JPS5855367A - ガラス製造用の型 - Google Patents
ガラス製造用の型Info
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- JPS5855367A JPS5855367A JP56148717A JP14871781A JPS5855367A JP S5855367 A JPS5855367 A JP S5855367A JP 56148717 A JP56148717 A JP 56148717A JP 14871781 A JP14871781 A JP 14871781A JP S5855367 A JPS5855367 A JP S5855367A
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明はガラス塊、ガラス粒郷の原料ガラスを内部に収
容し、加熱成形処理してガラス製品をつくるガラス製造
用の！ＵＫ関する。 従来、耐熱石膏を用い′Ｃ型又はガラス供給室を有する
塁を所望形状に構成するのが一般的であった。通常の耐
熱石膏は、アルファー焼石膏（αＣａ５０４１１ＴＨ■
０）やシリカ（Ｓｉｎｓ）などが含有され
容し、加熱成形処理してガラス製品をつくるガラス製造
用の！ＵＫ関する。 従来、耐熱石膏を用い′Ｃ型又はガラス供給室を有する
塁を所望形状に構成するのが一般的であった。通常の耐
熱石膏は、アルファー焼石膏（αＣａ５０４１１ＴＨ■
０）やシリカ（Ｓｉｎｓ）などが含有され
【いるもので
あって、水を含浸させたうえで所望形状の星に成形する
ことができるものである。そして、成形後、乾燥及び焼
成するが。 その焼成の際、耐熱石膏は、シリカを含有するためにα
トリジマイトからβトリデミイトに転移する現象、α石
英からβ石英に転移する現象、及びβ石英からβトリジ
マイ）Ｋ転移する現象が生じる。 焼成時に上記のような現象が生じ九従来の耐熱石膏の型
は、ガラスの伸びが転移点まで直線的な膨張特性である
のと異なって、直線的な膨張特性になることが望めない
ものであった。また、従来のように耐熱石膏を使用し九
場合、所望のガラスの膨張率に近似するガラス製造用の
型ヲつくることができなｈｅ Ｌかも、よく知られてい
るように石膏自身は全く熱に耐えることができない。 このようなことから、従来の耐熱石膏からなるガラス製
造用の屋の場合においては、特に大皺の場合或は外型と
内型とを同時に設置する場合、ＩＩＩＬ料ガラメガラス
成形処理しているとき、亀裂が生じ易く、ガラスの膨張
率と型材の膨張率とが近似していない際には亀裂の発生
や変形が顕著となり、所望のガラス製品が得られない欠
点があった。 更にガラス製造用の型として満足すべき主要件を述べる
と次の通りとなる。 （１） 所望のＮ型にするために成形が容易であり、乾
燥の際にも亀裂が生じないこと、（匈 ガラスを加熱成
形処理する際に、亀裂及び変形が生じないこと。 （３） ガラスの膨張率と型材の膨張率とが近似し、
しかも型材の伸び特性が直線的であること。 （４）離型の際、！材がガラスから容易に剥離すること
。 本発明は従来の耐熱石膏の型の欠点を排除すると共に、
上述したガラス製造用の型としての主要件を満足する型
を提供することＫある。 即ち、本発明は原料ガラスの線膨張係数に応じて炭酸塩
、燐酸塩、塩化鉄の−又は二以上に対し、粘土類を４０
重量−乃至５重量−の混合割合とした型材を用い、該型
材を成形後、焼成してなるガラス製造用の型を得ること
Ｋある。 粘土類の混合割合を限定した理由は次の通りである。 粘土類の混合割合が４０重量％を越えてなるガラス製造
用の型の場合、Ｗ材が堅過ぎて離層が極めて困離となり
、また、５重量−に満たない混合割合でなるガラス製造
用の型の場合、成形、乾燥の際及びガラスを加熱成形処
理している際に、型に亀裂が生じ易くなる。 ところが本発明のように粘土類を最高で４０重量−１最
低で５重量−の範囲の混合割合にしてなるガラス製造用
の濃は、製作の際、亀裂が生じる恐れかはとんどないの
でその製作作業を容易に行５仁とができ、しかもガラス
