JPH02239516A - 電磁波シールド用熱収縮チューブの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、ケーブル等の電線を被覆して内部の導電体を
電磁波を主とした外部の悪影響から保護する電磁波シー
ルド用熱収縮チューブの製造方法に関する。

（従来の技術） 従来、電磁波シールド用熱収縮チューブの製造方法とし
ては、特開昭６３−２３９９号公報に配載されているよ
うな、電磁波シールド用熱収縮チューブの製造方法が知
られている。

この従来の製造方法は、内側から同心状に導電性樹脂押
出口と絶縁性樹脂押出口とが形成されている押出成形機
を用いて、熱可塑性樹脂に導電粉が混入された導電性樹
脂と、熱可塑性樹脂のみによる絶縁性樹脂とを同時に押
し出すことにより、同心状に導電性シールド樹脂層と絶
縁性シース樹脂層とを有する電磁波シールド用熱収縮チ
ューブを成形させる方法であった。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、このような従来方法にあっては、導電材
料としてＳ電粉か用いられているために、導電性シール
ド樹脂層のシールド効果を確実に確保するためには、そ
の導電粉を導電性樹脂全体を１００重量％とじた場合６
７〜７５重量％といった高い割合で配合しなければなら
ない。

即ち、この従来方法により製造された熱１［５２縮チコ
ーブには以下に列挙する問題が生じていた。

■　比重が大きいために重い。

■　剛性があって固いため、ケーブル等への熱収縮によ
る被覆時間を長く必要とする。

■　柔軟性が不足しているためケーブル等への被覆後の
取り扱いも困難である。

■　コストが高い。

そこで、本出願大は、特願昭６３−２　１　２２５２号
や特願昭６３−２　１　２２５３号において、少量の導
電材料の配合で優れたシールド効果をもつ電磁波シール
ド用熱取縮材を製造する方法を擢案じた。

しかし、チューブ成形方法として，周知の同時押出成形
を採用して電磁波シールド用熱取縮チューブを製造した
場合、このチューブを径差がほぼ一定のケーブル等に使
用する場合は問題ないが、複数のケーブルの接続部等で
径差が非常に大きい場合やその形が異形である場合，あ
るいは、押出成形限界を越えた大径のチューブを必要と
する場合には、同時押出成形では所望の電磁波シールド
用熱収縮チューブを製造することが出来ない。

本允明は．上配のような問題に着目し、軽量性及び柔軟
性を得るべく少量の導電材料の配合としながら優れたシ
ールド効果を持ち、且つ、このシールド効果をそのまま
保ちながら、段差筒形等の胃形チューブや大径チューブ
か要求される場合にもその要求に応え得る電磁波シール
ド用熱収縮チューブの製造方法の開発を課題とする。

（課題を解決するための手段） 上記課題を解決するために本発明の電磁波シールド用熱
収縮チューブの製造方法では、熱収縮性樹脂を素材とし
た中空筒状のチューブであって、内側には熱可望性樹脂
に導電性繊維が混入された導電性樹脂による導電性シー
ルド樹脂層が形成され、かつ外側には熱可塑性樹脂のみ
の絶縁性樹脂による絶縁性シース樹脂層が形成されてい
る電磁波シールド用熱収縮チューブの製造方法において
、樹脂集束剤により導電性繊維を集束し、この導電性繊
維束に樹脂を被エした導電性樹脂ペレットとベース樹脂
とを加熱溶融させて導電性シールド樹脂層用シートを形
成するシート成形工程と、前記導電性シールド樹脂層用
シ一トの巻付端部をハーフラップさせながら耐熱芯体上
に巻き付けるシート巻き付け工程と、前記シートを巻き
付けた状態の外径より大きい内径を有する絶縁性シース
樹脂層チューブを外挿し、熱収縮力の一部を残存させた
まま熱収縮により被覆する熱収縮被覆工程と、全体を冷
却し、耐熱芯体を取り除く冷却芯体除去工程とを備えて
いることを特徴とする方法とした。尚，前記導電性繊維
としては、線径が８〜１５μのステンレス鋼繊維を用い
，導電性繊維束は前記ステンレス鋼繊維を５００〜５０
００本集束して形成し、導電性樹脂ペレットの切断長さ
は、４〜ｌｏｍｒｎに設定し、導電性樹脂ペレットとベ
ース樹脂の混合比を、導電性繊維が全体の４〜１０重！
％になるように設定するのが好ましい。

