形あるいは回し吹き成形などい
わゆるガラスのブロー成形に使用されているガラ
ス器成形用型としては、鋳鉄製の金型の内面にペ
ーストオイルを塗り、次にコルク粉末を約0.5〜
1.0mm厚で付着させた後、加熱処理によりスポン
ジケーキ状の炭化層を形成させたものが知られて
いる。この型を用いてガラス器を成形する場合
は、ガラスが型内面に触れないようにして、得ら
れる製品の表面を平滑にするため、ガラス吹きの
度毎に炭化層に水を含ませ、型内面とガラスの間
に水蒸気の膜を形成させている。 しかしながら、このような型では炭化層が薄
く、またガラス成形を繰返すことにより炭化層が
摩耗して薄くなつてしまう。したがつて、炭化層
に含まれる水量も次第に少なくなる。そのため、
成形中水蒸気膜が不足しガラス成形品の肌にレコ
ード線状の模様、波打ち等を発生させ製品の品格
を低下させる。また品格の低下を防止するために
は、定期的に炭化層を再形成する必要があるが、
その操作は非常に煩わしいものである。 また、特公昭53−29163号公報には、金型の内
面に石綿、多孔質アルミナ、珪藻土等よりなる断
熱層とアルミナ粉末やセラミツクス粉末等からな
る多孔質層を内張りしたガラス成形用型が開示さ
れている。しかしながら、このような金型では吸
水可能な層が薄いため十分な吸水率が得られない
し、構造が複雑なため製造コストが高いという欠
点がある。 （発明の目的） 本発明は、上述の問題点に鑑みてなされたもの
で、型面とガラスの間の水蒸気膜の形成を成形
中、安定して保ちガラス製品の品格の向上を図
り、かつ型の保守を簡易化し、また型寿命を延長
するガラス器ブロー成形用型を提供することを目
的とし、回し吹き成形あるいは吹き込み成形に用
いられる。 （発明の経緯） 本発明者らは、上記目的を達成するために、型
の内面に特別な処理をしなくても短時間で水を吸
収させることが可能で、しかも耐摩耗性の優れた
型について研究した結果、型材としてセラミツク
焼結体を用い、原料粉末を成形、焼成することに
より、十分な吸水性能および耐摩耗性を有するガ
ラス成形用型が得られることを見い出し本発明に
到達した。 （発明の構成） すなわち、本発明は、セラミツクス原料粉体を
成形、焼成して得られ、 (1) JIS R2205に準拠する吸水率が８〜41重量
％、 (2) 100×70×７mmの板状とした試料を45゜に傾斜
して固定し、試料の真上100cmの位置から、漏
斗に入れた合成ムライト粒（２〜３mm）３Kgを
誘導管を通して試料の上に落下させることによ
り得られる摩耗量が70mg（JIS A1452で規定す
る耐摩耗性試験における80〜90mgの摩耗量に相
当）以下、 (3) 140×100×７mmの板状の試料を25℃、常圧下
で３秒間水中に浸して吸水した重量を測定し、
次式より計算した瞬間吸水率が４〜20重量％、 瞬間吸水率（重量％） ＝100（３秒間水に浸した後の重量 −乾燥重量）／乾燥重量 であるセラミツク焼結体からなるガラス器ブロー
成形用セラミツク型にある。 本発明において、ガラス成形用型の型材とし
て、セラミツク焼結体を用いる。セラミツク焼結
体の組成としては、特に制限されないが、好まし
くは以下の５グループが挙げられる。 （グループ） Al2O370〜99重量％およびZrO20〜30重量％、
RO0〜20重量％、好ましくは０〜５重量％（但
し、ＲはMg、Ca、Ba、Znの１種以上を表わ
す）、およびSiO20〜30重量％、R′2O0〜20重量％
（但し、R′はＫ、Na、Liの１種以上を表わす）お
よびY0〜30重量％（但し、ＹはP2O5、B2O3、
Y2O3の１種以上を表わす）を主成分とするセラ
ミツク焼結体、 （グループ） Al2O310〜80重量％、好ましくは25〜80重量
％、RO0〜25重量％、好ましくは10〜25重量％
（但し、ＲはMg、Ca、Ba、Znの１種以上を表わ
す）、SiO225〜80重量％、好ましくは25〜55重量
％、より好ましくは30〜55重量％、R′2O0〜５重
量％（但し、R′はＫ、Na、Liの１種以上を表わ
す）、およびY0〜30重量％（但し、ＹはP2O5お
よび／またはB2O3を表わす）を主成分とし、RO
＋R′2Oが２〜30重量％を主成分とするセラミツ
ク焼結体、 （グループ） Al2O310〜70重量％、好ましくは15〜70重量
％、より好ましくは20〜45重量％、RO0〜37重
量％、好ましくは10〜25重量％（但し、Ｒは
Mg、Ca、Ba、Znの１種以上を表わす）、SiO240
〜90重量％、好ましくは20〜80重量％、より好ま
しくは55〜75重量％、R′2O0〜10重量％、好まし
くは１〜８重量％、より好ましくは３〜６重量％
（但し、R′はＫ、Na、Liの１種以上を表わす）お
よびY0〜30重量％（但し、ＹはP2O5および／ま
たはB2O3を表わす）を主成分とし、RO＋R′2Oが
５〜47重量％でSiO2＋Ｙが30〜90重量％である
セラミツク焼結体、 （グループ） Al2O35〜30重量％、RO0〜10重量％（但し、
ＲはMg、Ca、Ba、Znの１種以上を表わす）、
SiO270〜95重量％、R′2O0〜２重量％（但し、
R′はＫ、Na、Liの１種以上を表わす）を主成分
とし、RO＋R′2Oが２〜10重量％であるセラミツ
ク焼結体、 （グループ） SiC、Si3N4、AlN、ZrO2のいずれか１種ない
し３種を70〜99重量％、RO0〜37重量％（但し、
ＲはMg、Ca、Ba、Znを表わす）、SiO20〜30重
量％、R′2O0〜２重量％（但し、R′はＫ、Na、
Liの１種以上を表わす）およびY0〜30重量％
（但し、ＹはP2O5、B2O3、Y2O3の１種以上を表
わす）を主成分とするセラミツク焼結体、 また、本発明に用いるセラミツクスにおいて
は、これら主成分に加えて、PbO、SnO2、
Gd2O3、CeO2、SrO、Be3N2、Sc2O3等の任意成
分またはTiO2、Fe2O3等の不可避不純物成分が少
量含有されていてもよい。 このような組成を有するセラミツク焼結体を得
るためには、造岩鉱物および土壌鉱物を適宜選択