の膨張率に近似した膨張率を選択し得る特長を有する。 また １１作の際、亀裂発生の恐れがほとんどない仁と
から、複雑で大型のものを得るのに適しており、前述し
たガラス製造用のＷＩＩＩＣＩ！望される主要件を全て
満足し、従来の耐熱石膏からなる型の欠点を排除し得る
ものである。また、製作後の本発明のガラス膠造用の型
は、従来の耐熱石膏の型とは異なり、熱を加えたときに
直線的な伸び特性を有し、加熱後に冷却するときＫも直
線的な縮み特性を有する点においても、極めて優れてい
る。 また、本発明の実施例では、炭酸塩としては炭酸マグネ
シウムを選んだが、炭酸カルシウムなどを用いることも
できる。また、燐酸塩としては、燐酸カルシウムを選ん
だが、他の燐酸塩でもさしつかえない。また粘土類とし
ては、蛙目粘土とセリサイトとを選んだが、木節粘土な
どを用いることもできる。 また、基剤として炭酸塩、燐酸、酸化鉄を選定した理由
は、これ等は原料ガラスの線膨張係数に近いそれを有し
ているからである。なお。 普通の透明ガラスにおけるａｍ張係数α（１０−’／ｌ
は小さくて３２程度、大きくて１４０〜１５０程度であ
り、一般的には１２０（１０−マ／”Ｃ）程度が多い。 次に本発明の実施例を第１表に基いて説明する。同表は
本発明の実施例１乃至実施例１０の各ガラス製造用のＷ
ｌに於ける型材の混合割合（重量％）と線膨張係数α（
１０−’／”Ｃ＞との関係を示している。但し、線膨張
係数αは８００℃で２時間焼成した資料を２００℃乃至
６００℃の範囲で測定した値である。また、同表の型材
の種１ｌｌＩにおいて、符号Ａは炭酸マグネシウム。 符号Ｂは燐酸カルシウム、符号Ｃは酸化鉄、符号りは蛙
目粘土、符号Ｅはセリサイトである。 第 １ 表 実施例】は炭酸マグネシウムを９０重量％、セリサイト
１０重量−の割合で充分混合し、これに水を加えて鋳込
成形（スリップキャスト）又はプレス成形で所望の形状
の型とする。これを乾燥した後、８００℃で２時間保持
して焼成し１本発明のガラス製造用の型を得た。 このよう（して得られた本発明のガラス製造用の型は、
同一の型材及び同様の工程で得られた資料によると線膨
張係数が１３５．ＯＸ １０−？／”Ｃ（２００〜６０
０℃）であった。 また、この本発明のガラス製造用の塑に原料ガラスを充
填し、７５０℃で３時間保持して原料ガラスを加熱成形
処理し、しかる後、徐冷して製品ガラスを離脱したとこ
ろ、その離脱作業を容易に行うことができた。しかも、
乾燥時、焼成時及び加熱成形処理時に型に亀裂が生じた
形跡が全く無く、そして、製品ガラスは所望の美感を呈
するものとなっていた。 また、実施例２乃至実施例１０は実施例１とはそれぞれ
屋材の種類及び混合割合は異なるが、工程はその実施例
ＩＫ準じている。こうして得られた実施例２乃至実施例
１０による本発明のガラス製造用の型は、実施例】のそ
れと同様に、製品ガラスを離脱する作業を容易に行うこ
とができるものであり、しかも加熱成形処理時などで亀
裂が発生した形跡が無かった。 また第１表に線膨張係数αがそれぞれ示されているよう
に、原料ガラスの線膨張係数に近似する種々の線膨張係
数の型を得ることができ好適である。 以上の説明で明らかなように、本発明によれば、ガラス
製造用の型としての主要件を全て満足し得るので、従来
の問題点を一挙に％決でき。 その結果、美感を呈する所望のガラス製品を自在に製作
できるものである。
あって、水を含浸させたうえで所望形状の星に成形する
ことができるものである。そして、成形後、乾燥及び焼
成するが。 その焼成の際、耐熱石膏は、シリカを含有するためにα
トリジマイトからβトリデミイトに転移する現象、α石
英からβ石英に転移する現象、及びβ石英からβトリジ
マイ）Ｋ転移する現象が生じる。 焼成時に上記のような現象が生じ九従来の耐熱石膏の型
は、ガラスの伸びが転移点まで直線的な膨張特性である
のと異なって、直線的な膨張特性になることが望めない
ものであった。また、従来のように耐熱石膏を使用し九
場合、所望のガラスの膨張率に近似するガラス製造用の
型ヲつくることができなｈｅ Ｌかも、よく知られてい
るように石膏自身は全く熱に耐えることができない。 このようなことから、従来の耐熱石膏からなるガラス製
