JPH022649B2 - - Google Patents
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- JPH022649B2 JPH022649B2 JP55044395A JP4439580A JPH022649B2 JP H022649 B2 JPH022649 B2 JP H022649B2 JP 55044395 A JP55044395 A JP 55044395A JP 4439580 A JP4439580 A JP 4439580A JP H022649 B2 JPH022649 B2 JP H022649B2
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- machining
- electrode
- discharge machining
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
- B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
- B23H9/00—Machining specially adapted for treating particular metal objects or for obtaining special effects or results on metal objects
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
- B29C33/3842—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2030/00—Pneumatic or solid tyres or parts thereof
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、放電加工によるタイヤ成形用金型の
製造方法、特に成形すべきタイヤの外周面に対応
して予め定められた曲面からなるコンタ面と金型
の内面方向に突起する複数個のブレード部とが放
電加工によつて一体に形成されるようにした放電
加工によるタイヤ成形用金型の製造方法に関する
ものである。
製造方法、特に成形すべきタイヤの外周面に対応
して予め定められた曲面からなるコンタ面と金型
の内面方向に突起する複数個のブレード部とが放
電加工によつて一体に形成されるようにした放電
加工によるタイヤ成形用金型の製造方法に関する
ものである。
自動車などのタイヤにみられる細溝を得るに
は、タイヤ成形用金型を製作する際に上記細溝に
対応する板状の突起（以下ブレードと呼ぶ）を形
成しなければならない。しかし、上記ブレードを
金型本体と一体に切削加工法、放電加工法等によ
つて加工すること困難である。従つて、従来は次
に述べるような製造方法が用いられていた。即
ち、その一つの方法は、 (i) タイヤを放射方向に分割したものと同一寸
法、形状の模型を例えば石膏で作る。但し、上
記細溝はもうけられていない。
は、タイヤ成形用金型を製作する際に上記細溝に
対応する板状の突起（以下ブレードと呼ぶ）を形
成しなければならない。しかし、上記ブレードを
金型本体と一体に切削加工法、放電加工法等によ
つて加工すること困難である。従つて、従来は次
に述べるような製造方法が用いられていた。即
ち、その一つの方法は、 (i) タイヤを放射方向に分割したものと同一寸
法、形状の模型を例えば石膏で作る。但し、上
記細溝はもうけられていない。
(ii) 上記細溝と同一断面形状および所定の高さを
有する例えば金属片を上記石膏模型の本来細溝
がもうけられるべき位置に接着せしめたものを
母型にして樹脂などにより反転し、その反転型