することが必要であり、例えば長石、珪石、タル
ク、ドロマイト、粘土等の鉱物およびシヤモツト
等の鉱物仮焼品が適宜選択される。 さらに、本発明のガラス器ブロー成形用型にお
いては、これらセラミツクス原料に加えて高吸水
性能を持たせるために、クルミ粉、オガクズ、石
炭粉、連通気孔を有するスポンジ等を混合するこ
ともできる。 このようにして配合された型材用原料は、ロク
ロ成形、鋳込み成形、プレス成形等の任意の方法
で成形され、次いで焼成される。焼成温度および
焼成時間はセラミツクス組成および配合比によつ
て異なるが、例えば、グループでは、1300〜
1400℃、１〜２時間保持、グループでは1100〜
1400℃、１〜２時間保持、グループでは950〜
1200℃、１〜２時間保持、グループでは1250〜
1400℃、１〜２時間保持、グループでは1400〜
1900℃、0.5〜２時間保持がそれぞれ好ましい範
囲である。 本発明のガラス器ブロー成形用型の好ましい成
形および焼成方法の一例としては以下の方法が挙
げられる。 すなわち、第１図に示すような石膏型１および
１′よりなる鋳込型の隙間２に、第２図に示すよ
うに任意の密度のスポンジ３を挟む。次に、セラ
ミツク原料粉体に媒体として水を加え粘度500〜
1000cpsの泥漿（型材原料）４とし、これを第３
図に示すように注入パイプ５上方から加圧状態で
流し込み、圧力を加えてスポンジ３の連気孔６内
に泥漿４を充填する。一定時間経過後、泥漿４は
石膏型１および１′により水分を奪われ固形体と
なり、脱型すると第４図に示すようにスポンジ３
を内部に構成した型となる。このようにして成形
された未焼成の型を乾燥した後、所定温度にて焼
成を行ない、スポンジ３を焼失させる。 このようにして得られた型７Ａは第５図に示す
ように、多孔質素材の内部にスポンジ３の焼失に
よりさらに連通気孔８が構成される。この型７
は、多孔質素材により速やかに内部まで水の浸透
が可能となり、また内部が連通気孔８によつて構
成されているため、型７の外側から水を通すこと
も可能であり、吸水率の大小に関係なく、任意の
水量を型７内に簡単に供給することができる。 本発明のガラス成形用型は、JIS R2205に準拠
する吸水率が８〜41重量％、瞬時吸水率４〜20重
量％、摩耗量が70mg以下であることが必要であ
る。なお、摩耗量70mgはJIS A1452で規定する耐
摩耗性試験における80〜90mgの摩耗量にほぼ相当
する。また、吸水率と瞬時吸水率はほぼ比例関係
にある。ここでいう瞬間吸水率と摩耗量は以下の
試験法により測定される。 先ず、瞬時吸水率は140×100×７mmの板状の試
料を常温（25℃）、常圧下で３秒間水中に浸して
吸水した重量を測定し、以下の式より計算した。 瞬間吸水率（重量％）＝ 100（３秒間水に浸した後の重量−乾燥重量）／（乾
燥重量） また、摩耗量は100×70×７mmの板状とした試
料を45゜に傾斜して固定し、試料の真上100cmの位
置から、漏斗に入れた合成ムライト粒（２〜３
mm）３Kgを誘導管を通して試料の上に落下させ、
試料の重量減を測定しmg単位で示した。 本発明において、ガラス成形用型の瞬間吸水率
が４重量％未満であつたり、吸水率が８重量％未
満だと保水量が少なく、得られるガラス製品の肌
にレコード線状の模様、波打ち等の発生が見ら
れ、また瞬間吸水率が20重量％を越えたり、吸水
率が41重量％を越えると型内に構成される気孔が
多過ぎるか、気孔径が大き過ぎて耐摩耗性が悪く
なる。また、摩耗量が70mgを越えると型内面の摩
耗度が大きいため耐久性が悪く、また摩耗した型
材がガラス表面に付着して傷の発生原因となる。 このようにセラミツクスを成形、焼成して得ら
れ、かつ上記した性状を有する本発明のガラス成
形用型は、水蒸気を逃がす割れ目を型に設けて
も、金属製の型に比べて肌がきれいなガラス製品
が得られる。また、型の垂直方向に縦断する割れ
目を設けることによつて、型そのものの亀裂また
は割れを防止することができ、型寿命をさらに延
長する。 以下、本発明を実施例および比較例に基づいて
詳細に説明するが、本発明はこれらによつて制限
されるものではない。 実施例 １〜２ セラミツクス（グループのセラミツク焼結体
組成）等の型材原料粉体を第１表に示す化学組成
になるよう所定の割合で配合し、ボールミルを使
用して粒度が8μm以下のものが60〜70重量％程度
となるように湿式微粉砕した。その後、フイルタ
ープレスにより脱水処理、ついでスクリユー式混
練機により真空混練を行なつて成形用の坏土と
し、常法によりロクロ成形により未焼成の型を成
形した。さらに、第１表に示す温度にて焼成を行
ない、ガラス成形用型を製造した。得られた型の
吸水率、摩耗量（耐摩耗性測定値）、瞬間吸水率
および見掛気孔率を測定し、その結果を第１表に
示した。 ここにおいて、摩耗量および瞬間吸水率は前述
の方法に従つて行ない、見掛気孔率はJIS R2205
に準拠して測定した。 さらに、このようにして得られた型を回し吹き
成形に使用してガラス器製品を製造し、得られた
ガラス製品の肌の状態および型寿命を第１表に示
した。なお、これらの評価は以下に示す４段階で
評価した。 得られたガラス製品の肌の状態の評価 Ａ…レコード線模様、波打ちが全くなく、非常
に良好。 Ｂ…レコード線模様、波打ちなく、良好。 Ｃ…レコード線模様、波打ちが多少発生し不
良。 Ｄ…レコード線模様、波打ちが多く発生し非常
に不良。 型寿命の評価 Ａ…寿命が非常に長い。 Ｂ…寿命が長い。 Ｃ…寿命が短い。 Ｄ…寿命が非常に短い。 第１表に示されるように、実施例１〜２で得ら
れた型はいずれも吸水率および摩耗量が本発明で
要求される性状の範囲内であり、得られたガラス
製品の肌の状態や型寿命も十分に満足できるもの
であつた。 比較例１および参考例１ 焼成温度を変えた以外は、実施例１および２と
同様にして型を製造した。これらの型の吸水率等
の性状を実施例１および２と同様に測定して第１
表に示すと共に、得られた型を回し吹き成形に使
用してガラス製品を製造し、得られたガラス製品