（作　用） 電磁波シールド用熱収縮チューブの製造に際しては，上
記シート成形工程と、シート巻き付け工程と、熱収縮被
ｌ工程と、冷却芯体除去工程とを経過することで、内側
に導電性シールド樹脂層が形成され、かつ外側に絶縁性
シース樹脂層が形成された電磁波シールド用熱収縮チコ
ーブが製造される。

そして、樹脂集束剤により導電性繊維を集束し、この導
電性繊維束に樹脂を被Ｉした導電性樹脂ペレットとベー
ス樹脂とを加熱溶融させて導電性シールド樹脂層用シー
トを形成するようにした為、導電性繊維の切断が少なく
全体均一分散作用を示し、軽量性及び柔軟性を得るべく
少量の導電性繊維の配合としながら優れたシールド効果
を持つ。

また、導電性シールド樹脂層用シートの巻付端部をハー
フラップさせながら耐熱芯体上に巻き付けるようにした
為、電磁波の漏れが無く前配シールド効果がそのまま保
たれるし、段差形等の異形チューブや大径チューブが要
求される場合にもその要求に応えることが出来る。

さらに、シートを巻き付けた状態の外径より大きい内径
を有する絶縁性シース樹脂層チューブを外挿し、熱収縮
力の一部を残存させたまま熱収縮により被覆するように
した為、熱収縮性を利用して容易に製造出来ると共に、
製品としての電磁波シールド用熱収縮チューブの熱収縮
性も十分に確保される。

（実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基いて説明する。

尚、実施例を説明するにあたり、径が段差状に異なる段
差筒形の電磁波シールド用熱収縮チューブの製造方法に
ついて説明する。

まず、電磁波シールド用熱収縮チューブＦの横成につい
て第８図を参照し説明する。

ごの電磁波シールド用熱収縮チューブＦは、熱収縮性樹
脂を素材とした中空筒状のチューブであって、内側には
熱可塑性樹脂に導電性繊維が混入された導電性樹脂によ
る導電性シールド樹脂層１００が形成され、かつ外側に
は熱可塑性樹脂のみの絶縁性樹脂による絶縁性シース樹
脂暦２００が形成されている。

前記絶縁性シース樹脂層２００は、熱収縮性付与加工可
能な熱可塑性樹脂，ゴム或いはこれらの混合物を主成分
とする電気絶縁性組成物ＩＪ形成され，必要に応じて架
橋される。

尚、具体的には、エチレン〜酢酸ビニルコボリマ，エチ
レンーエチルアクリレートコボリマーポリエチレン．ポ
リ塩化ビニル．架橋ポリエチレン，エチレンブロビレン
ゴム，ブチルゴム，フ・ン素樹脂等の熱可塑性樹脂が使
用される。

前記導電性シールド樹脂層１００は、絶縁性シース樹脂
Ｎ２００で用いられた樹脂と同一またＩＪ相溶性のある
樹脂をベース樹脂とし、このベース樹脂と導電性繊維を
有する導電性樹脂ペレットとを加熱溶融して形成される
。

尚、導電性繊維としては、ＳＵＳ３０４系ステンレス鋼
繊維（線径８μｍ〜１５μｍ）が好ましいが、ニッケル
メッキガラス繊維（線径１０μｍ〜２３μｍ）．ニッケ
ルメッキ炭素繊維（線径８ｕｍ〜１５ＬＩＩ１１）等を
使用することもできる。