造用の屋の場合においては、特に大皺の場合或は外型と
内型とを同時に設置する場合、ＩＩＩＬ料ガラメガラス
成形処理しているとき、亀裂が生じ易く、ガラスの膨張
率と型材の膨張率とが近似していない際には亀裂の発生
や変形が顕著となり、所望のガラス製品が得られない欠
点があった。 更にガラス製造用の型として満足すべき主要件を述べる
と次の通りとなる。 （１） 所望のＮ型にするために成形が容易であり、乾
燥の際にも亀裂が生じないこと、（匈 ガラスを加熱成
形処理する際に、亀裂及び変形が生じないこと。 （３） ガラスの膨張率と型材の膨張率とが近似し、
しかも型材の伸び特性が直線的であること。 （４）離型の際、！材がガラスから容易に剥離すること
。 本発明は従来の耐熱石膏の型の欠点を排除すると共に、
上述したガラス製造用の型としての主要件を満足する型
を提供することＫある。 即ち、本発明は原料ガラスの線膨張係数に応じて炭酸塩
、燐酸塩、塩化鉄の−又は二以上に対し、粘土類を４０
重量−乃至５重量−の混合割合とした型材を用い、該型
材を成形後、焼成してなるガラス製造用の型を得ること
Ｋある。 粘土類の混合割合を限定した理由は次の通りである。 粘土類の混合割合が４０重量％を越えてなるガラス製造
用の型の場合、Ｗ材が堅過ぎて離層が極めて困離となり
、また、５重量−に満たない混合割合でなるガラス製造
用の型の場合、成形、乾燥の際及びガラスを加熱成形処
理している際に、型に亀裂が生じ易くなる。 ところが本発明のように粘土類を最高で４０重量−１最
低で５重量−の範囲の混合割合にしてなるガラス製造用
の濃は、製作の際、亀裂が生じる恐れかはとんどないの
でその製作作業を容易に行５仁とができ、しかもガラス
の膨張率に近似した膨張率を選択し得る特長を有する。 また １１作の際、亀裂発生の恐れがほとんどない仁と
から、複雑で大型のものを得るのに適しており、前述し
たガラス製造用のＷＩＩＩＣＩ！望される主要件を全て
満足し、従来の耐熱石膏からなる型の欠点を排除し得る
ものである。また、製作後の本発明のガラス膠造用の型
は、従来の耐熱石膏の型とは異なり、熱を加えたときに
直線的な伸び特性を有し、加熱後に冷却するときＫも直
線的な縮み特性を有する点においても、極めて優れてい
る。 また、本発明の実施例では、炭酸塩としては炭酸マグネ
シウムを選んだが、炭酸カルシウムなどを用いることも
できる。また、燐酸塩としては、燐酸カルシウムを選ん
だが、他の燐酸塩でもさしつかえない。また粘土類とし
ては、蛙目粘土とセリサイトとを選んだが、木節粘土な
どを用いることもできる。 また、基剤として炭酸塩、燐酸、酸化鉄を選定した理由
は、これ等は原料ガラスの線膨張係数に近いそれを有し
ているからである。なお。 普通の透明ガラスにおけるａｍ張係数α（１０−’／ｌ
は小さくて３２程度、大きくて１４０〜１５０程度であ
り、一般的には１２０（１０−マ／”Ｃ）程度が多い。 次に本発明の実施例を第１表に基いて説明する。同表は
本発明の実施例１乃至実施例１０の各ガラス製造用のＷ
ｌに於ける型材の混合割合（重量％）と線膨張係数α（
１０−’／”Ｃ＞との関係を示している。但し、線膨張
係数αは８００℃で２時間焼成した資料を２００℃乃至
６００℃の範囲で測定した値である。また、同表の型材
の種１ｌｌＩにおいて、符号Ａは炭酸マグネシウム。 符号Ｂは燐酸カルシウム、符号Ｃは酸化鉄、符号りは蛙
目粘土、符号Ｅはセリサイトである。 第 １ 表 実施例】は炭酸マグネシウムを９０重量％、セリサイト
１０重量−の割合で充分混合し、これに水を加えて鋳込
成形（スリップキャスト）又はプレス成形で所望の形状
の型とする。これを乾燥した後、８００℃で２時間保持
して焼成し１本発明のガラス製造用の型を得た。 このよう（して得られた本発明のガラス製造用の型は、
同一の型材及び同様の工程で得られた資料によると線膨
張係数が１３５．ＯＸ １０−？／”Ｃ（２００〜６０
０℃）であった。 また、この本発明のガラス製造用の塑に原料ガラスを充
填し、７５０℃で３時間保持して原料ガラスを加熱成形
処理し、しかる後、徐冷して製品ガラスを離脱したとこ
