JPH0225926B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、熱可塑性樹脂の製造方法に関する。 一般に付加系重合に関する製造技術は、塊状重
合、溶液重合、懸濁重合、乳化重合等に分類され
る。 その中でこれまで工業的には乳化重合及び懸濁
重合が広く行なわれてきたが、この理由はビニル
系化合物の重合発熱を除去することが最も大きな
問題のひとつであり、これを除く手段としては重
合系を水の中に小粒子として分散させて行うのが
巧妙かつ経済的方法だからである。 塩化ビニル、塩化ビニリデン、スチレン、メチ
ルメタクリレートなどについては懸濁重合、酢酸
ビニル、SBR、ブタジエンなどについては乳化
重合が古くから行なわれ、そのため重合の反応工
学的基礎研究もそのほとんどがそれら２つの方法
に限られている。 懸濁重合の場合、その系の重合反応速度は塊状
重合と同様に速く水媒体系であるために重合温度
の制御も容易であるが、重合転化率20％程度にな
ると懸濁粒子間の粘着性が顕著になり、同時に油
滴の粘度が増すために油滴の再分散が起りにく
く、ついには塊状化してしまう傾向がある。前述
のスチレン、メチルメタクリレート、塩化ビニ
ル、塩化ビニリデンの如き汎用単量体に於いても
最適重合条件（重合温度、撹拌等）を選定しなけ
ればならないが、とりわけ懸濁重合安定剤が重要
な因子となる。 このような懸濁重合法には適さないか又は、困
難な単量体の群がある。たとえばイオン性単量体
群、極めて重合反応速度の遅い単量体群、架橋な
どの反応を伴う単量体群、生成重合体のTg（ガラ
ス転移点）の低い単量体群などは工業生産規模で
の懸濁重合安定性乃至製造安定性という点で適合
しているとはいえない。しかしながら懸濁重合法
を他種プロセスと比較した場合の大きな利点とし
て、重合温度制御の容易さ、製造プロセスの簡素
さ、生成重合体の回収の容易さが挙げられる。 乳化重合法の場合、乳化ラテツクス粒子が通常
極めて小さいために、他の製造方法と比較した場
合、重合反応速度は異常な程速い。また高重合度
重合体生成物が容易に得られる製造方法であるこ
とが特徴となつている。さらに乳化重合は、安定
なミセル内反応であるために、懸濁重合と異り単
量体種による制限は少なく重合反応温度制御も容
易である。懸濁重合法にみられない特徴として
は、重合体存在下で単量体を添加しても重合しう
るという、いわゆる多層重合法が可能という点に
あり、各層での重合体組成が自由に変えられる。
しかし乳化重合法に於ける大きな問題点は、生成
重合体の回収である。生成重合体の回収に関し、
最も経済的かつ工業的に応用されている方法は、
酸あるいは電解質を加えることにより乳化剤の乳
化能力を減少させ、ミセルを破壊して凝集せし
め、水媒体から重合体を回収する方法である。こ
の方法では最適の重合体の形状を得るために凝集
剤、凝集温度を選択する必要がある。しかしいず
れにしても凝集剤、乳化剤を使用するために、生
成重合体に大きな影響を及ぼす。そればかりでな
く上記の如き凝固方法は生成重合体の種類によつ
ては数々の問題点を伴う。たとえばゴム重合体又
はゴム重合体に樹脂組成をグラフト重合したグラ
フト重合体の如き内部可塑化した樹脂重合体の場
合には比較的容易にこの凝固方法が適用出来る
が、イオン性単量体群、生成重合体のTgの比較
的高い単量体群、さらに凝集剤及び熱を加えるこ
とによりその重合体が変成する様な単量体群など
に対してはこの凝固方法は適さない。この様な問
題を回避する方法としてスプレードライ法、凍結
乾燥法などがあるが、経済的、工業的にみて有利
とは言い難い。 本発明者等は、この様な現状に鑑み、非ゴム系
熱可塑性樹脂の製造方法を改良すべく鋭意研究し
た結果、本発明に到達した。 本発明はエチレン性単量体または単量体混合物
をその成分とする非ゴム系熱可塑性重合体の水性
分散物を酸または電解質などの凝集剤により凝集
してスラリー状とし、該スラリーと懸濁安定剤と
の存在下でエチレン性単量体または単量体混合物
を重合することを特徴とする熱可塑性樹脂の製造
方法である。 従来上記手法はほとんどの場合、ゴム状重合体
ラテツクス又はゴム状重合体にエチレン性単量体
を乳化重合して得られたグラフト重合体ラテツク
スの場合、即ちTgが比較的低い重合体の場合に
限られていたが、本発明はTgが比較的高い領域
即ちTg20℃以上、好ましくは60℃以上の場合で
も可能であることを見出したのである。 本発明の方法は従来の懸濁重合法または乳化重
合法の有する前述のような問題点をすべて解決し
たものである。 即ち重合速度の遅い単量体群、ゲル効果により
重合転化率を向上出来ない単量体群に関しては、
懸濁重合法が適当ではないと見られていたが、本
発明によればこのような単量体群を用いた場合で
も、まず乳化重合法によりエマルジヨンを製造
し、しかる後にそのエマルジヨンに酸又は電解質
を添加、凝集してスラリーの形に変え、エチレン
性単量体または単量体混合物を該スラリーと懸濁
重合安定剤の存在下で懸濁重合し、重合体をビー
ズ状で回収することが可能となる。次に乳化重合
法では生成重合体のTgの高い（100℃以上）単量
体などは重合可能としても、重合体を抽出する凝
固工程では、Tgが高いが故に、凝固があまりう
まくいかずそのために生成重合体は微粉化し、取
扱いが困難となる。 これに対し本発明法によれば、得られた乳化エ
マルジヨンに凝集剤を加えスラリーの形にしてエ
チレン性単量体または単量体混合物を、該スラリ
ーと懸濁重合安定剤の存在下で速やかに懸濁重合
することにより重合体をビーズ状の形で回収する
ことが出来る。また凝集剤及び熱を加えると重合
体が変成する様な単量体群の場合も、得られた重