次に、この電磁波シールド用熱収縮チューブ「の製造方
法について説明する。

この製造方法は、大きくシート成形工程と、シート巻き
付け工程と、熱収縮被ｌ工程と、冷却芯体除去工程とに
分けられる。

（イ）シート成形工程 まず、シート成形工程を細分化すると、繊維集束工程と
導電性樹脂ペレット形成工程とリボン状シート成形工程
により成る。

前記繊維集束工程は、第１図に示すように、連続した長
い導電性繊維１を、熱可塑性樹脂を用いた集束剤２に浸
漬し、乾燥機Ａで乾燥・冷却（，て集束させて長い導電
性繊維束３を製造する工程である。

臭体的に説明すると、導電性繊維１は、線径が８１．ｌ
ｍのステンレスｍｍ維を用い、また，ｖＡ束剤２は、軟
化温度８５℃，流動性４　０　０　９　／　１　０ｍｉ
ｎのエチレンー酢酸ビニルコボリマー１００重ｘｉをト
リク０口エチレン９００重！部の溶媒に溶解したものを
用いる。

そして、この導電性繊維１を５０℃に加熱した集束剤２
に浸せきし、２８５０本集束して導電性繊維束３を形成
する。

尚、導ｉｌｌ性繊維１を集束剤２で集束するにあたり、
導電性繊維束３に含渇する樹脂量が、導電性繊雄束３の
１０〜４０重■％（好ましくは１５重！％）となるよう
に調節する。

次の導電性樹脂ペレット形成工程は、第１図に示すよう
に、集束剤２に用いた熱可塑性樹脂と同種の熱可塑性樹
脂（軟化温度が８５℃のエチレンー酢酸ビニルコボリマ
ー）を、押出成形機日で前記導電性繊雄束３に被覆し（
樹脂被覆４）、押圧口−ルＣをかけた債、切断機Ｄによ
り所定の長さ（　５　ｎ＋ｍ程度）に切断して、第２図
に示すような導電性樹脂ペレット５を製造する工程であ
る。

尚、樹脂被１４の量は、導電性樹脂ペレット５の全体に
対し、集束剤２を含めた導電性繊維１の１が、リボン状
シート成形工程において加熱溶融させた際の分散性を考
慮して１０重量％〜４０重量％（最も好ましくは２０重
量％〜３０重量％）になるよう調節する。

次の、リボン状シート成形工程は、押出成形機（図示省
略）を用い、絶縁性シース樹脂層２００に用いた樹脂と
同じ樹脂によるベース瘤脂に導電性樹脂ペレット５を加
熱溶融させて第３図に示すリボン状シ一ト６を成形する
工程である。

尚、ベース樹脂としては、軟化温度１３５℃，流動性１
　５　９／　１　０ｍｉｒ＋のエチレン酢酸ビニルコボ
リマーが用いられ、集束剤２や樹脂被？！４に用いたエ
チレンー酢酸ビニルコボリマーの軟化温度より５０℃高
く、集束剤２や樹脂被覆４がベース樹脂より先に軟化す
るようにしている。

Ｃ口）シート巻き付け工程 シート巻き付け工程は、第４図に示すように、前記リボ
ン状シ一ト６の巻付端部をハーフラップさせながら段差
筒形の耐熱芯体７上に巻き付ける工程である。

尚、ハーフラップ量は、隣接する巻付端部に隙間が出来
ないように、僅かでもラップしておけば良い。

（ハ）熱収縮被覆工程 この熱収縮被覆工程は、第５図に示すように、リボン状
シ一ト６を巻き付けた状態の最大外径より大きい内径を
有する絶縁性シース樹脂層チューブ８を外挿し、１５０
℃で５分加熱させることで熱収縮力の一部を残存させた
まま熱収縮させて被覆する工程である。