の肌の状態と型寿命を実施例１および２と同様に
測定し、結果を第１表に示した。 比較例１および参考例１で得られた型は吸水率
および摩耗量のいずれかまたは両方が本発明で要
求される性状の範囲外であり、得られたガラス製
品の肌の状態や型寿命も満足できるものではなか
つた。 この結果から明らかなように、前記したグル
ープの範囲のセラミツクス組成では、焼成温度
は、1300〜1400℃の範囲が好ましいことが判つ
た。 実施例 ３〜８ セラミツクス（グループのセラミツク焼結体
組成）等の型材原料粉体を第１表に示す化学組成
になるよう所定の割合で配合し、ボールミルを使
用して粒度が8μm以下のものが60〜70重量％とな
るように湿式微粉砕した。その後、フイルタープ
レスにより脱水処理、ついでスクリユー式混練機
により真空混練を行なつて成形用の坏土とし、常
法によりロクロ成形により未焼成の型を成形し
た。さらに、第１表に示す温度にて焼成を行ない
ガラス成形用型を製造し、得られた型の吸水率、
摩耗量、瞬間吸水率および見掛気孔率を実施例１
と同様に測定し、結果を第１表に示した。 また、得られた型を回し吹き成形に使用してガ
ラス器製品を製造し、得られたガラス製品の肌の
状態と型寿命を実施例１と同様に第１表に示し
た。 第１表に示されるように、実施例３〜８で得ら
れた型はいずれも吸水率および摩耗量が本発明で
要求される性状の範囲内であり、得られたガラス
製品の肌の状態や型寿命も十分に満足できるもの
であつた。 参考例２および比較例２ 焼成温度を代えた以外は、実施例３〜８と同様
にしてガラス成形用型を製造した。これらの型の
吸水率等の性状を実施例１と同様に測定して第１
表に示すと共に、得られた型を回し吹き成形に使
用してガラス製品を製造し、得られたガラス製品
の肌の状態と型寿命を実施例１と同様に測定し、
結果を第１表に示した。 参考例２および比較例２で得られた型は吸水率
および摩耗量のいずれかまたは両方が本発明で要
求される性状の範囲外であり、得られたガラス製
品の肌の状態や型寿命も満足できるものではなか
つた。 この結果から明らかなように、前記したグル
ープの範囲のセラミツクス組成では、焼成温度は
1100〜1400℃の範囲が好ましいことが判つた。 実施例 ９〜13 セラミツクス（グループのセラミツク焼結体
組成）等の型材原料粉体を第１表に示す化学組成
になるよう所定の割合で配合し、ボールミルを使
用して粒度が8μm以下のものが60〜70重量％とな
るように湿式微粉砕した。その後、フイルタープ
レスにより脱水処理、次にスクリユー式混練機に
より真空混練を行なつて成形用の坏土とし、常法
によりロクロ成形により中間製品に成形した。さ
らに、第１表に示す温度にて焼成を行ないガラス
成形用型を製造し、得られた型の吸水率、摩耗
量、瞬間吸水率および見掛気孔率を実施例１と同
様に測定し、結果を第１表に示した。 また、得られた型を回し吹き成形に使用してガ
ラス製品を製造し、得られたガラス製品の肌の状
態と型寿命を実施例１と同様に測定し、結果をそ
れぞれ第１表に示した。 第１表に示されるように、実施例７〜９で得ら
れた型はいずれも吸水率および摩耗量が本発明の
要求される性状の範囲内であり、得られたガラス
製品の肌の状態や型寿命も十分に満足できるもの
であつた。 比較例３および参考例３〜５ 焼成温度を変えた以外は、実施例９〜13と同様
にして型を製造した。これらの型の吸水率等の性
状を実施例１と同様に測定して第１表に示すと共
に、得られた型を回し吹き成形に使用してガラス
器製品を製造し、得られたガラス製品の肌の状態
と型寿命を実施例１と同様に測定し、結果を第１
表に示した。 比較例３および参考例３〜５の型は吸水率およ
び摩耗量のいずれかまたは両方が本発明で要求さ
れる性状の範囲外であり、得られたガラス製品の
肌の状態や型寿命も満足できるものではなかつ
た。 この結果から明らかなように、前記したグル
ープの範囲のセラミツクス組成では、焼成温度は
950〜1200℃の範囲が好ましいことが判つた。 実施例 14〜15 セラミツクス（グループのセラミツク焼結体
組成）等の型材原料粉体を第１表に示す化学組成
になるよう所定の割合で配合し、ランキヤスター
（商品名）粉体混合機（マラー型混合器のリボン
またはパドルが水平回転し、かつ容器自体も水平
回転するもの）にて水を５〜７重量％加えて半湿
式混合を行ないプレス成形用坏土とし、プレス成
形により中間製品に成形した。さらに第１表に示
す温度にて焼成を行ないガラス器ブロー成形用型
を製造し、得られた型の吸水率、摩耗量、瞬間吸
水率および見掛気孔率を実施例１と同様に測定
し、結果を第１表に示した。 また得られた型を回し吹き成形に使用してガラ
ス製品を製造し、得られたガラス製品の肌の状態
と型寿命を実施例１と同様に測定し、結果をそれ
ぞれ第１表に示した。 第１表に示されるように実施例14および15で得
られた型はいずれも吸水率および摩耗量が本発明
の要求される性状の範囲内であり、得られたガラ
ス器製品の肌の状態や型寿命も十分に満足できる
ものであつた。 参考例６および比較例４ 焼成温度を変えた以外は、実施例15と同様にし
て型を製造した。これらの型の吸水率等の性状を
実施例１と同様に測定して第１表に示すと共に得
られた型を回し吹き成形に使用してガラス製品を
製造し、得られたガラス器製品の肌の状態と型寿
命を実施例１と同様に測定し、結果を第１表に示
した。 この結果から明らかなように前記したグルー
プの範囲のセラミツクス組成では焼成温度は1250
〜1400℃の範囲が好ましいことが判つた。 実施例 16〜18 実施例２、実施例６および実施例12と同様の組
成および配合比の型材原料粉体を用い、第１図に
示すような石膏型１および１′よりなる鋳込型の
隙間２に、第２図に示すように任意の密度のスポ
ンジ３を挟み、次にセラミツクス等の前記型材原
料を粘度500〜1000cpsの泥漿４とし、これを第３
図に示すようにパイプ５に上方より加圧状態で流
し込み、圧力を加えてスポンジ３の連気孔６内に
泥漿４を充填した。40〜90分後、泥漿４は石膏型