合体ラテツクスに凝集剤を加えてスラリーの形に
し、エチレン性単量体または単量体混合物を、該
スラリーと懸濁重合安定剤の存在下で速やかに懸
濁重合することにより重合体をビーズ状の形で回
収することが出来る。 本発明に用いられる水性分散物は多く一般的な
乳化重合法たとえば、通常の乳化剤の存在下でエ
チレン性単量体または単量体混合物を通常の重合
開始剤を触媒として重合することにより得られ
る。そのほかにたとえば溶液重合法などによつて
得られた非ゴム系熱可塑性重合体を通常の分散剤
などで水媒体中に分散させて得られたものや、重
合体を粉砕機などで微粉化した後通常の分散剤に
より水に分散させたものも用いることができる。 本発明に用いられる凝集剤としては、酸または
水溶性無機塩があげられ、酸には硫酸、塩酸類の
鉱酸、酢酸等の解離定数10^-6mol／以上の有機
酸（安息香酸、サリチル酸、ギ酸、酒石酸などを
含む）が、塩には硫酸マグネシウム、硫酸ナトリ
ウム等硫酸塩や塩化物、酢酸塩が含まれるがこれ
らに限定されない。 懸濁重合安定剤としては、通常の無機系分散剤
や有機系分散剤が使用出来る。無機系分散剤とし
ては炭酸マグネシウム、第三リン酸カルシウムな
どが挙げられ、また有機系分散剤に関し高分子分
散剤としては、でんぷん、ゼラチン、アクリルア
ミド、部分ケン化ポリビニルアルコール、ポリア
クリル酸及びその塩、セルロース、メチルセルロ
ース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシ
エチルセルロース、ポリアルキレンオキシド、ポ
リビニルピロリドン、ポリビニルイミダゾール、
スルフオン化ポリスチレンなどが、また低分子分
散剤としてはたとえばアルキルベンゼンスルフオ
ン酸塩、脂肪酸塩などの通常の乳化剤があげられ
る。 本発明に用いられるエチレン性単量体として
は、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−置換ス
チレンなどの芳香族単量体、アクリル酸エステ
ル、メタクリル酸エステル、アクリロニトリル、
メタクリロニトリル、低級アルコキシアクリレー
ト、シアノエチルアクリレート、アクリルアミ
ド、アクリル酸、メタクリル酸などがあげられ、
低級アルキルアクリレートもコモノマーとして用
いられる。 またこれらのエチレン性単量体のコモノマーと
して架橋性モノマーなどの架橋剤を用いることも
可能である。 本発明に用いる水性分散物を得る際に使用され
る乳化剤としてはアルキルベンゼンスルフオン酸
ソーダ等公知の乳化剤が、又重合開始剤としては
キユメンヒドロペルオキシド等の過酸化物及び過
硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、過酸化物（キユ
メンヒドロペルオキシド、ｔ−ブチルペルオキシ
ド等）−還元剤系からなるレドツクス系があげら
れる。 乳化重合で連鎖移動剤を使用する場合、連鎖移
動剤としては、アルキルメルカプタンのほかハロ
ゲン化アルキルサルフアイド、アルキルジサルフ
アイド、チオグリコール酸エステル、α−メチル
スチレンダイマーも使用されるが、特にアルキル
メルカプタンが好ましい。 懸濁重合における開始剤としてはベンゾイルペ
ルオキシド、ラウロイルペルオキシド等の過酸化
物やアゾビスイソブチロニトリルの如きアゾ化合
物が使用される。又懸濁重合で連鎖移動剤を使用
する場合、連鎖移動剤としては乳化重合に用いた
と同様のものが用いられる。 なお懸濁重合中、単量体に溶解可能でかつ重合
進行を妨げない可塑剤、滑剤、安定剤及び紫外線
吸収剤などを添加することも可能である。また上
記の方法で得られた樹脂を他の熱可塑性樹脂とブ
レンドすることも可能であり、熱可塑性樹脂とし
てABS樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリメタクリ
ル樹脂、AS樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオ
レフイン系樹脂、ポリフエニレンオキサイド系樹
脂、塩化ビニル系樹脂などが挙げられる。 下記実施例、比較例中の部、％は、重量部、重
量％を表わす。 実施例 １ メチルメタクリレート 70部 キユメンヒドロペルオキシド 1.0部 ｔ−ドデシルメルカプタン 0.5部 ノンサールTK−１（日本油脂社製） ２部 ソジウムホルムアルデヒドスルフオキシレート
0.1部 硫酸第１鉄 0.01部 エチレンジアミン４酢酸２ナトリウム塩0.04部 脱イオン水 140部 上記組成の混合物を反応容器に仕込み、反応器
内の窒素置換をした後、200rpmの撹拌速度で70
℃３時間重合して反応を完結させ、アクリル樹脂
ラテツクスを得た。重合転化率は93％であつた。
得られたアクリル樹脂ラテツクス（PH10.0）の
温度を室温に戻し、350rpmの撹拌のもとで、10
％硫酸水溶液８部を加えて高粘度の部分凝集体
（PH3.0）を生成し次に懸濁重合安定剤ポリメチ
ルメタクリレート部分ケン化物（数平均分子量
30000）の0.3％水溶液を10部添加した後、メチル
メタクリレート30部、ベンゾイルペルオキシド
0.2部、ｔ−ドデシルメルカプタン２部の混合液
を30分かかつて滴下した。分散液は高粘性状態か
ら低粘性状態（10センチポイズ）にかわつた。こ
の分散液を85℃で５時間加熱重合させた。重合体
を別した後、バスケツト型遠心脱水機で洗浄脱
水して乾燥した。重合転化率は98％であり得られ
た重合体は下記の如き粒度分布をもつ球状の美麗
なビーズ体であつた。乾燥した粒子をそのままペ
レツト化し射出成形機によるテストピースを成形
した。成形物は熱帯色もなく表面光沢の極めて優
れたものであつた。