前記絶縁性シース樹脂層チューブ８は、軟化温度１３５
℃，流動性１　５　９／　１　０ｍｉｎのエチレン酢酸
ビニルコボリマーを材料とし、この材料を押出成形機に
供給してチューブ状に成形し、更に，電子線照射でゲル
分率５５％まで架橋させたものを用いる。

また、リボン状シ一ト６と絶縁性シース樹脂層チューブ
８とは、熱収縮による形状適合で被覆接着させることが
可能であるが、より接着性を増大させるために、接着剤
を介在させても良い。

（二）冷却芯体除去工程 冷却芯体除去工程は、第６図に示すように、絶縁性シー
ス樹脂層チューブ８を加熱により熱収縮させて被覆した
ものの全体を冷却し、耐熱芯体７を取り除く工程である
。

以上のように、シート成形工程一シ一ト巻き付け工程一
熱収縮被覆工程一冷却芯体除去工程とを経過することで
、第７図の拡大図に示すように、内側に導電性シールド
樹脂Ｆ！Ｆｌ　００が形成され、かつ外側に絶縁性シー
ス樹脂層２００が形成された段差筒形の電磁波シールド
用熱収縮チューブＦが製造される。

次に、具体例として、エチレン酢酸ビニルコボリマーに
よる樹脂部を１００重−！ｇｆＳとし、これに対し、ス
テンレス繊維５を４重量部．５重量部，８重！部，２０
重Ｎ部それぞれ混合して導電性シールド樹脂層１００を
形成した場合のシールド効果確認試験結果を下記の表１
に示す。

表　　１ ちなみに、導電性材料としてニフケル粉末（ポリエチレ
ンによる樹脂部を１００重量部とする）を用いた場合の
シールド効果確認試験結果を下記の表２に示す。

表２ 上記試験結果から、実施例の場合、導電性シールド樹脂
Ｎ１００において同じシールド効果を得るのに、重量的
にほぼ１／５０という極端に少ない導電性材料で良い。

以上説明したように、実施例の電磁波シールド用熱収縮
チューブの製造方法にあっては、下記に列挙する効果が
得られる。

■　樹脂集束剤２により導電性繊維３を集束し、この導
電性繊維束に樹脂を被覆した導電性樹脂ペレット５とベ
ース樹脂とを加熱溶融させて導電性シールド樹脂層１０
０を構成するリボン状シ一ト６を形成するようにした為
、導電性繊維の切断が少なく全体均一分散作用を示し、
前記効果確認試験でも明らかなように、軽量性及び柔軟
性を得るべく少量の導電性繊維の配合としながら優れた
シールド効果を持つ。

■　導電性シールド樹脂Ｊ！１　００を構成するリボン
状シ一ト６の巻付端部をハーフラップさせながら耐熱芯
体７上に巻き付けるようにした為、電磁波の漏れが無く
前記シールド効果そのまま保たれるし、段差筒形等の異
形チューブや大径チューブが要求される場合にもその要
求に応えることが出来る。

■　導電性シールド樹脂層１００を構成するリボン状シ
一ト６を巻き付けた状態の外径より大きい内径を有する
絶縁性シース樹脂層チューブ８を外挿し、熱収縮力の一
部を残存させたまま熱収縮により被覆するようにした為
、熱収縮を利用して容易に製造出来ると共に、製品とし
ての電磁波シールド用熱収縮チューブＦの熱収縮性も十
分に確保される。

以上、本発明の実施例を図面により詳述してきたが、具
体的な構成はこの実施例に限られるものではなく、本発
明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があって
も本発明に含まれる。

例えば、実施例では、集束剤．樹脂被覆，ベース樹脂に
用いる熱可塑性樹脂の種類や、導電性樹脂ペレットの長
さ、導電性樹脂ペレットとベース樹脂の混合比等を！ｆ
密に示し、電磁波シールド用熱収縮チューブの形状も段
差筒形を示したが、これらは実施例に限られるものでは
ない。