を２個製作する。
有する例えば金属片を上記石膏模型の本来細溝
がもうけられるべき位置に接着せしめたものを
母型にして樹脂などにより反転し、その反転型
を２個製作する。
(iii) 上記反転型に上記金属片によつて形成された
すべての細溝にステンレスなどによつて製作さ
れた所定の高さのブレードを挿入する。該ブレ
ードの所定の高さとは、上記ブレードの上記細
溝に挿入される部分を除いた高さが成形すべき
タイヤ金型にもうけられるべきブレードの高さ
と同一となる寸法である。
すべての細溝にステンレスなどによつて製作さ
れた所定の高さのブレードを挿入する。該ブレ
ードの所定の高さとは、上記ブレードの上記細
溝に挿入される部分を除いた高さが成形すべき
タイヤ金型にもうけられるべきブレードの高さ
と同一となる寸法である。
(iv) 上記円形樹脂型に石膏を注入して固まつたの
ち上記樹脂型を取外すと石膏鋳造型が出来る。
このとき上記ブレードは上記樹脂型に挿入した
部分が露出した形で鋳造型の方に残留する。
ち上記樹脂型を取外すと石膏鋳造型が出来る。
このとき上記ブレードは上記樹脂型に挿入した
部分が露出した形で鋳造型の方に残留する。
(v) 上記石膏鋳造型をリング状に配列し、それを
母型にして例えばアルミによる精密鋳造などに
より所望するタイヤ成形用金型が形成される。
当然のことながら、上記ブレードは該タイヤ成
形用金型に上記石膏鋳造型における露出部分が
埋設され、逆に上記石膏鋳造型における埋設部
分が露出した形で形成されることとなる。
母型にして例えばアルミによる精密鋳造などに
より所望するタイヤ成形用金型が形成される。
当然のことながら、上記ブレードは該タイヤ成
形用金型に上記石膏鋳造型における露出部分が
埋設され、逆に上記石膏鋳造型における埋設部
分が露出した形で形成されることとなる。
また他の方法としては、
上記ブレード部分を除いた状態のタイヤ金型
を製作したのち、該タイヤ金型のブレード設置
部分に該ブレードの断面形状に対応する細溝を
手作業または放電加工によつて形成する。そし
て予め用意されたブレードを上記細溝に嵌め込
む方法がとられていた。
を製作したのち、該タイヤ金型のブレード設置
部分に該ブレードの断面形状に対応する細溝を
手作業または放電加工によつて形成する。そし
て予め用意されたブレードを上記細溝に嵌め込
む方法がとられていた。
以上説明した従来の方法は、製造工程が複雑で
あつて製作コストが高くなるばかりでなく、上記
ブレードが埋設方式であるために該ブレード部分
がぐらついたり脱落したりする欠点があつた。
あつて製作コストが高くなるばかりでなく、上記
ブレードが埋設方式であるために該ブレード部分
がぐらついたり脱落したりする欠点があつた。
本発明は上記の如き欠点を解決することを目的
とし、成形すべきタイヤの外周面に対応するコン
タ面ブレード部が一体に形成されるタイヤ成形用
金型の製造を可能ならしめることによつて、上記
ブレード部脱落の問題を解決し、金型製造の省力
化を図ると共に製造コストの低減に寄与すること
の出来る放電加工によるタイヤ成形用金型の製造
方法を提供することを目的としている。以下図面
を参照しつつ説明する。
とし、成形すべきタイヤの外周面に対応するコン
タ面ブレード部が一体に形成されるタイヤ成形用
金型の製造を可能ならしめることによつて、上記
ブレード部脱落の問題を解決し、金型製造の省力
化を図ると共に製造コストの低減に寄与すること
の出来る放電加工によるタイヤ成形用金型の製造
方法を提供することを目的としている。以下図面
を参照しつつ説明する。
第１図はタイヤ成形用金型の一実施例における
側断面図、第２図は第１図図示実施例における下
金型の部分拡大断面図、第３図は第２図図示矢印
Ａ−A′における展開平面図、第４図ＡおよびＢ
