JPH02246012A - 浮動式磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、リジット磁気ディスク等の磁気媒体の被記
録面との間に微小の間隔を保ちつつ相対移動することに
より、情報の記録等を行う浮動式磁気ヘッドの製造方法
に関する。

［従来の技術］ リジット磁気ディスク等の磁気媒体に対して情報の記録
、再生等を行う磁気ヘッドとして、磁性体からなる磁気
コアと、非磁性体からなるスライダとを一体的に接合し
たコンポジット型の磁気ヘッドが従来から知られている
。

その−例を第１２図を用いて説明すれば、図示の磁気ヘ
ッドは、磁気媒体（図示路）と対向するレール面ｌと、
当該磁気ヘッドを磁気媒体に対して浮上させるための負
圧溝２とを有してなるスライダ３の一端面４に、電磁変
換用のコイル５及び磁気ギャップｇとを有してなる磁気
コア６を埋め込んで固着することにより構成されている
。

ここで、上記の磁気ヘッドにおいて、スライダ３は機械
加工により製造されており、以下その製造工程の一例を
第８図ないし第１１図を参照して簡略に説明する。

スライダ３を製造するには、まず第８図に示すように、
非磁性材料（例えば、非磁性フェライト、セラミックス
、ガラスなど）を原料として、平板状のスライダブロッ
ク７を形成する。

ついで、第９図に示すようにスライダブロック７の一端
面８に、スライダブロック７の表面９と直交する方向に
延びる磁気コア挿入溝１０を所定の間隔をおいて複数加
工し、さらに、スライダブロック７の表面９と平行に延
びる巻き線溝２を加工する。なお、これら谷溝１０．１
１の加工工具としては、一般に砥石が用いられる。

谷溝１Ｏ１１１の加工後、第１Ｏ図に示すように、スラ
イダブロック７の表面９に負圧溝２を所定間隔をおいて
複数形成し、ついで、スライダブロック７を、製造すべ
きスライダ３の幅と同一間隔をおいて端面８と直交する
方向く図中Ａ−Ａ線にて示す）に切断して複数のスライ
ダ３を得る。

この後、スライダ３の表面９にチャンファ加工等を行っ
てレール面ｌを成形することによりスライダ３の製造が
終了する。

そして、第１１図に示すように、製造されたスライダ３
の磁気コア挿入溝１０に、あらかじめ製造された磁気コ
ア６を挿入してガラス接合することにより、磁気ヘッド
の製造が完了する。

［発明が解決しようとする課題］ ところで、上述した従来の磁気ヘッドの製造方法は、磁
気コア挿入溝１０や巻き線溝１１を砥石により形成する
ものであるため、第１３図に示すように砥石１２の摩耗
や振動によって、溝間１３に隅Ｒが残ったり溝幅が広が
ったりする等の欠陥や誤差が生じ易（、均質かつ高精度
の製品を大量に供給できないという欠点が指摘されてい
た。

なかでも、磁気コア挿入溝ｌＯの精度のバラツキは、挿
入される磁気コア６の磁気ギャップｇの位置を変化させ
て磁気ヘッド自体の特性に重大な影響をもたらすため、
その改善が強（望まれていた。

また、スライダ３の製造工程のほとんどが機械加工に頼
るものであるため、工程が複雑化し、製造コストの大幅
な上昇が避けられないという欠点もあった。

さらに、磁気コア挿入溝１０の内壁が砥石によって仕上
げられる故にその面粗度が微細に過ぎ、このため、磁気
コア６を低融点ガラスで接合する場合の接合強度が却っ
て劣化するという欠点もあった。

この発明は、このような背景の下になされたもので、均
質かつ高精度な製品を大量かつ安価に供給することがで
きる浮動式磁気ヘッドの製造方法を提供することを目的
とする。

［課題を解決するための手段］ 上記課題を解決するために、この発明は、スライダブロ
ックを圧縮成形によって製造すると共に、このスライダ
ブロック製造時に、上記磁気コア溝を一体成形し、ある
いは巻き線溝をも一体成形するものである。

この場合スライダ表面の負圧溝やレール面もスライダブ
ロックの製造時に一体成形しても良い。

［作用］ 上記の製造方法によれば、従来スライダブロック製造後
に加工されていた磁気コア挿入溝や巻き線溝等が圧縮成
形によって一体成形されるので、後の機械加工の工数が
大幅に削減されて製造コストが大幅に減少する。

