JPH02255243A - タイヤ成形用金型を鋳造するための石膏型 - Google Patents
タイヤ成形用金型を鋳造するための石膏型Info
- Publication number
- JPH02255243A JPH02255243A JP1074378A JP7437889A JPH02255243A JP H02255243 A JPH02255243 A JP H02255243A JP 1074378 A JP1074378 A JP 1074378A JP 7437889 A JP7437889 A JP 7437889A JP H02255243 A JPH02255243 A JP H02255243A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- sipe
- plaster
- casting
- tire
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
- B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
- B29D2030/0607—Constructional features of the moulds
- B29D2030/0613—Means, e.g. sipes or blade-like elements, for forming narrow recesses in the tyres, e.g. cuts or incisions for winter tyres
Landscapes
- Tyre Moulding (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はタイヤ成形用金型を鋳造するための石膏型に関
するものである。
するものである。
（従来の技術）
タイヤの表面に幅がＩＭ程度の細いスリットを形成した
い場合には、内表面にこれに対応するサイプと呼ばれる
金属片を突設したタイヤ成形用金型が使用されている。
い場合には、内表面にこれに対応するサイプと呼ばれる
金属片を突設したタイヤ成形用金型が使用されている。
タイヤ成形用金型はアルミニウム合金を石膏型に鋳込ん
で製造する方法が知られており、このようなサイプ付の
タイヤ成形用金型を製造するには、予めこの石膏型の表
面にサイプを植え込んでおき、鋳造時に石膏型の表面形
状とともにサイプをタイヤ成形用金型の表面に反転させ
る方法が取られている。
で製造する方法が知られており、このようなサイプ付の
タイヤ成形用金型を製造するには、予めこの石膏型の表
面にサイプを植え込んでおき、鋳造時に石膏型の表面形
状とともにサイプをタイヤ成形用金型の表面に反転させ
る方法が取られている。
ところがサイプ材としては、通常ステンレス鋼が用いら
れるため、石膏型との間の熱膨張差が大きく、特にサイ
プの長さが２０閣以上の場合には鋳造時にサイプの周囲
の石膏型が剥離することがあった。この剥離した部分は
凝固途中の溶湯側へ移動することにより、最終的にはタ
イヤ成形用金型の成形面において凹状欠陥となって現れ
る。この凹状欠陥を修正するにはサイプの数が極めて多
いこともあり、多大は工数を要し、程度によっては修正
不可能となる場合があった。
れるため、石膏型との間の熱膨張差が大きく、特にサイ
プの長さが２０閣以上の場合には鋳造時にサイプの周囲
の石膏型が剥離することがあった。この剥離した部分は
凝固途中の溶湯側へ移動することにより、最終的にはタ
イヤ成形用金型の成形面において凹状欠陥となって現れ
る。この凹状欠陥を修正するにはサイプの数が極めて多
いこともあり、多大は工数を要し、程度によっては修正
不可能となる場合があった。
（発明が解決しようとする課題）
本発明はこのような従来の問題点を解決して、サイプの
全長が２０ｆｆ１）１を越える場合にも鋳造時にサイプ
の周囲が剥離するおそれのないタイヤ成形用金型を鋳造
するための石膏型を提供するために完成されたものであ
る。
全長が２０ｆｆ１）１を越える場合にも鋳造時にサイプ
の周囲が剥離するおそれのないタイヤ成形用金型を鋳造
するための石膏型を提供するために完成されたものであ
る。
（課題を解決するための手段）
上記の課題は、石膏製の鋳型本体にサイプを植え込んだ
石膏型であって、サイプの端部の鋳型本体に穴を形成し
たことを特徴とするタイヤ成形用金型を鋳造するための
石膏型によって解決することができる。また上記の課題
は、石膏製の鋳型本体（１）に４５度以上の角度で屈曲
したサイプを植込んだ石膏型であって、サイプの屈曲部
の外側の鋳型本体に穴を形成したことを特徴とするタイ
ヤ成形用金型をＳＲ造するだめの石膏型によって解決す
ることができる。なおサイプの厚みが０．８間を超える
場合には、サイプの端部の鋳型本体に穴を形成する方法
では、鋳型の剥離を完全には防止できず、穴の代わりに
サイプの周囲に溝を形成しておくものとする。
石膏型であって、サイプの端部の鋳型本体に穴を形成し
たことを特徴とするタイヤ成形用金型を鋳造するための
石膏型によって解決することができる。また上記の課題
は、石膏製の鋳型本体（１）に４５度以上の角度で屈曲
したサイプを植込んだ石膏型であって、サイプの屈曲部
の外側の鋳型本体に穴を形成したことを特徴とするタイ
ヤ成形用金型をＳＲ造するだめの石膏型によって解決す
ることができる。なおサイプの厚みが０．８間を超える
場合には、サイプの端部の鋳型本体に穴を形成する方法
では、鋳型の剥離を完全には防止できず、穴の代わりに
サイプの周囲に溝を形成しておくものとする。
（作用）