【表】 比較例 １ 実施例１で得られたアクリル樹脂ラテツクスを
用いて、反応器内の窒素置換をした後、200rpm
の撹拌速度で撹拌しながら70℃に昇温した。その
後メチルメタリルレート30部、キユメンヒドロペ
ルオキシド0.5部、ｔ−ドデシルメルカプタン２
部の混合液を30分かかつて滴下し、そのまま60分
保持して重合を完結させた。重合率は98％であつ
た。このラテツクスを塩析凝固してアクリル樹脂
粉体を得た。得られた粉体は極めて粒子の細かい
微粉状であつた。バスケツト型遠心脱水機で洗浄
脱水して乾燥し、乾燥した粉体をそのままペレツ
ト化し射出成形機によるテストピースを成形し
た。 比較例 ２ メチルメタクリレート 100部 ベンゾイルペルオキシド 0.5部 ｔ−ドデシルメルカプタン 1.0部 ポリメチルメタクリレート部分ケン化物0.3％
水溶液 10部 硫酸ナトリウム 1.0部 脱イオン水 150部 上記組成の混合物を反応容器に仕込み、反応器
内の窒素置換をした後、350rpmの撹拌速度で85
℃５時間懸濁重合して反応を完結させ、アクリル
樹脂パール状粒子を得た。重合転化率は90％であ
つた。重合体を別した後、バスケツト型遠心脱
水機で洗浄脱水して乾燥した。乾燥した粒子をそ
のままペレツト化して射出成形機によるテストピ
ースを成形した。 以上まとめて表−１に結果を示す。