（発明の効果） 以上説明してきたように本発明の電磁波シールド用熱収
縮チューブの製造方法にあっては、樹脂集束剤により導
電性繊維を集束し、この導電性繊維束に樹脂を被覆した
導電性樹脂ペレットとベース樹脂とを加熱溶融させて導
電性シールド樹脂層用シートを形成するシート成形工程
と、前記導電性シールド樹脂層用シートの巻付端部をハ
ーフラップさせながら耐熱芯体上に巻き付けるシート巻
き付け工程と、前記シートを巻き付けた状態の外径より
大きい内径を有する絶縁性シース樹脂層チューブを外挿
し、熱収縮力の一部を残存させたまま熱収縮により被覆
する熱収縮被覆工程と、全体を冷却し、耐熱芯体を取り
除く冷却芯体除去工程とを備えている方法とした為、軽
量性及び柔軟性を得るべく少量の導電材料の配合としな
がら優れたシールド効果を持ち、且つ、このシールド効
果そのまま保ちながら．段差筒形等の異形チューブや大
径チューブが要求される場合にもその要求に応えること
が出来るという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の電磁波シールド用熱収縮チューブの製
造方法のシート成形工程に含まれる繊維集束及び樹脂ベ
レ・ント形成工程を示す説明図、第２図は導電性樹脂ペ
レットを示す斜視図、第３図は導電性シールド樹脂層を
構成するリボン状シートを示す斜視図、第４図は耐熱芯
体に対するリボン状シートの巻き付け状態を示す図、第
５図は絶縁性シース樹脂層チューブを熱収縮により被覆
させた状態を示す図、第６図は耐熱芯体を取り除く状態
を示す図、第７図は実施例の製造方法により製造された
電磁波シールド用熱収縮チューブの一部拡大断面図、第
８図は実施例の製造方法により製造された電磁波シール
ド用熱収縮チューブの断面図である。 Ｆ・・・熱収縮チューブ １００・・・導電性シールド樹脂層 ２００・・・絶縁性シース樹脂層 １・・・導電性繊維 ２・・・集束剤 ３・・・導電性繊維束 ４・・一樹脂被覆 ５・・・導電性樹脂ペレット ６・・・リボン状シート ７・・・耐熱芯体 ８・・・絶縁性シース樹脂層チコーブ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）　熱収縮性樹脂を素材とした中空筒状のチューブで
   あって、内側には熱可塑性樹脂に導電性繊維が混入され
   た導電性樹脂による導電性シールド樹脂層が形成され、
   かつ外側には熱可塑性樹脂のみの絶縁性樹脂による絶縁
   性シース樹脂層が形成されている電磁波シールド用熱収
   縮チューブの製造方法において、 樹脂集束剤により導電性繊維を集束し、この導電性繊維
   束に樹脂を被覆した導電性樹脂ペレットとベース樹脂と
   を加熱溶融させて導電性シールド樹脂層用シートを形成
   するシート成形工程と、前記導電性シールド樹脂層用シ
   ートの巻付端部をハーフラップさせながら耐熱芯体上に
   巻き付けるシート巻き付け工程と、 前記シートを巻き付けた状態の外径より大きい内径を有
   する絶縁性シース樹脂層チューブを外挿し、熱収縮力の
   一部を残存させたまま熱収縮により被覆する熱収縮被覆
   工程と、 全体を冷却し、耐熱芯体を取り除く冷却芯体除去工程と
   を備えていることを特徴とする電磁波シールド用熱収縮
   チューブの製造方法。 ２）　前記導電性繊維としては、線径が８〜１５μのス
   テンレス鋼繊維を用い、導電性繊維束は前記ステンレス
   鋼繊維を５００〜５０００本集束して形成し、導電性樹
   脂ペレットの切断長さは、４〜１０ｍｍに設定し、導電
   性樹脂ペレットとベース樹脂の混合比を、導電性繊維が
   全体の４〜１０重量％になるように設定した請求項１に
   記載の電磁波シールド用熱収縮チューブの製造方法。