は本発明に用いられる放電加工装置の一実施例に
おける正面図および側面図、第５図ＡないしＣは
本発明のタイヤ成形用金型の製造過程における第
１次の放電加工を説明するための説明図、第６図
ＡないしＣは本発明の製造過程における第２次の
放電加工を説明するための説明図を示す。
側断面図、第２図は第１図図示実施例における下
金型の部分拡大断面図、第３図は第２図図示矢印
Ａ−A′における展開平面図、第４図ＡおよびＢ
は本発明に用いられる放電加工装置の一実施例に
おける正面図および側面図、第５図ＡないしＣは
本発明のタイヤ成形用金型の製造過程における第
１次の放電加工を説明するための説明図、第６図
ＡないしＣは本発明の製造過程における第２次の
放電加工を説明するための説明図を示す。
本発明によつて製造されるタイヤ成形用金型の
一実施例が第１図ないし第３図に図示されてい
る。図中の符号１は上金型、２は下金型、３はコ
ンタ面であつて成形されるタイヤの接地面に相当
する面、４はシヨルダ部であつて上記コンタ面の
一部を構成しているもの、５ないし９は骨部、１
０および１１はブレード部、PLはパーテイン
グ・ラインであつて上金型１と下金型２との接合
面、CLはセンタ・ラインであつて成形されるタ
イヤにおける接地面の中心線を表わしている。
一実施例が第１図ないし第３図に図示されてい
る。図中の符号１は上金型、２は下金型、３はコ
ンタ面であつて成形されるタイヤの接地面に相当
する面、４はシヨルダ部であつて上記コンタ面の
一部を構成しているもの、５ないし９は骨部、１
０および１１はブレード部、PLはパーテイン
グ・ラインであつて上金型１と下金型２との接合
面、CLはセンタ・ラインであつて成形されるタ
イヤにおける接地面の中心線を表わしている。
次に、本発明に用いられる放電加工装置の一実
施例を第４図を参照して説明する。第４図におい
て、図中の符号、１３は被加工体、１４は図示矢
印Ｈ方向の第１の加工ヘツド、１４′は第１の加
工ヘツド１４のパルス・モータ、１５は第１の加
工ヘツド１４のスピンドル、１６は図示矢印ｈ方
向の第２の加工ヘツド、１６′は第２の加工ヘツ
ドのパルス・モータ、１７は加工電極取付治具、
１８は加工電極、１９はヘツド支持部であつて第
１の加工ヘツド１４を支持するもの、２０はヘツ
ド回動用駆動部であつて第１の加工ヘツド１４と
共にヘツド支持部１９を図示矢印α方向へ回動さ
せるもの、２１は昇降ブロツクであつて昇降ネジ
２２によつて図示矢印Ｚ方向へ昇降可能にコラム
２３に支持されているもの、２４は加工槽、２５
は加工テーブルであつて被加工体１３が載置され
るもの、２６はテーブル回動用駆動部であつて例
えばパルス・モータまたは油圧によつて上記加工
テーブル２５を図示矢印θ方向へ回動（サーボ駆
動）させるもの、２７は第１のテーブルであつて
テーブル回動用駆動部２６と共に上記加工テーブ
ル２５を図示矢印Ｘ方向へ移動させるもの、２８
は第２のテーブルであつて第１のテーブルを図示
矢印Ｙ方向へ移動させるもの、２９はベツドを
夫々表わしている。
施例を第４図を参照して説明する。第４図におい
て、図中の符号、１３は被加工体、１４は図示矢
印Ｈ方向の第１の加工ヘツド、１４′は第１の加
工ヘツド１４のパルス・モータ、１５は第１の加
工ヘツド１４のスピンドル、１６は図示矢印ｈ方
向の第２の加工ヘツド、１６′は第２の加工ヘツ
ドのパルス・モータ、１７は加工電極取付治具、
１８は加工電極、１９はヘツド支持部であつて第
１の加工ヘツド１４を支持するもの、２０はヘツ
ド回動用駆動部であつて第１の加工ヘツド１４と
共にヘツド支持部１９を図示矢印α方向へ回動さ
せるもの、２１は昇降ブロツクであつて昇降ネジ
２２によつて図示矢印Ｚ方向へ昇降可能にコラム
２３に支持されているもの、２４は加工槽、２５
は加工テーブルであつて被加工体１３が載置され