また、磁気コア挿入溝が圧縮成形により成形されるので
、精度が高くかつその再現性も優れたものとなる。

さらに、磁気コア挿入溝の内壁が機械加工を受けず、圧
縮成形時の程度に面が粗い状態に保持されるので、磁気
コアをガラス接合する際の接合強度も向上する。

［実施例］ 以下、第１図ないし第３図を参照して、本発明の詳細な
説明する。なお、上述した従来例と同一の構成要素には
同一符号を付し、その説明を省略する。

第１図に示すように、本実施例では、まず、非磁性フェ
ライトやセラミックス、等の非磁性材料の粉末を原料と
して、幅Ｗ及び厚さＴが製造すべきスライダ３（第３図
参照）の幅Ｗ及び厚さＴと同一で、長さＬｏがスライダ
３の長さり、よりも長い平板状のスライダブロック２０
を圧縮成形によって製造する。

このスライダブロック２０の圧縮成形方法としては、押
型内に封じ込められた原料粉末を常温下で圧縮成形した
後、高温で焼結する通常の冷間押型成形法を用いる他、
高温下で圧縮成形と焼結を同時に行うホットプレス法や
、液圧を用いて圧縮を行う液圧成形法など種々の成形方
法を用いることができる。

また、スライダブロック２０を製造する際、同時にスラ
イダブロック２０の表面２１に負圧溝２を、また、スラ
イダブロック２０の長さ方向一端側ニ、該スライダブロ
ック２０を厚さ方向に一直線状に貫（磁気コア挿入溝２
２を形成する。これら負圧溝２及び磁気コア挿入溝２２
は、幅が小さくかつ直線状であるため、スライダブロッ
ク２０を製造する際に同時に成形しても、スライダブロ
ック２０の成形性や強度を損なうことはない。

ここで、磁気コア挿入溝２２は、磁気コア６（第３図参
照）が嵌合されるもので、スライダブロック２０の長さ
方向他端からの距離δが、製造すべきスライダ３の長さ
り、を上回るように形成する。

スライダブロック２０を製造した後、続いて、スライダ
ブロック２０を、その長さ方向他端から製造すべきスラ
イダの長さＬｌだけ離間した位置においてスライダブロ
ック２０の幅方向に切断しく図中Ｂ−Ｂ線にて示す。）
、第２図に示すように、磁気コア挿入溝２２をスライダ
ブロック２０の一端面２３に開口させる。

ついで、第３図に示すようにスライダブロック２０の一
端面２３に、磁気コア挿入溝２２と直交する方向に延び
る巻き線溝１１を砥石等を用いて形成する。そして、ス
ライダブロック２０の表面２１にチャンファ加工等の所
定の仕上げ加工を施してレール面１を形成することによ
り、スライダ３の製造が完了する。

以上のようにしてスライダ３を製造した後、あらかじめ
別工程で製造された磁気コア６を磁気コア挿入溝２２に
挿入してガラス接合する。これにより所定形状の磁気へ
・ｙドが構成される。

以上の製造方法あっては、スライダ３の負圧溝２及び磁
気コア挿入溝２２が、スライダブロック２０の圧縮成形
時に一体成形されるので、圧縮成形後に必要な機械加工
の工数が大幅に減少し、この結果製造コストが大幅に削
減される。

また、スライダブロック２０を、その厚さ方向を加圧方
向として圧縮成形することで、加圧方向と直交する方向
の寸法精度が極めて良好でかつその再現性にも優れると
いう圧縮成形の特性より、常に一定かつ高精度の磁気コ
ア挿入溝２２が成形されることとなる。

さらに、磁気コア挿入溝２２の内壁が圧縮成形後−切の
機械加工を受けず、圧縮成形時の適度に粗い状態に保た
れるので、磁気コア６をガラス接合する際の結合強度も
向上し、製品の品質がより一層改善される。

この結果、本実施例の磁気ヘッドの製造方法によれば、
均質かつ高精度の磁気ヘッドを大量かつ安価に供給する
ことができるのである。

さらに加えて、本実施例の磁気ヘッドの製造方法によれ
ば、スライダブロック２０を圧縮成形しているためにそ
の設計自由度が高く、負圧溝２２等の形状を、磁気ヘッ
ドの使用形態に合わせて任意に決定できるという効果も
得られる。