【表】 実施例 ２ スチレン 16.8部 アクリロニトリル 18.2部 α−メチルスチレン 35部 キユメンヒドロペルオキシド 1.0部 ｔ−ドデシルメルカプタン 0.5部 ノンサールTK−１（日本油脂社製） ２部 ソジウムホルムアルデヒドスルフオキシレート
0.1部 硫酸第１鉄 0.001部 エチレンジアミン４酢酸２ナトリウム塩
0.004部 脱イオン水 140部 上記組成の混合物を反応容器に仕込み、反応器
内の窒素置換をした後、200rpmの撹拌速度で70
℃３時間重合して反応を完結させ、スチレン−ア
クリロニトリル−α−メチルスチレン共重合体ラ
テツクスを得た。重合転化率は87％であつた。得
られたアクリル樹脂ラテツクス（PH10.0）の温
度を室温に戻し、350rpmの撹拌のもとで、10％
硫酸水溶液８部を加えて高粘度の部分凝集体
（PH3.0）を生成し、次に懸濁重合安定剤のスル
フオン化ポリスチレンナトリウム塩（数平均分子
量20000）0.3％水溶液５部を添加した後、スチレ
ン7.2部、アクリロニトリル7.8部、α−メチルス
チレン15部、ベンゾイルペルオキシド0.2部、ｔ
−ドデシルメルカプタン２部の混合液を30分かか
つて滴下した。その後上記スルフオン化ポリスチ
レンナトリウム塩0.3％水溶液５部を追加添加し
た。分散液は高粘性状態から低粘性状態（10セン
チポイズ）にかわつた。この分散液を80℃で５時
間加熱重合させた。重合体を別した後、バスケ
ツト型遠心脱水機で洗浄脱水して乾燥した。重合
転化率は93％であり得られた重合体は球状の美麗
なビーズ体であつた。乾燥した粒子をそのままペ
レツト化し射出成形機によるテストピースを成形
した。成形物は表面光沢の優れたものであつた。 実施例 ３ アクリロニトリル 24部 α−メチルスチレン 50部 キユメンヒドロペルオキシド 1.0部 ｔ−ドデシルメルカプタン 0.5部 ノンサールTK−１（日本油脂社製） 2.0部 ソジウムホルムアルデヒドスルフオキシレート
0.1部 硫酸第１鉄 0.001部 エチレンジアミン４酢酸２ナトリウム塩
0.004部 脱イオン水 140部 上記組成の混合物を反応容器に仕込み、反応容
器内の窒素置換をした後、200rpmの撹拌速度で
70℃３時間重合して反応を完結させラテツクスを
得た。重合転化率は70％であつた。得られたラテ
ツクス（PH10.0）の温度を室温に戻し、350rpm
の撹拌のもとで、10％硫酸水溶液８部を加えて高
粘度の部分凝集体（PH3.0）を生成し次に懸濁重
合安定剤スルフオン化ポリスチレンナトリウム塩
（数平均分子量20000）0.3％水溶液10部と、スチ
レン26部、ベンゾイルペルオキシド0.2部、ｔ−
ドデシルメルカプタン２部の混合液を同時に30分
かけて滴下した。分散液は高粘性状態から低粘性
状態（10センチポイズ）にかわつた。この分散液
を80℃で５時間加熱重合させた。重合体を別さ
せた後、バスケツト型遠心脱水機で洗浄脱水して
乾燥した。重合転化率は94％であり得られた重合
体は球状の美麗なビーズ体であつた。乾燥した粒
子をそのままペレツト化し射出成形機によるテス
トピースを成形した。成形物は表面光沢の優れた
ものであつた。 比較例 ３ 実施例２で得られたスチレン−アクリロニトリ
ル−α−メチルスチレンラテツクスを用いて反応
器内の窒素置換をした後、200rpmの撹拌速度で
撹拌しながら70℃に昇温した。その後スチレン
7.2部、アクリロニトリル7.8部、α−メチルスチ
レン15部、キユメンヒドロペルオキシド0.5部、
ｔ−ドデシルメルカプタン２部の混合液を30分か
かつて滴下しそのまま60分保持して重合を完結さ
せた。重合率は93％であつた。このラテツクスを
塩析凝固してスチレン−アクリロニトリル−α−
メチルスチレン共重合体を得た。しかし塩析凝固
が十分に出来ず、かなりの量の重合体をラテツク
スとして損失し、また重合転化率は89％であつ
た。得られた粉体は極めて粒子の細かい微粉状で
あつた。バスケツト型遠心脱水機で洗浄脱水して
乾燥した。乾燥した粉体をそのままペレツト化し
射出成形機によるテストピースを成形した。 比較例 ４ スチレン 24部 アクリロニトリル 26部 α−メチルスチレン 50部 リン酸カルシウムペースト（固形分10％）３部 脱イオン水 150部 上記組成の混合物を反応容器中に仕込み、反応
容器内を窒素置換した後、350rpmの撹拌速度で
80℃５時間重合して反応を完結させパール状粒子
を得た。重合転化率は65％であつた。重合体を
別した後、バスケツト型遠心脱水機で洗浄脱水し
て乾燥した。乾燥した粒子をそのままペレツト化
して射出成形機によるテストピースを成形した。