るもの、２６はテーブル回動用駆動部であつて例
えばパルス・モータまたは油圧によつて上記加工
テーブル２５を図示矢印θ方向へ回動（サーボ駆
動）させるもの、２７は第１のテーブルであつて
テーブル回動用駆動部２６と共に上記加工テーブ
ル２５を図示矢印Ｘ方向へ移動させるもの、２８
は第２のテーブルであつて第１のテーブルを図示
矢印Ｙ方向へ移動させるもの、２９はベツドを
夫々表わしている。
本発明に使用する放電加工装置の１実施例を示
す第４図において、第１の加工ヘツド１４はパル
ス・モータ１４′によつてスピンドル１５を図示
矢印Ｈ方向へ駆動する。該スピンドル１５の先端
には第２の加工ヘツド１６が固定されており、該
第２の加工ヘツド１６はパルス・モータ１６′に
よつて電極取付治具１７を介して加工電極１８を
図示矢印ｈ方向へ駆動する。上記第２の加工ヘツ
ド１６の動作については後述するが、こゝでは第
２の加工ヘツド１６が停止状態にあるものとして
説明する。上記第１の加工ヘツド１４のパルス・
モータ１４′によるスピンドル１５の図示矢印Ｈ
方向への駆動は、予め定められた加工条件即ち極
間電圧、放電電流等の条件に対応させて加工電極
１８と被加工体１３との間隙を加工の進行に伴つ
て常に一定に維持、追従するように制御される
（以後、自動サーボ駆動と呼ぶ）。なお、上記第
１、第２の加工ヘツド１４，１６を駆動せしめる
パルス・モータ１４′，１６′の代わりに油圧サー
ボ等の他の自動サーボ駆動装置を用いても良い。
す第４図において、第１の加工ヘツド１４はパル
ス・モータ１４′によつてスピンドル１５を図示
矢印Ｈ方向へ駆動する。該スピンドル１５の先端
には第２の加工ヘツド１６が固定されており、該
第２の加工ヘツド１６はパルス・モータ１６′に
よつて電極取付治具１７を介して加工電極１８を
図示矢印ｈ方向へ駆動する。上記第２の加工ヘツ
ド１６の動作については後述するが、こゝでは第
２の加工ヘツド１６が停止状態にあるものとして
説明する。上記第１の加工ヘツド１４のパルス・
モータ１４′によるスピンドル１５の図示矢印Ｈ
方向への駆動は、予め定められた加工条件即ち極
間電圧、放電電流等の条件に対応させて加工電極
１８と被加工体１３との間隙を加工の進行に伴つ
て常に一定に維持、追従するように制御される
（以後、自動サーボ駆動と呼ぶ）。なお、上記第
１、第２の加工ヘツド１４，１６を駆動せしめる
パルス・モータ１４′，１６′の代わりに油圧サー
ボ等の他の自動サーボ駆動装置を用いても良い。
即ち、第４図図示の本発明に用いられる放電加
工装置は、上記ヘツド支持部１９の図示矢印α方
向への回動と上記昇降ブロツク２１の図示矢印Ｚ
方向への昇降と上記加工テーブル２５の図示矢印
θ方向への回動および図示矢印Ｘ方向、Ｙ方向へ
の移動とによつて、第１の加工ヘツド１４の図示
矢印Ｈ方向の角度即ち加工テーブル２５に対する
加工電極１８の自動制御送り方向角度を所望する
角度に設定することが出来ると共に加工電極１８
が被加工体１３を放電加工する際の加工位置を所
望の如く設定することが出来る。なお、上記被加
工体１３と加工電極１８との相対的な位置合せ手
段に関する詳細な説明は本願発明者等が既に特願
昭54−77654号をもつて提案しているので省略す
る。
工装置は、上記ヘツド支持部１９の図示矢印α方
向への回動と上記昇降ブロツク２１の図示矢印Ｚ
方向への昇降と上記加工テーブル２５の図示矢印
θ方向への回動および図示矢印Ｘ方向、Ｙ方向へ
の移動とによつて、第１の加工ヘツド１４の図示
矢印Ｈ方向の角度即ち加工テーブル２５に対する
加工電極１８の自動制御送り方向角度を所望する
角度に設定することが出来ると共に加工電極１８
が被加工体１３を放電加工する際の加工位置を所
望の如く設定することが出来る。なお、上記被加
工体１３と加工電極１８との相対的な位置合せ手