１および１′により水分を奪われ固形体となり脱
型すると第４図に示すようにスポンジ３を内部に
構成した型７Ａとなつた。このようにして成形さ
れた型を乾燥した後、第１表に示す温度で焼成を
行ない、スポンジ３を焼失させ、ガラス器ブロー
成形用セラミツク型７を製造した。 得られた型の吸水率、摩耗量、瞬間吸水率およ
び見掛気孔率を実施例１と同様に測定し、結果を
第１表に示した。 また、得られた型を回し吹き成形に使用してガ
ラス製品を製造し、得られたガラス製品の肌の状
態と型寿命を実施例１と同様に測定し、第１表に
示した。 第１表に示されるように、実施例16〜18で得ら
れた型はいずれも吸水率および摩耗量が本発明で
要求される性状の範囲内であり、得られたガラス
製品の肌の状態や型寿命も十分に満足できるもの
であつた。 また、これらの型は第５図に示すように、多孔
質素材の内部にスポンジの焼失によりさらに連通
気孔８が構成されており、より速やかに内部まで
水の浸透が可能となつた。さらに、これらの型は
内部が連通気孔８によつて構成されているため、
型の外側から水を通すことも可能であり、吸水率
の大小に関係なく、任意の水量を型内に簡単に供
給することが可能であつた。
しくはセラミツク焼結体を型材として用い、これ
に良好な吸水性能や耐摩耗性を付与することによ
り、ガラス器製品の品格を向上させ、型の保守を
簡易にし、また型寿命を延長したガラス器ブロー
成形用セラミツク型に関する。 ここでガラス器とは、食卓用ガラス器、ガラス
管球、びんガラス、ガラス装飾品などその形態
（フオルム）自身に一定の価値を有するガラス製
品であり、通常ブロー成形、プレス成形、遠心成
形、鋳込み成形などを成形工程で使用するものを
言う。 （発明の背景） 従来、吹込み成形あるいは回し吹き成形などい
わゆるガラスのブロー成形に使用されているガラ
ス器成形用型としては、鋳鉄製の金型の内面にペ
ーストオイルを塗り、次にコルク粉末を約0.5〜
1.0mm厚で付着させた後、加熱処理によりスポン
ジケーキ状の炭化層を形成させたものが知られて
いる。この型を用いてガラス器を成形する場合
は、ガラスが型内面に触れないようにして、得ら
れる製品の表面を平滑にするため、ガラス吹きの
度毎に炭化層に水を含ませ、型内面とガラスの間
に水蒸気の膜を形成させている。 しかしながら、このような型では炭化層が薄
く、またガラス成形を繰返すことにより炭化層が
摩耗して薄くなつてしまう。したがつて、炭化層
に含まれる水量も次第に少なくなる。そのため、
成形中水蒸気膜が不足しガラス成形品の肌にレコ
ード線状の模様、波打ち等を発生させ製品の品格
を低下させる。また品格の低下を防止するために
は、定期的に炭化層を再形成する必要があるが、
その操作は非常に煩わしいものである。 また、特公昭53−29163号公報には、金型の内
面に石綿、多孔質アルミナ、珪藻土等よりなる断
熱層とアルミナ粉末やセラミツクス粉末等からな
る多孔質層を内張りしたガラス成形用型が開示さ
れている。しかしながら、このような金型では吸
水可能な層が薄いため十分な吸水率が得られない
し、構造が複雑なため製造コストが高いという欠
点がある。 （発明の目的） 本発明は、上述の問題点に鑑みてなされたもの
で、型面とガラスの間の水蒸気膜の形成を成形
中、安定して保ちガラス製品の品格の向上を図
り、かつ型の保守を簡易化し、また型寿命を延長
するガラス器ブロー成形用型を提供することを目
的とし、回し吹き成形あるいは吹き込み成形に用
いられる。 （発明の経緯） 本発明者らは、上記目的を達成するために、型
の内面に特別な処理をしなくても短時間で水を吸
収させることが可能で、しかも耐摩耗性の優れた
型について研究した結果、型材としてセラミツク
焼結体を用い、原料粉末を成形、焼成することに
より、十分な吸水性能および耐摩耗性を有するガ
ラス成形用型が得られることを見い出し本発明に
到達した。 （発明の構成） すなわち、本発明は、セラミツクス原料粉体を
成形、焼成して得られ、 (1) JIS R2205に準拠する吸水率が８〜41重量
％、 (2) 100×70×７mmの板状とした試料を45゜に傾斜
して固定し、試料の真上100cmの位置から、漏
斗に入れた合成ムライト粒（２〜３mm）３Kgを
誘導管を通して試料の上に落下させることによ
り得られる摩耗量が70mg（JIS A1452で規定す
る耐摩耗性試験における80〜90mgの摩耗量に相
当）以下、 (3) 140×100×７mmの板状の試料を25℃、常圧下
で３秒間水中に浸して吸水した重量を測定し、
次式より計算した瞬間吸水率が４〜20重量％、 瞬間吸水率（重量％） ＝100（３秒間水に浸した後の重量 −乾燥重量）／乾燥重量 であるセラミツク焼結体からなるガラス器ブロー
成形用セラミツク型にある。 本発明において、ガラス成形用型の型材とし
て、セラミツク焼結体を用いる。セラミツク焼結
体の組成としては、特に制限されないが、好まし
くは以下の５グループが挙げられる。 （グループ） Al2O370〜99重量％およびZrO20〜30重量％、
RO0〜20重量％、好ましくは０〜５重量％（但
し、ＲはMg、Ca、Ba、Znの１種以上を表わ
す）、およびSiO20〜30重量％、R′2O0〜20重量％
（但し、R′はＫ、Na、Liの１種以上を表わす）お
よびY0〜30重量％（但し、ＹはP2O5、B2O3、
Y2O3の１種以上を表わす）を主成分とするセラ
ミツク焼結体、 （グループ） Al2O310〜80重量％、好ましくは25〜80重量
％、RO0〜25重量％、好ましくは10〜25重量％
（但し、ＲはMg、Ca、Ba、Znの１種以上を表わ
す）、SiO225〜80重量％、好ましくは25〜55重量
％、より好ましくは30〜55重量％、R′2O0〜５重
量％（但し、R′はＫ、Na、Liの１種以上を表わ
す）、およびY0〜30重量％（但し、ＹはP2O5お
よび／またはB2O3を表わす）を主成分とし、RO
＋R′2Oが２〜30重量％を主成分とするセラミツ
ク焼結体、 （グループ） Al2O310〜70重量％、好ましくは15〜70重量