【表】 実施例 ４ 実施例１と同様の操作により次の処方を用いて
アクリル樹脂ラテツクスを製造した。 メチルアクリレート 51.8部 メチルメタクリレート 16.8部 キユメンヒドロペルオキシド 1.0部 ｔ−ドデシルメルカプタン 0.5部 ノンサールTK−１（日本油脂社製） 2.0部 ソジウムホルムアルデヒドスルフオキシレート
0.1部 硫酸第１鉄 0.001部 エチレンジアミン４酢酸２ナトリウム塩
0.004部 脱イオン水 140部 上記条件で得られたラテツクスを用い、下記条
件で実施例１と同様の操作で懸濁重合すると球状
ビーズ体が得られた。 メチルアクリレート 22.2部 メチルメタクリレート 7.2部 ベンゾイルペルオキシド 0.2部 ｔ−ドデシルメルカプタン 2.0部 ポリメチルメタクリレート部分ケン化物0.3％
水溶液 10部 得られた球状ビーズ体を温風乾燥した後、粒子
分布を測定した。

【表】

【表】 実施例 ５ 次の処方を用い、実施例１と同様の操作により
アクリル樹脂ラテツクスを製造した。 メチルメタクリレート 35部 ２−ヒドロキシエチルメタクリレート 35部 ｔ−ドデシルメルカプタン 0.5部 キユメンヒドロペルオキシド 1.0部 ノンサールTK−１ 2.0部 ソジウムホルムアルデヒドスルフオキシレート
0.1部 硫酸第１鉄 0.001部 エチレンジアミン４酢酸２ナトリウム塩
0.004部 脱イオン水 140部 上記条件で得られたラテツクスを実施例１と同
様の操作を行い、下記条件で懸濁重合した結果、
球状ビーズ体が得られた。 メチルメタクリレート 30部 ベンゾイルペルオキシド 0.2部 ｔ−ドデシルメルカプタン 2.0部 ポリメチルメタクリレート部分ケン化物0.3％
水溶液 10部 重合転化率95％であり粒度分布は次に示す様に
美麗なビーズ体であつた。