段に関する詳細な説明は本願発明者等が既に特願
昭54−77654号をもつて提案しているので省略す
る。
次に第１図ないし第３図図示のタイヤ成形用金
型の下金型２に関連して本発明を説明する。一般
に、タイヤの接地面にはほぼ垂直に刻まれた複数
条の溝が形成されている。従つて、上記タイヤを
成形する金型例えば第２図図示の如き下金型２に
はコンタ面３に対してほぼ垂直に突起して形成さ
れた上記複数条の溝に対応する骨部６，８および
ブレード部１０，１１がもうけられている。この
ようにコンタ面３に対して垂直に突起する突起部
が複数個もうけられている場合には、成形すべき
下金型２に対応する形状をそなえた図示しない加
工電極の給送方向を如何なる角位置方向例えば第
２図図示矢印ａ，ｂまたはｃ方向のいずれの方向
にしても上記骨部６，８またはブレード部１０，
１１の何れかにオーバ・カツトが生じることにな
る問題点がある。
型の下金型２に関連して本発明を説明する。一般
に、タイヤの接地面にはほぼ垂直に刻まれた複数
条の溝が形成されている。従つて、上記タイヤを
成形する金型例えば第２図図示の如き下金型２に
はコンタ面３に対してほぼ垂直に突起して形成さ
れた上記複数条の溝に対応する骨部６，８および
ブレード部１０，１１がもうけられている。この
ようにコンタ面３に対して垂直に突起する突起部
が複数個もうけられている場合には、成形すべき
下金型２に対応する形状をそなえた図示しない加
工電極の給送方向を如何なる角位置方向例えば第
２図図示矢印ａ，ｂまたはｃ方向のいずれの方向
にしても上記骨部６，８またはブレード部１０，
１１の何れかにオーバ・カツトが生じることにな
る問題点がある。
上記オーバ・カツトを防止するために、上記加
工電極の給送方向を、骨部６とブレード部１０と
の突起方向に一致する第２図図示矢印ａ方向およ
び骨部８とブレード部１１との突起方向に一致す
る第２図図示矢印ｂ方向に切替えるようにする。
そして該ａおよびｂ方向の夫々の電極給送方向に
おける放電加工に用いられる加工電極は、後述す
るようなオーバ・カツトを防止することの出来る
形状に成形された上記ａおよびｂ方向に対応する
加工電極に交換して第１次の放電加工を行なうよ
うにする。該第１次の放電加工を第５図を参照し
て説明する。図中の符号２，３，６ないし１１，
１３および１７は第１図ないし第４図に対応して
いる。そして、１８ａおよび１８ｂは１次加工用
電極、３ａおよび３ｂは電極コンタ面、６ａない
し１１ａは１次加工用電極１８ａの加工面に形成
された電極凹部、６ｂないし１１ｂは１次加工用
電極１８ｂの加工面に形成された電極凹部を表わ
している。
工電極の給送方向を、骨部６とブレード部１０と
の突起方向に一致する第２図図示矢印ａ方向およ
び骨部８とブレード部１１との突起方向に一致す
る第２図図示矢印ｂ方向に切替えるようにする。
そして該ａおよびｂ方向の夫々の電極給送方向に
おける放電加工に用いられる加工電極は、後述す
るようなオーバ・カツトを防止することの出来る
形状に成形された上記ａおよびｂ方向に対応する
加工電極に交換して第１次の放電加工を行なうよ
うにする。該第１次の放電加工を第５図を参照し
て説明する。図中の符号２，３，６ないし１１，
１３および１７は第１図ないし第４図に対応して
いる。そして、１８ａおよび１８ｂは１次加工用
電極、３ａおよび３ｂは電極コンタ面、６ａない
し１１ａは１次加工用電極１８ａの加工面に形成
された電極凹部、６ｂないし１１ｂは１次加工用
電極１８ｂの加工面に形成された電極凹部を表わ
している。
第５図Ａは本発明において製造すべき下金型２
の最終形状の断面図が示されている。また、上記
ａ方向の加工に用いられる１次加工用電極１８ａ
が第５図Ｂに示され、上記ｂ方向の加工に用いら
れる１次加工用電極１８ｂが第５図Ｃに示されて