％、より好ましくは20〜45重量％、RO0〜37重
量％、好ましくは10〜25重量％（但し、Ｒは
Mg、Ca、Ba、Znの１種以上を表わす）、SiO240
〜90重量％、好ましくは20〜80重量％、より好ま
しくは55〜75重量％、R′2O0〜10重量％、好まし
くは１〜８重量％、より好ましくは３〜６重量％
（但し、R′はＫ、Na、Liの１種以上を表わす）お
よびY0〜30重量％（但し、ＹはP2O5および／ま
たはB2O3を表わす）を主成分とし、RO＋R′2Oが
５〜47重量％でSiO2＋Ｙが30〜90重量％である
セラミツク焼結体、 （グループ） Al2O35〜30重量％、RO0〜10重量％（但し、
ＲはMg、Ca、Ba、Znの１種以上を表わす）、
SiO270〜95重量％、R′2O0〜２重量％（但し、
R′はＫ、Na、Liの１種以上を表わす）を主成分
とし、RO＋R′2Oが２〜10重量％であるセラミツ
ク焼結体、 （グループ） SiC、Si3N4、AlN、ZrO2のいずれか１種ない
し３種を70〜99重量％、RO0〜37重量％（但し、
ＲはMg、Ca、Ba、Znを表わす）、SiO20〜30重
量％、R′2O0〜２重量％（但し、R′はＫ、Na、
Liの１種以上を表わす）およびY0〜30重量％
（但し、ＹはP2O5、B2O3、Y2O3の１種以上を表
わす）を主成分とするセラミツク焼結体、 また、本発明に用いるセラミツクスにおいて
は、これら主成分に加えて、PbO、SnO2、
Gd2O3、CeO2、SrO、Be3N2、Sc2O3等の任意成
分またはTiO2、Fe2O3等の不可避不純物成分が少
量含有されていてもよい。 このような組成を有するセラミツク焼結体を得
るためには、造岩鉱物および土壌鉱物を適宜選択
することが必要であり、例えば長石、珪石、タル
ク、ドロマイト、粘土等の鉱物およびシヤモツト
等の鉱物仮焼品が適宜選択される。 さらに、本発明のガラス器ブロー成形用型にお
いては、これらセラミツクス原料に加えて高吸水
性能を持たせるために、クルミ粉、オガクズ、石
炭粉、連通気孔を有するスポンジ等を混合するこ
ともできる。 このようにして配合された型材用原料は、ロク
ロ成形、鋳込み成形、プレス成形等の任意の方法
で成形され、次いで焼成される。焼成温度および
焼成時間はセラミツクス組成および配合比によつ
て異なるが、例えば、グループでは、1300〜
1400℃、１〜２時間保持、グループでは1100〜
1400℃、１〜２時間保持、グループでは950〜
1200℃、１〜２時間保持、グループでは1250〜
1400℃、１〜２時間保持、グループでは1400〜
1900℃、0.5〜２時間保持がそれぞれ好ましい範
囲である。 本発明のガラス器ブロー成形用型の好ましい成
形および焼成方法の一例としては以下の方法が挙
げられる。 すなわち、第１図に示すような石膏型１および
１′よりなる鋳込型の隙間２に、第２図に示すよ
うに任意の密度のスポンジ３を挟む。次に、セラ
ミツク原料粉体に媒体として水を加え粘度500〜
1000cpsの泥漿（型材原料）４とし、これを第３
図に示すように注入パイプ５上方から加圧状態で
流し込み、圧力を加えてスポンジ３の連気孔６内
に泥漿４を充填する。一定時間経過後、泥漿４は
石膏型１および１′により水分を奪われ固形体と
なり、脱型すると第４図に示すようにスポンジ３
を内部に構成した型となる。このようにして成形
された未焼成の型を乾燥した後、所定温度にて焼
成を行ない、スポンジ３を焼失させる。 このようにして得られた型７Ａは第５図に示す
ように、多孔質素材の内部にスポンジ３の焼失に
よりさらに連通気孔８が構成される。この型７
は、多孔質素材により速やかに内部まで水の浸透
が可能となり、また内部が連通気孔８によつて構
成されているため、型７の外側から水を通すこと
も可能であり、吸水率の大小に関係なく、任意の
水量を型７内に簡単に供給することができる。 本発明のガラス成形用型は、JIS R2205に準拠
する吸水率が８〜41重量％、瞬時吸水率４〜20重
量％、摩耗量が70mg以下であることが必要であ
る。なお、摩耗量70mgはJIS A1452で規定する耐
摩耗性試験における80〜90mgの摩耗量にほぼ相当
する。また、吸水率と瞬時吸水率はほぼ比例関係
にある。ここでいう瞬間吸水率と摩耗量は以下の
試験法により測定される。 先ず、瞬時吸水率は140×100×７mmの板状の試
料を常温（25℃）、常圧下で３秒間水中に浸して
吸水した重量を測定し、以下の式より計算した。 瞬間吸水率（重量％）＝ 100（３秒間水に浸した後の重量−乾燥重量）／（乾
燥重量） また、摩耗量は100×70×７mmの板状とした試
料を45゜に傾斜して固定し、試料の真上100cmの位
置から、漏斗に入れた合成ムライト粒（２〜３
mm）３Kgを誘導管を通して試料の上に落下させ、
試料の重量減を測定しmg単位で示した。 本発明において、ガラス成形用型の瞬間吸水率
が４重量％未満であつたり、吸水率が８重量％未
満だと保水量が少なく、得られるガラス製品の肌
にレコード線状の模様、波打ち等の発生が見ら
れ、また瞬間吸水率が20重量％を越えたり、吸水
率が41重量％を越えると型内に構成される気孔が
多過ぎるか、気孔径が大き過ぎて耐摩耗性が悪く
なる。また、摩耗量が70mgを越えると型内面の摩
耗度が大きいため耐久性が悪く、また摩耗した型
材がガラス表面に付着して傷の発生原因となる。 このようにセラミツクスを成形、焼成して得ら
れ、かつ上記した性状を有する本発明のガラス成
形用型は、水蒸気を逃がす割れ目を型に設けて
も、金属製の型に比べて肌がきれいなガラス製品
が得られる。また、型の垂直方向に縦断する割れ
目を設けることによつて、型そのものの亀裂また
は割れを防止することができ、型寿命をさらに延
長する。 以下、本発明を実施例および比較例に基づいて
詳細に説明するが、本発明はこれらによつて制限
されるものではない。 実施例 １〜２ セラミツクス（グループのセラミツク焼結体
組成）等の型材原料粉体を第１表に示す化学組成