【表】 比較例 ５ 実施例５で得られたアクリル樹脂ラテツクスを
用い、比較例１と全く同様の操作をしてメチルメ
タクリレート30部、キユメンヒドロペルオキシド
0.5部、ｔ−ドデシルメルカプタン２部の混合液
を30分かかつて滴下し、そのまま60分保持して重
合を完結させた。重合終了後冷却して濃硫酸５部
加えて加熱凝固して重合体を抽出し乾燥した。重
合率は95％であつた。 比較例 ６ メチルメタクリレート 65部 ２−ヒドロキシエチルメタクリレート 35部 ベンゾイルペルオキシド 0.5部 ｔ−ドデシルメルカプタン 1.0部 ポリメチルメタクリレート部分ケン化物0.3％
水溶液 10部 硫酸ナトリウム 1.0部 脱イオン水 150部 上記組成の混合物を反応容器に仕込み、窒素置
換をした後、懸濁重合をしたが85℃昇温後すぐに
塊状化した。 実施例 ６ メチルメタクリレート 35部 メタクリル酸 35部 ｔ−ドデシルメルカプタン 0.5部 キユメンヒドロペルオキシド 1.0部 ノンサールTK−１（日本油脂社製） 2.0部 ソジウムホルムアルデヒドスルフオキシレート
0.1部 硫酸第１鉄 0.001部 エチレンジアミン４酢酸２ナトリウム塩
0.004部 脱イオン水 140部 上記条件で得られたラテツクスを実施例１と全
く同様の操作を行い、下記条件で懸濁重合した結
果、球状ビーズ体が得られた。 メチルメタクリレート 30部 ベンゾイルペルオキシド 0.2部 ｔ−ドデシルメルカプタン 2.0部 ポリメチルメタクリレート部分ケン化物0.3％
水溶液 10部 重合率96％であり粒度分布は次に示す様に美麗
なビーズ体であつた。

【表】 比較例 ７ 実施例６で得られたアクリル樹脂ラテツクスを
用い、反応容器内の窒素置換をした後、200rpm
の撹拌速度で撹拌しながら70℃に昇温した。その
後メチルメタクリレート30部、キユメンヒドロペ
ルオキシド0.5部、ｔ−ドデシルメルカプタン2.0
部の混合液を30分かかつて滴下し、そのまま60分
保持して重合を完結させた。重合率は95％であつ
た。以後比較例６と同様の処理により重合体を抽
出した。 比較例 ８ メチルメタクリレート 65部 メタクリル酸 35部 ベンゾイルペルオキシド 0.5部 ｔ−ドデシルメルカプタン 1.0部 ポリメチルメタクリレート部分ケン化物0.3％
水溶液 10部 硫酸ナトリウム 1.0部 脱イオン水 150部 上記組成の混合物を反応容器に仕込み、窒素置
換をした後、350rpmの撹拌速度で85℃での懸濁
重合を試みたが、85℃昇温前に塊状化した。

【表】

【表】 実施例 ７ ポリブタジエンラテツクス（固形分）^*
60部（30部） スチレン 51.8部 アクリロニトリル 18.2部 硫酸第１鉄 0.003部 デキストローズ 0.5部 キユメンヒドロペルオキシド 0.33部 ｔ−ドデシルメルカプタン 0.3部 ピロリン酸ソーダ 0.2部 不均化ロジン酸石けん 0.5部 苛性ソーダ 0.1部 メチレンビスナフタリンスルフオン酸ソーダ
0.2部 脱イオン水 150部 （＊住友ノーガタツク社製SN−800B固形分50
％） 上記組成の混合物を反応容器に仕込み、反応容
器内を窒素置換した後、200rpmの撹拌速度で70
℃３時間重合して反応を完結させ、グラフト重合
体ラテツクスを得た。重合転化率は97％であつ
た。このグラフトラテツクスを塩化カルシウム５
部使用して塩析凝固しABS粉体を得て70℃一昼
夜熱風乾燥した。得られたABS粉体と実施例３
で得られたスチレン−アクリロニトリル−α−メ
チルスチレン共重合ビーズ体とを表−５の割合で
それぞれ混合し、更にステアリン酸カルシウム
0.4部を3000rpmで10容ヘンシエルミキサーを
使用して混合した後、ペレツト化し射出成形機に
よりテストピースを成形した。成形物は熱帯色も
なく表面光沢の極めて優れたものであつた。 比較例 ９ 実施例７で得られたABS粉体50部、比較例３
で得られたスチレン−アクリロニトリル−α−メ
チルスチレン共重合粉体50部及びステアリン酸カ
ルシウム0.4部を3000rpmで10容ヘンシエルミ
キサーを使用して混合した後、ペレツト化し射出
成形機によりテストピースを成形したが黄色味の
強い成形品を得た。

【表】

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ エチレン性単量体または単量体混合物をその
   成分とする非ゴム系熱可塑性重合体の水性分散物
   を凝集剤により凝集してスラリー状とし、該スラ
   リーと懸濁重合安定剤との存在下でエチレン性単
   量体または単量体混合物を重合することを特徴と
   する熱可塑性樹脂の製造方法。