ろ、その離脱作業を容易に行うことができた。しかも、
乾燥時、焼成時及び加熱成形処理時に型に亀裂が生じた
形跡が全く無く、そして、製品ガラスは所望の美感を呈
するものとなっていた。 また、実施例２乃至実施例１０は実施例１とはそれぞれ
屋材の種類及び混合割合は異なるが、工程はその実施例
ＩＫ準じている。こうして得られた実施例２乃至実施例
１０による本発明のガラス製造用の型は、実施例】のそ
れと同様に、製品ガラスを離脱する作業を容易に行うこ
とができるものであり、しかも加熱成形処理時などで亀
裂が発生した形跡が無かった。 また第１表に線膨張係数αがそれぞれ示されているよう
に、原料ガラスの線膨張係数に近似する種々の線膨張係
数の型を得ることができ好適である。 以上の説明で明らかなように、本発明によれば、ガラス
製造用の型としての主要件を全て満足し得るので、従来
の問題点を一挙に％決でき。 その結果、美感を呈する所望のガラス製品を自在に製作
できるものである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 原料ガラスの線膨張係数に応じて炭酸塩、燐酸塩、酸化
鉄の−又は二以上に対し、粘土類を４０重量嘩乃至５重
量−の混合割合とした型材を用い、該型材を成形後、焼
成し【なることを特徴とするガラス製造用の！Ｉ！。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56148717A JPS5855367A (ja) | 1981-09-22 | 1981-09-22 | ガラス製造用の型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56148717A JPS5855367A (ja) | 1981-09-22 | 1981-09-22 | ガラス製造用の型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5855367A true JPS5855367A (ja) | 1983-04-01 |
Family
ID=15459016
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56148717A Pending JPS5855367A (ja) | 1981-09-22 | 1981-09-22 | ガラス製造用の型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5855367A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61106430A (ja) * | 1984-10-31 | 1986-05-24 | Noritake Co Ltd | ガラス器ブロ−成形用セラミツク型 |
| JPS6414122A (en) * | 1987-07-07 | 1989-01-18 | Asahi Glass Co Ltd | Mold for bending plate glass |
| JPH0330232U (ja) * | 1989-07-31 | 1991-03-25 |
-
1981
- 1981-09-22 JP JP56148717A patent/JPS5855367A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61106430A (ja) * | 1984-10-31 | 1986-05-24 | Noritake Co Ltd | ガラス器ブロ−成形用セラミツク型 |
| JPS6414122A (en) * | 1987-07-07 | 1989-01-18 | Asahi Glass Co Ltd | Mold for bending plate glass |
| JPH0330232U (ja) * | 1989-07-31 | 1991-03-25 |
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