になるよう所定の割合で配合し、ボールミルを使
用して粒度が8μm以下のものが60〜70重量％程度
となるように湿式微粉砕した。その後、フイルタ
ープレスにより脱水処理、ついでスクリユー式混
練機により真空混練を行なつて成形用の坏土と
し、常法によりロクロ成形により未焼成の型を成
形した。さらに、第１表に示す温度にて焼成を行
ない、ガラス成形用型を製造した。得られた型の
吸水率、摩耗量（耐摩耗性測定値）、瞬間吸水率
および見掛気孔率を測定し、その結果を第１表に
示した。 ここにおいて、摩耗量および瞬間吸水率は前述
の方法に従つて行ない、見掛気孔率はJIS R2205
に準拠して測定した。 さらに、このようにして得られた型を回し吹き
成形に使用してガラス器製品を製造し、得られた
ガラス製品の肌の状態および型寿命を第１表に示
した。なお、これらの評価は以下に示す４段階で
評価した。 得られたガラス製品の肌の状態の評価 Ａ…レコード線模様、波打ちが全くなく、非常
に良好。 Ｂ…レコード線模様、波打ちなく、良好。 Ｃ…レコード線模様、波打ちが多少発生し不
良。 Ｄ…レコード線模様、波打ちが多く発生し非常
に不良。 型寿命の評価 Ａ…寿命が非常に長い。 Ｂ…寿命が長い。 Ｃ…寿命が短い。 Ｄ…寿命が非常に短い。 第１表に示されるように、実施例１〜２で得ら
れた型はいずれも吸水率および摩耗量が本発明で
要求される性状の範囲内であり、得られたガラス
製品の肌の状態や型寿命も十分に満足できるもの
であつた。 比較例１および参考例１ 焼成温度を変えた以外は、実施例１および２と
同様にして型を製造した。これらの型の吸水率等
の性状を実施例１および２と同様に測定して第１
表に示すと共に、得られた型を回し吹き成形に使
用してガラス製品を製造し、得られたガラス製品
の肌の状態と型寿命を実施例１および２と同様に
測定し、結果を第１表に示した。 比較例１および参考例１で得られた型は吸水率
および摩耗量のいずれかまたは両方が本発明で要
求される性状の範囲外であり、得られたガラス製
品の肌の状態や型寿命も満足できるものではなか
つた。 この結果から明らかなように、前記したグル
ープの範囲のセラミツクス組成では、焼成温度
は、1300〜1400℃の範囲が好ましいことが判つ
た。 実施例 ３〜８ セラミツクス（グループのセラミツク焼結体
組成）等の型材原料粉体を第１表に示す化学組成
になるよう所定の割合で配合し、ボールミルを使
用して粒度が8μm以下のものが60〜70重量％とな
るように湿式微粉砕した。その後、フイルタープ
レスにより脱水処理、ついでスクリユー式混練機
により真空混練を行なつて成形用の坏土とし、常
法によりロクロ成形により未焼成の型を成形し
た。さらに、第１表に示す温度にて焼成を行ない
ガラス成形用型を製造し、得られた型の吸水率、
摩耗量、瞬間吸水率および見掛気孔率を実施例１
と同様に測定し、結果を第１表に示した。 また、得られた型を回し吹き成形に使用してガ
ラス器製品を製造し、得られたガラス製品の肌の
状態と型寿命を実施例１と同様に第１表に示し
た。 第１表に示されるように、実施例３〜８で得ら
れた型はいずれも吸水率および摩耗量が本発明で
要求される性状の範囲内であり、得られたガラス
製品の肌の状態や型寿命も十分に満足できるもの
であつた。 参考例２および比較例２ 焼成温度を代えた以外は、実施例３〜８と同様
にしてガラス成形用型を製造した。これらの型の
吸水率等の性状を実施例１と同様に測定して第１
表に示すと共に、得られた型を回し吹き成形に使
用してガラス製品を製造し、得られたガラス製品
の肌の状態と型寿命を実施例１と同様に測定し、
結果を第１表に示した。 参考例２および比較例２で得られた型は吸水率
および摩耗量のいずれかまたは両方が本発明で要
求される性状の範囲外であり、得られたガラス製
品の肌の状態や型寿命も満足できるものではなか
つた。 この結果から明らかなように、前記したグル
ープの範囲のセラミツクス組成では、焼成温度は
1100〜1400℃の範囲が好ましいことが判つた。 実施例 ９〜13 セラミツクス（グループのセラミツク焼結体
組成）等の型材原料粉体を第１表に示す化学組成
になるよう所定の割合で配合し、ボールミルを使
用して粒度が8μm以下のものが60〜70重量％とな
るように湿式微粉砕した。その後、フイルタープ
レスにより脱水処理、次にスクリユー式混練機に
より真空混練を行なつて成形用の坏土とし、常法
によりロクロ成形により中間製品に成形した。さ
らに、第１表に示す温度にて焼成を行ないガラス
成形用型を製造し、得られた型の吸水率、摩耗
量、瞬間吸水率および見掛気孔率を実施例１と同
様に測定し、結果を第１表に示した。 また、得られた型を回し吹き成形に使用してガ
ラス製品を製造し、得られたガラス製品の肌の状
態と型寿命を実施例１と同様に測定し、結果をそ
れぞれ第１表に示した。 第１表に示されるように、実施例７〜９で得ら
れた型はいずれも吸水率および摩耗量が本発明の
要求される性状の範囲内であり、得られたガラス
製品の肌の状態や型寿命も十分に満足できるもの
であつた。 比較例３および参考例３〜５ 焼成温度を変えた以外は、実施例９〜13と同様
にして型を製造した。これらの型の吸水率等の性
状を実施例１と同様に測定して第１表に示すと共
に、得られた型を回し吹き成形に使用してガラス
器製品を製造し、得られたガラス製品の肌の状態
と型寿命を実施例１と同様に測定し、結果を第１
表に示した。 比較例３および参考例３〜５の型は吸水率およ
び摩耗量のいずれかまたは両方が本発明で要求さ
れる性状の範囲外であり、得られたガラス製品の
肌の状態や型寿命も満足できるものではなかつ
た。 この結果から明らかなように、前記したグル
ープの範囲のセラミツクス組成では、焼成温度は
950〜1200℃の範囲が好ましいことが判つた。 実施例 14〜15 セラミツクス（グループのセラミツク焼結体
組成）等の型材原料粉体を第１表に示す化学組成
になるよう所定の割合で配合し、ランキヤスター
（商品名）粉体混合機（マラー型混合器のリボン
またはパドルが水平回転し、かつ容器自体も水平