いる。上記ａ方向給送用加工電極１８ａはオー
バ・カツト防止のため電極凹部８ａ，９ａおよび
１１ａが第５図Ｂに図示されているようなオー
バ・カツト防止に見合う形状になつている以外は
第５図Ａ図示の下金型２に対応する形状となつて
いる。同様にして、上記ｂ方向給送用加工電極１
８ｂは電極凹部６ｂおよび１０ｂが第５図Ｃに図
示されているようなオーバカツト防止に見合う形
状になつている以外は上記下金型２に対応する形
状に形成されている。なお、上記１次加工用電極
１８ａおよび１８ｂの製造方法およびその装置
は、本願発明者等が既に特願昭第54−100046号を
もつて提案しているので詳細な説明は省略する。
の最終形状の断面図が示されている。また、上記
ａ方向の加工に用いられる１次加工用電極１８ａ
が第５図Ｂに示され、上記ｂ方向の加工に用いら
れる１次加工用電極１８ｂが第５図Ｃに示されて
いる。上記ａ方向給送用加工電極１８ａはオー
バ・カツト防止のため電極凹部８ａ，９ａおよび
１１ａが第５図Ｂに図示されているようなオー
バ・カツト防止に見合う形状になつている以外は
第５図Ａ図示の下金型２に対応する形状となつて
いる。同様にして、上記ｂ方向給送用加工電極１
８ｂは電極凹部６ｂおよび１０ｂが第５図Ｃに図
示されているようなオーバカツト防止に見合う形
状になつている以外は上記下金型２に対応する形
状に形成されている。なお、上記１次加工用電極
１８ａおよび１８ｂの製造方法およびその装置
は、本願発明者等が既に特願昭第54−100046号を
もつて提案しているので詳細な説明は省略する。
本発明における上記第１次の放電加工を行なう
にあたつて、先ず、第５図Ｂに図示されているよ
うにセツトされた１次加工用電極１８ａを図示矢
印ａ方向に給送して放電加工することによつて図
示点線に示されている形状に加工される。次に、
第５図Ｃに図示されているように１次加工用電極
１８ｂに交換して行なう図示矢印ｂ方向への放電
加工によつて、第５図Ｂに図示されている加工過
程においては未完成であつた骨部８，９およびブ
レード部１１の図示点線部分が除去され、所望の
第５図Ａ図示下金型２が得られる。上記第１次の
放電加工過程において、上記ａ方向の加工過程で
は１次加工用電極１８ａの電極凹部８ａ，９ａお
よび１１ａまた上記ｂ方向の加工過程では１次加
工用電極１８ｂの電極凹部６ｂおよび１０ｂが図
示の如き形状に形成されているため、突起部にお
けるオーバ・カツトが防止されて所望する第５図
Ａ図示の下金型２を得ることが出来る。しかしな
がら実際には、第６図Ａ，Ｂ図示の如く放電加工
の進行に伴つて生じる電極消耗の問題および放電
加工されて加工電極と被加工体との放電間隙に浮
遊する加工屑による２次放電のために生じる過加
工によつて所望する形状の金型を一度に得ること
は難かしい。即ち、上記第１次の放電加工におい
て第６図Ａ図示被加工体１３中の点線で示されて
いる成形すべき所望する形状に対応する外形形状
を有する１次加工用電極１８ａを第１の加工ヘツ
ド１４（第４図図示）によつて図示矢印Ｈ方向に
給送して放電加工（前述の第１次の放電加工）さ
れた被加工体１３は第６図Ｂに図示されているよ
うになる。即ち、コンタ面３と骨部６およびブレ
ード部１０の夫々の側面とが交差する角部はｒを
帯びる。これは、一般に知られている如く電極消
耗は電極表面の角部に顕著に現われるため電極凹
部６ａおよび１０ａの開口部の先端が消耗して図
示の如く大きなｒがつくためである。また、ブレ
ード部１０の先端に行く程細くなる。これは、上
記加工屑による２次放電の発生に伴なつて生じた
ものである。従つて、このことを充分考慮して上
記第１次の放電加工に用いる加工電極１８ａの電
極凹部１０ａ（第６図Ａ図示）の形状を決める必
要がある。そして、本発明においては、上記第１