なお、本実施例では、特にスライダブロック２０の幅Ｗ
を、当初からスライダ３と同一としているが、本発明は
これに限るものではな（、例えば、第４図に示すように
、複数のスライダ３に相当する幅Ｗｌを有するスライダ
ブロック３０を圧縮成形によって製造してもよい。

この場合には、スライダブロック３０の製造時に、該°
スライダブロック３０の表面３１に負圧溝２を、他方、
スライダブロック３０の一端面３２側に磁気コア挿入溝
２２を、それぞれスライダ３の幅Ｗに相当する間隔をお
いて一体成形し、ついで、第５図に示すように、スライ
ダブロック３０の一端面３２に巻き線溝１１を砥石等に
よって形成し、この後、磁気コア挿入溝２２がスライダ
ブロック３０の一端側に開口するように、スライダブロ
ック３０の一端側を、その端面３２と平行に切断しく図
中Ｃ−Ｃ線にて示す。）、さらに、第６図に示すように
、スライダプロ、り３０を、スライダ３の幅Ｗに相当す
る間隔をおいてその長さ方向に切断（図中Ｄ−Ｄ線に示
す。）することで、第３図に示すスライダ３を製造する
ことができる。

この製造方法に°よれば、−度に複数のスライダ３を製
造できるので、製造コストがより一層低減されるという
効果を奏する。なお、この場合、第５図に示すように、
スライダブロック３０の圧縮成形時に巻き線溝１１をも
一体成形し、あるいは第６図に示すように磁気コア挿入
溝２２をスライダブロック３０の一端側に開口した状態
で成形すれば、より一層の製造コスト圧縮を図ることが
できる。

さらに、磁気コア挿入溝２２の形状も上記実施例に限る
ものではな（、例えば、第７図に示すように、各磁気コ
ア挿入溝２２のスライダブロック裏面３３側の端部に、
該磁気コア挿入溝２２を閉塞する位置決め部３４を成形
し、磁気コア６の位置決めに供してもよい。

また、以上の各側では、スライダ表面２１．３１のチャ
ンファ加工等を成形後に行ってレール面ｌを形成してい
るが、このレール面ｌも当然圧縮成形時に一体成形し得
るものである。

［発明の効果］ 以上説明したように、この発明にあっては、スライダブ
ロックを圧縮成形にて製造する際に、磁気コア挿入溝を
一体成形し、あるいは巻き線溝をも一体成形するもので
あるから、圧縮成形後の機械加工の工数が削減されてス
ライダの製造コストが大幅に圧縮され、圧縮成形の特性
より磁気コア挿入溝が一定かつ高精度に成形され、磁気
コア挿入溝の内壁が適度に粗（成形されるので磁気コア
をガラス接合する際の接合強度が大幅に改善される。

このため、本発明の製造方法によれば、均質かつ高精度
の浮動式磁気ヘッドを、大量かつ安価に供することがで
きるのである。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第３図は本発明の一実施例による製造工程
を示す斜視図、第４図ないし第７図は本発明の他の例に
よる製造工程を示す斜視図、第８図ないし第１１図は従
来の製造方法による製造工程を示す斜視図、第１２図は
磁気ヘッドの概略構成を示す斜視図、第１３図は従来の
製造方法における溝部形成方法を示す図である。 ■・・・・・・スライダ、６・・・・・・磁気コア、ｌ
ｌ・・・・・・巻き線溝、２０．３０・・・・・・スラ
イダブロック、２１゜３１・・・・・・スライダブロッ
ク表面、２２・・・・・・磁気コア挿入溝。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）平板状をなすスライダブロックの一端面に、該ス
   ライダブロックの表面と直交する方向に延びる磁気コア
   挿入溝と、上記スライダブロックの上記表面と平行な方
   向に延びる巻き線溝とを形成してスライダを構成し、こ
   の後、上記磁気コア挿入溝に、磁気記録媒体へ記録等を
   行う磁気コアを挿入して接合してなる浮動式磁気ヘッド
   の製造方法において、 上記スライダブロックを圧縮成形によって製造すると共
   に、このスライダブロック製造時に上記磁気コア溝を一
   体成形することを特徴とする浮動式磁気ヘッドの製造方
   法。
2. （２）上記巻き線溝を、上記スライダブロックの製造時
   に一体成形することを特徴とする請求項１記載の浮動式
   磁気ヘッドの製造方法。