回転するもの）にて水を５〜７重量％加えて半湿
式混合を行ないプレス成形用坏土とし、プレス成
形により中間製品に成形した。さらに第１表に示
す温度にて焼成を行ないガラス器ブロー成形用型
を製造し、得られた型の吸水率、摩耗量、瞬間吸
水率および見掛気孔率を実施例１と同様に測定
し、結果を第１表に示した。 また得られた型を回し吹き成形に使用してガラ
ス製品を製造し、得られたガラス製品の肌の状態
と型寿命を実施例１と同様に測定し、結果をそれ
ぞれ第１表に示した。 第１表に示されるように実施例14および15で得
られた型はいずれも吸水率および摩耗量が本発明
の要求される性状の範囲内であり、得られたガラ
ス器製品の肌の状態や型寿命も十分に満足できる
ものであつた。 参考例６および比較例４ 焼成温度を変えた以外は、実施例15と同様にし
て型を製造した。これらの型の吸水率等の性状を
実施例１と同様に測定して第１表に示すと共に得
られた型を回し吹き成形に使用してガラス製品を
製造し、得られたガラス器製品の肌の状態と型寿
命を実施例１と同様に測定し、結果を第１表に示
した。 この結果から明らかなように前記したグルー
プの範囲のセラミツクス組成では焼成温度は1250
〜1400℃の範囲が好ましいことが判つた。 実施例 16〜18 実施例２、実施例６および実施例12と同様の組
成および配合比の型材原料粉体を用い、第１図に
示すような石膏型１および１′よりなる鋳込型の
隙間２に、第２図に示すように任意の密度のスポ
ンジ３を挟み、次にセラミツクス等の前記型材原
料を粘度500〜1000cpsの泥漿４とし、これを第３
図に示すようにパイプ５に上方より加圧状態で流
し込み、圧力を加えてスポンジ３の連気孔６内に
泥漿４を充填した。40〜90分後、泥漿４は石膏型
１および１′により水分を奪われ固形体となり脱
型すると第４図に示すようにスポンジ３を内部に
構成した型７Ａとなつた。このようにして成形さ
れた型を乾燥した後、第１表に示す温度で焼成を
行ない、スポンジ３を焼失させ、ガラス器ブロー
成形用セラミツク型７を製造した。 得られた型の吸水率、摩耗量、瞬間吸水率およ
び見掛気孔率を実施例１と同様に測定し、結果を
第１表に示した。 また、得られた型を回し吹き成形に使用してガ
ラス製品を製造し、得られたガラス製品の肌の状
態と型寿命を実施例１と同様に測定し、第１表に
示した。 第１表に示されるように、実施例16〜18で得ら
れた型はいずれも吸水率および摩耗量が本発明で
要求される性状の範囲内であり、得られたガラス
製品の肌の状態や型寿命も十分に満足できるもの
であつた。 また、これらの型は第５図に示すように、多孔
質素材の内部にスポンジの焼失によりさらに連通
気孔８が構成されており、より速やかに内部まで
水の浸透が可能となつた。さらに、これらの型は
内部が連通気孔８によつて構成されているため、
型の外側から水を通すことも可能であり、吸水率
の大小に関係なく、任意の水量を型内に簡単に供
給することが可能であつた。
【表】
【表】
【表】
【表】
（発明の効果）
以上説明したように、セラミツクス原料粉体を
成形、焼成して得られ、かつ上記した性状を有す
る本発明のガラス器ブロー成形用セラミツク型
は、型の肉厚を任意に選択できるために十分な吸
水性能が得られることから、ガラス器ブロー成形
の際に型とガラスの間に十分な水蒸気を供給する
ことができ、この結果ガラス器製品の肌にレコー
ド線状の模様、波打ち等を発生させず製品の品格
を大幅に向上させることができる。なお、水蒸気
が過剰の場合は水蒸気を逃がす割れ目を型に設け
ても、金属製の型に比べて肌がきれいなガラス製
品が得られる。 また、従来必要であつた型内面の処理が不要と
なることから、型の保守が簡易に行なえ、しかも
耐摩耗性に優れているため、型寿命を大幅に延長
することができる。 さらに、本発明のガラス器ブロー成形用セラミ
ツク型においては、型の垂直方向に縦断する割れ
目を設けることによつて、型そのものの亀裂また
は割れを防止することができ、さらに型寿命を延
長することができる。
成形、焼成して得られ、かつ上記した性状を有す
る本発明のガラス器ブロー成形用セラミツク型
は、型の肉厚を任意に選択できるために十分な吸
水性能が得られることから、ガラス器ブロー成形
の際に型とガラスの間に十分な水蒸気を供給する
ことができ、この結果ガラス器製品の肌にレコー
ド線状の模様、波打ち等を発生させず製品の品格
を大幅に向上させることができる。なお、水蒸気
が過剰の場合は水蒸気を逃がす割れ目を型に設け
ても、金属製の型に比べて肌がきれいなガラス製
品が得られる。 また、従来必要であつた型内面の処理が不要と
なることから、型の保守が簡易に行なえ、しかも
耐摩耗性に優れているため、型寿命を大幅に延長
することができる。 さらに、本発明のガラス器ブロー成形用セラミ
ツク型においては、型の垂直方向に縦断する割れ
目を設けることによつて、型そのものの亀裂また
は割れを防止することができ、さらに型寿命を延
長することができる。
第１図〜第５図は、本発明のガラス器ブロー成
形用型を製造する際の好ましい成形方法を示す各
工程図および焼成後のセラミツク型の断面図であ
る。 １，１′…石膏型、２…鋳込型の隙間、３…ス
ポンジ、４…泥漿、５…パイプ、６…連気孔、７
Ａ…未焼成セラミツク型、７…セラミツク型、
８：連通気孔。
形用型を製造する際の好ましい成形方法を示す各
工程図および焼成後のセラミツク型の断面図であ
る。 １，１′…石膏型、２…鋳込型の隙間、３…ス
ポンジ、４…泥漿、５…パイプ、６…連気孔、７
Ａ…未焼成セラミツク型、７…セラミツク型、
８：連通気孔。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ セラミツクス原料粉体を成形、焼成して得ら
れ、 (1) JIS R2205に準拠する吸水率が８〜41重量
％、 (2) 100×70×７mmの板状とした試料を45゜に傾斜
して固定し、試料の真上100cmの位置から、漏
斗に入れた合成ムライト粒（２〜３mm）３Kgを