次の放電加工ののち、第６図Ｂ図示の被加工体１
３に対して次に説明する第２次の放電加工を行な
うことによつて第６図Ａ図示点線の如き所望する
形状に仕上げるようにする。
にあたつて、先ず、第５図Ｂに図示されているよ
うにセツトされた１次加工用電極１８ａを図示矢
印ａ方向に給送して放電加工することによつて図
示点線に示されている形状に加工される。次に、
第５図Ｃに図示されているように１次加工用電極
１８ｂに交換して行なう図示矢印ｂ方向への放電
加工によつて、第５図Ｂに図示されている加工過
程においては未完成であつた骨部８，９およびブ
レード部１１の図示点線部分が除去され、所望の
第５図Ａ図示下金型２が得られる。上記第１次の
放電加工過程において、上記ａ方向の加工過程で
は１次加工用電極１８ａの電極凹部８ａ，９ａお
よび１１ａまた上記ｂ方向の加工過程では１次加
工用電極１８ｂの電極凹部６ｂおよび１０ｂが図
示の如き形状に形成されているため、突起部にお
けるオーバ・カツトが防止されて所望する第５図
Ａ図示の下金型２を得ることが出来る。しかしな
がら実際には、第６図Ａ，Ｂ図示の如く放電加工
の進行に伴つて生じる電極消耗の問題および放電
加工されて加工電極と被加工体との放電間隙に浮
遊する加工屑による２次放電のために生じる過加
工によつて所望する形状の金型を一度に得ること
は難かしい。即ち、上記第１次の放電加工におい
て第６図Ａ図示被加工体１３中の点線で示されて
いる成形すべき所望する形状に対応する外形形状
を有する１次加工用電極１８ａを第１の加工ヘツ
ド１４（第４図図示）によつて図示矢印Ｈ方向に
給送して放電加工（前述の第１次の放電加工）さ
れた被加工体１３は第６図Ｂに図示されているよ
うになる。即ち、コンタ面３と骨部６およびブレ
ード部１０の夫々の側面とが交差する角部はｒを
帯びる。これは、一般に知られている如く電極消
耗は電極表面の角部に顕著に現われるため電極凹
部６ａおよび１０ａの開口部の先端が消耗して図
示の如く大きなｒがつくためである。また、ブレ
ード部１０の先端に行く程細くなる。これは、上
記加工屑による２次放電の発生に伴なつて生じた
ものである。従つて、このことを充分考慮して上
記第１次の放電加工に用いる加工電極１８ａの電
極凹部１０ａ（第６図Ａ図示）の形状を決める必
要がある。そして、本発明においては、上記第１
次の放電加工ののち、第６図Ｂ図示の被加工体１
３に対して次に説明する第２次の放電加工を行な
うことによつて第６図Ａ図示点線の如き所望する
形状に仕上げるようにする。
第６図Ｃは上記第２次の放電加工を説明する説
明図である。図中の符号１８ｃは２次加工用電
極、６ｃおよび１０ｃは骨部６およびブレード部
１０を仕上加工するためにもうけられた電極凹部
を表わしている。上記２次加工用電極１８ｃは第
６図Ｂ図示１次加工用電極１８ａの電極凹部１０
ａおよび６ｃの側壁を削つて電極消耗によつて生
じたｒ部が存在しなくなるまで拡張したものであ
る。このようにして拡張された電極凹部１０ｃお
よび６ｃの中心線の位置は上記１次加工用電極１
８ａの電極凹部１０ａおよび６ａの中心線の位置
と一致するようにすることが望まれる。なお、上
記２次加工用電極１８ｃは１次加工用電極１８ａ
の電極凹部１０ａおよび６ａを拡張したものを用
いると説明したが、それに限るものではなく予め
同様な形状の電極を別個に準備しておいても良
い。また、上記電極凹部１０ｃおよび６ｃの開口
部幅をＴおよびT′とし、第６図ＡおよびＣ図示
点線によつて示されているブレード１０および骨
部６の最終仕上幅をｔおよびt′とするとき、（Ｔ
−ｔ＝T′−t′）なる関係が成立するようにすれば
後述する第２次の放電加工によつて同時に上記ブ
レード１０と骨部６とを仕上げることが出来る。
明図である。図中の符号１８ｃは２次加工用電