このように構成された本発明のタイヤ成形用金型を鋳造
するための石膏型は、鋳造時に高温の溶湯との接触によ
り発生する石膏型とサイプとの間の熱腫脹差がサイプの
端部または周囲に形成された穴や溝によって吸収される
ため、サイプの腫脹によりサイプの周囲の石膏型が剥離
することがない。従って多大な工数を要する金型の成形
面の凹状欠陥の修正が不要となり、完全なタイヤ成形用
金型を容易に製造することが可能となる。
するための石膏型は、鋳造時に高温の溶湯との接触によ
り発生する石膏型とサイプとの間の熱腫脹差がサイプの
端部または周囲に形成された穴や溝によって吸収される
ため、サイプの腫脹によりサイプの周囲の石膏型が剥離
することがない。従って多大な工数を要する金型の成形
面の凹状欠陥の修正が不要となり、完全なタイヤ成形用
金型を容易に製造することが可能となる。
以下に本発明を図示の実施例によって詳細に説明する。
（実施例）
第１図はサイプの形状がストレートである実施例を示し
、（１）はタイヤ成形用金型を鋳造するための石膏製の
鋳型本体、（２）はその表面に植え込まれたサイプであ
る。本実施例のサイプ（２）はステンレス系合金からな
るもので、その厚みは０．８閤以下、その長さは２０ｍ
５＋以上のものである。このようなサイプ（２）の端部
の鋳型本体（１） 丘は、穴（３）が形成されている。
、（１）はタイヤ成形用金型を鋳造するための石膏製の
鋳型本体、（２）はその表面に植え込まれたサイプであ
る。本実施例のサイプ（２）はステンレス系合金からな
るもので、その厚みは０．８閤以下、その長さは２０ｍ
５＋以上のものである。このようなサイプ（２）の端部
の鋳型本体（１） 丘は、穴（３）が形成されている。
穴（３）の大きさは、幅がサイプ（２）の厚みより大き
く、長さ方向には０．３ｍｍ以上でサイプの熱腫脹量を
考慮すると、サイプの長さに対し０．０１５を乗じた寸
法以上とする必要がある。また穴（３）の深さはサイプ
（２）の植え込み深さ以１とされている。なお、穴（３
）は鋳造時における溶湯の進入方向とは逆の方向、即ち
サイプ（２）が熱膨張する方向のサイプ（２）の端部に
形成しておくものとする。
く、長さ方向には０．３ｍｍ以上でサイプの熱腫脹量を
考慮すると、サイプの長さに対し０．０１５を乗じた寸
法以上とする必要がある。また穴（３）の深さはサイプ
（２）の植え込み深さ以１とされている。なお、穴（３
）は鋳造時における溶湯の進入方向とは逆の方向、即ち
サイプ（２）が熱膨張する方向のサイプ（２）の端部に
形成しておくものとする。
第１図のサイプ（２）は溶湯が進入してくる方向、即ち
縦方向に長く延びているが、サイプ（２）が横方法に延
びている場合には、水平面に対する角度が３０度以下で
あればその両端に穴（３）を形成しておくことが好まし
い。
縦方向に長く延びているが、サイプ（２）が横方法に延
びている場合には、水平面に対する角度が３０度以下で
あればその両端に穴（３）を形成しておくことが好まし
い。
第２図はサイプ（２）が４５度以上の角度で屈曲した形
状を持つ場合の実施例を示している。この場合にはサイ
プ（２）はへ方自とＢ方向に熱膨張することとなるので
、サイプ（２）の端部の鋳型本体（１）に穴（３）を形
成するほかに、サイプ（２）の屈曲部の外側の鋳型本体
（１）に穴（４）を形成しておくものとする。なおサイ
プ（２）のストレート部の長さが２０胴未満であれば、
そのストレート部の熱膨張を吸収するための穴（３）又
は（４）は省略することができる。
状を持つ場合の実施例を示している。この場合にはサイ
プ（２）はへ方自とＢ方向に熱膨張することとなるので
、サイプ（２）の端部の鋳型本体（１）に穴（３）を形
成するほかに、サイプ（２）の屈曲部の外側の鋳型本体
（１）に穴（４）を形成しておくものとする。なおサイ
プ（２）のストレート部の長さが２０胴未満であれば、
そのストレート部の熱膨張を吸収するための穴（３）又
は（４）は省略することができる。
第３図は厚みが０．８ ｍを越えたサイプ（２）の周囲
の鋳型本体（１）に溝（５）を形成した実施例を示す。
の鋳型本体（１）に溝（５）を形成した実施例を示す。
この実施例では溝（５）の幅はサイプの１７みに対し、
片側で０．１〜０．３鵬広くしてあり、また長さ方向に
はサイプの全長に０．０１５を乗じた寸法以−ヒの間隔
があくようにしてあり、溝（５）とサイプ（２）の直線
部との間に部分的に石膏を充填して両者を固定している
。この石膏充填部（６）は１個のサイプ（２）に対して
２〜６個程度とすればよ（、サイプ（２）を鋳型本体（
１）に確実に保持させるためのものである。
片側で０．１〜０．３鵬広くしてあり、また長さ方向に
はサイプの全長に０．０１５を乗じた寸法以−ヒの間隔
があくようにしてあり、溝（５）とサイプ（２）の直線
部との間に部分的に石膏を充填して両者を固定している
。この石膏充填部（６）は１個のサイプ（２）に対して
２〜６個程度とすればよ（、サイプ（２）を鋳型本体（
１）に確実に保持させるためのものである。
以上に説明した各実施例の石膏型を用いてアルミニウム
合金を鋳造すると、前述のようにサイブ（２）の熱腫脹
が吸収されてサイプ（２）の周囲の石膏型が剥離するこ
とがない。またサイプ（２）と鋳型本体（１）との間等
に穴（３）、（４）、溝（５）に対応する溶湯の挿し込
み部ができるが、これらの挿し込み部の形状は棒状ある
いはＴＡ ｊＩｉ状であるため、冷却して型ばらし後に
容易に折取ることができる。
合金を鋳造すると、前述のようにサイブ（２）の熱腫脹
が吸収されてサイプ（２）の周囲の石膏型が剥離するこ
とがない。またサイプ（２）と鋳型本体（１）との間等
に穴（３）、（４）、溝（５）に対応する溶湯の挿し込