誘導管を通して試料の上に落下させることによ
り得られる摩耗量が70mg（JIS A1452で規定す
る耐摩耗性試験における80〜90mgの摩耗量に相
当）以下、 (3) 140×100×７mmの板状の試料を25℃、常圧下
で３秒間水中に浸して吸水した重量を測定し、
次式より計算した瞬間吸水率が４〜20重量％、 瞬間吸水率（重量％） ＝100（３秒間水に浸した後の重量 −乾燥重量）／乾燥重量 であるセラミツク焼結体からなるガラス器ブロー
成形用セラミツク型。 ２ 前記セラミツク焼結体の組成がX5〜99重量
％（但し、ＸはAl2O3、SiC、Si3N4、AlN、
ZrO2のいずれか１種ないし３種を表わす）、RO0
〜37重量％（但し、ＲはMg、Ca、Ba、Znの１
種以上を表わす）、SiO20〜90重量％、R′2O0〜10
重量％（但し、R′はＫ、Na、Liの１種以上を表
わす）、およびY0〜30重量％（但し、ＹはP2O5、
B2O3、Y2O3の１種以上を表わす）を主成分とす
る前記特許請求の範囲第１項記載のガラス器ブロ
ー成形用セラミツク型。 ３ 前記セラミツク焼結体の組成がAl2O370〜99
重量％およびZrO20〜30重量％、RO0〜20重量％
（但し、ＲはMg、Ca、Ba、Znの１種以上を表わ
す）、SiO20〜30重量％、R′2O0〜２重量％（但
し、R′はＫ、Na、Liの１種以上を表わす）、およ
びY0〜30重量％（但し、ＹはP2O5、B2O3、
Y2O3の１種以上を表わす）を主成分とする前記
特許請求の範囲第２項記載のガラス器ブロー成形
用セラミツク型。 ４ 前記セラミツク焼結体の組成がAl2O310〜80
重量％、RO0〜25重量％（但し、ＲはMg、Ca、
Ba、Zn、の１種以上を表わす）、SiO225〜80重
量％およびR′2O0〜５重量％（但し、R′はＫ、
Na、Liの１種以上を表わす）およびY0〜30重量
％（但し、ＹはP2O5および／またはB2O3を表わ
す）を主成分とし、RO＋R′2Oが２〜30重量％で
ある前記特許請求の範囲第２項記載のガラス器ブ
ロー成形用セラミツク型。 ５ 前記セラミツク焼結体の組成がAl2O310〜70
重量％、RO0〜37重量％（但し、ＲはMg、Ca、
Ba、Znの１種以上を表わす）、SiO220〜90重量
％、R′2O0〜10重量％（但し、R′はＫ、Na、Li
の１種以上を表わす）およびY0〜30重量％（但
し、ＹはP2O5および／またはB2O3を表わす）を
主成分とし、RO＋R′2Oが５〜47重量％で、SiO2
＋Ｙが30〜90重量％である前記特許請求の範囲第
２項記載のガラス器ブロー成形用セラミツク型。 ６ 前記セラミツク焼結体の組成がAl2O35〜30
重量％、RO0〜10重量％（但し、ＲはMg、Ca、
Ba、Znの１種以上を表わす）、SiO270〜95重量
％およびR′2O0〜２重量％（但し、R′はＫ、Na、
Liの１種以上を表わす）を主成分とし、RO＋
R′2Oが２〜10重量％である前記特許請求の範囲
第２項記載のガラス器ブロー成形用セラミツク
型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59227965A JPS61106430A (ja) | 1984-10-31 | 1984-10-31 | ガラス器ブロ−成形用セラミツク型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59227965A JPS61106430A (ja) | 1984-10-31 | 1984-10-31 | ガラス器ブロ−成形用セラミツク型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61106430A JPS61106430A (ja) | 1986-05-24 |
| JPH0223485B2 true JPH0223485B2 (ja) | 1990-05-24 |
Family
ID=16869030
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59227965A Granted JPS61106430A (ja) | 1984-10-31 | 1984-10-31 | ガラス器ブロ−成形用セラミツク型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61106430A (ja) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62148365A (ja) * | 1985-12-20 | 1987-07-02 | 富士通株式会社 | 低誘電性セラミツク板 |
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| RU2494994C1 (ru) * | 2012-04-11 | 2013-10-10 | Федеральное Государственное Автономное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования "Сибирский Федеральный Университет" | Способ получения корундовой керамики |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5855367A (ja) * | 1981-09-22 | 1983-04-01 | 株式会社アドバンス | ガラス製造用の型 |
-
1984
- 1984-10-31 JP JP59227965A patent/JPS61106430A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61106430A (ja) | 1986-05-24 |
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