み部ができるが、これらの挿し込み部の形状は棒状ある
いはＴＡ ｊＩｉ状であるため、冷却して型ばらし後に
容易に折取ることができる。
（発明の効果）
本発明は以上に説明したように、サイプの端部もしくは
周囲の鋳型本体に穴や溝を形成することにより、サイプ
の全長が２０＋＋ｕａを越えサイプと石膏との熱腫脹差
が大きくなるような場合にも、鋳造時にサイプの周囲の
石膏が剥離するおそれをなくすることができる。従って
本発明によれば従来のように剥離部が溶湯側へ移動する
ことによるタイヤ成形用金型の成形面の凹状欠陥の発生
がなくなり、修正工数を大幅に低減することができる。
周囲の鋳型本体に穴や溝を形成することにより、サイプ
の全長が２０＋＋ｕａを越えサイプと石膏との熱腫脹差
が大きくなるような場合にも、鋳造時にサイプの周囲の
石膏が剥離するおそれをなくすることができる。従って
本発明によれば従来のように剥離部が溶湯側へ移動する
ことによるタイヤ成形用金型の成形面の凹状欠陥の発生
がなくなり、修正工数を大幅に低減することができる。
よって本発明は従来の問題点を解決したタイヤ成形用金
型を鋳造するための石膏型として、産業の発展に寄与す
るところは極めて大きいものである。
型を鋳造するための石膏型として、産業の発展に寄与す
るところは極めて大きいものである。
第１図は本発明の第１の実施例を示す斜視図、第２図は
第２の実施例を示す斜視図、第３図は第３の実施例を示
す一部切欠斜視図である。 （１）；石膏製の鋳型本体、（２）：サイプ、（３）、
（４）：穴、（５）：溝。
第２の実施例を示す斜視図、第３図は第３の実施例を示
す一部切欠斜視図である。 （１）；石膏製の鋳型本体、（２）：サイプ、（３）、
（４）：穴、（５）：溝。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、石膏製の鋳型本体（１）にサイプ（２）を植え込ん
だ石膏型であって、サイプ（２）の端部の鋳型本体（１
）に穴（３）を形成したことを特徴とするタイヤ成形用
金型を鋳造するための石膏型。 ２、石膏製の鋳型本体（１）に４５度以上の角度で屈曲
したサイプ（２）を植込んだ石膏型であって、サイプ（
２）の屈曲部の外側の鋳型本体（１）に穴（４）を形成
したことを特徴とするタイヤ成形用金型を鋳造するため
の石膏型。 ３、石膏製の鋳型本体（１）にサイプ（２）を植込んだ
石膏型であって、サイプ（２）の周囲の鋳型本体（１）
に溝（５）を形成したことを特徴とするタイヤ成形用金
型を鋳造するための石膏型。 ４、溝（５）とサイプ（２）の直線部との間に部分的に
石膏を充填して両者を固定した請求項３記載のタイヤ成
形用金型を鋳造するための石膏型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1074378A JPH02255243A (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | タイヤ成形用金型を鋳造するための石膏型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1074378A JPH02255243A (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | タイヤ成形用金型を鋳造するための石膏型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02255243A true JPH02255243A (ja) | 1990-10-16 |
Family
ID=13545448
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1074378A Pending JPH02255243A (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | タイヤ成形用金型を鋳造するための石膏型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02255243A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011212966A (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-27 | Bridgestone Corp | タイヤ成形用金型の製造方法 |
| JP2015107589A (ja) * | 2013-12-04 | 2015-06-11 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ加硫金型の製造方法 |
-
1989
- 1989-03-27 JP JP1074378A patent/JPH02255243A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011212966A (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-27 | Bridgestone Corp | タイヤ成形用金型の製造方法 |
| JP2015107589A (ja) * | 2013-12-04 | 2015-06-11 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ加硫金型の製造方法 |
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