極、６ｃおよび１０ｃは骨部６およびブレード部
１０を仕上加工するためにもうけられた電極凹部
を表わしている。上記２次加工用電極１８ｃは第
６図Ｂ図示１次加工用電極１８ａの電極凹部１０
ａおよび６ｃの側壁を削つて電極消耗によつて生
じたｒ部が存在しなくなるまで拡張したものであ
る。このようにして拡張された電極凹部１０ｃお
よび６ｃの中心線の位置は上記１次加工用電極１
８ａの電極凹部１０ａおよび６ａの中心線の位置
と一致するようにすることが望まれる。なお、上
記２次加工用電極１８ｃは１次加工用電極１８ａ
の電極凹部１０ａおよび６ａを拡張したものを用
いると説明したが、それに限るものではなく予め
同様な形状の電極を別個に準備しておいても良
い。また、上記電極凹部１０ｃおよび６ｃの開口
部幅をＴおよびT′とし、第６図ＡおよびＣ図示
点線によつて示されているブレード１０および骨
部６の最終仕上幅をｔおよびt′とするとき、（Ｔ
−ｔ＝T′−t′）なる関係が成立するようにすれば
後述する第２次の放電加工によつて同時に上記ブ
レード１０と骨部６とを仕上げることが出来る。
上記第２次の放電加工は、第６図Ｃに図示する
如く、２次加工用電極１８ｃを第１の加工ヘツド
１４によつて図示矢印Ｈ方向へ給送したのち、第
２の加工ヘツド１６（第４図図示）によつて図示
矢印ｈ方向の１方の方向へ距離（Ｔ−ｔ）／２だ
け自動サーボ駆動して放電加工を行なう。その
後、上記２次加工用電極１８ｃを上記ｈ方向の他
の方向へ距離（Ｔ−ｔ）だけ自動サーボ駆動して
反対部分の放電加工を行なう。その結果、被加工
体１３のブレード部１０および骨部６は第６図Ａ
図示点線の如き所望される形状に仕上げることが
出来る。上記の第２次の放電加工における２次加
工用電極１８ｃのＨ方向およびｈ方向の給送距離
の設定は、例えばリミツト・スイツチ等によつて
予め定められた範囲に設定することが出来る。即
ち、第６図図示矢印Ｈ方向への自動サーボ駆動は
Ｈ方向のリミツト・スイツチ（図示せず）が作動
するまで第１の加工ヘツド１４によつて行なわ
れ、該リミツト・スイツチの作動によつてＨ方向
の給送を停止させたのち、上記ｈ方向への自動サ
ーボ駆動が始動され、該駆動は第２の加工ヘツド
１６によつて行われる。そして、上記ｈ方向の加
工において、電極１８ｃと被加工体１３との間に
短絡状態が発生した場合には、直ちに加工電極１
８ｃを図示矢印Ｈ方向およびｈ方向と逆方向へ予
め定められた距離だけ後退せしめる。該後退距離
の設定も例えば加工ヘツドへ送るパルス数をプリ
セツトすることによつて設定することが出来る。
なお、上記加工電極１８ｃを一旦後退せしめたの
ち再び最初Ｈ方向へ給送し、ついでｈ方向へ給送
する加工を継続するようにされている。上記加工
電極１８ｃの後退動作は、上記Ｈ方向およびｈ方
向の後退を同時に行なうようにしても良く、先づ
ｈ方向の後退を始動せしめたのちＨ方向への後退
を始動せしめるようにしても良い。
如く、２次加工用電極１８ｃを第１の加工ヘツド
１４によつて図示矢印Ｈ方向へ給送したのち、第
２の加工ヘツド１６（第４図図示）によつて図示
矢印ｈ方向の１方の方向へ距離（Ｔ−ｔ）／２だ
け自動サーボ駆動して放電加工を行なう。その
後、上記２次加工用電極１８ｃを上記ｈ方向の他
の方向へ距離（Ｔ−ｔ）だけ自動サーボ駆動して
反対部分の放電加工を行なう。その結果、被加工
体１３のブレード部１０および骨部６は第６図Ａ
図示点線の如き所望される形状に仕上げることが
出来る。上記の第２次の放電加工における２次加
工用電極１８ｃのＨ方向およびｈ方向の給送距離
の設定は、例えばリミツト・スイツチ等によつて
予め定められた範囲に設定することが出来る。即
ち、第６図図示矢印Ｈ方向への自動サーボ駆動は
Ｈ方向のリミツト・スイツチ（図示せず）が作動
するまで第１の加工ヘツド１４によつて行なわ
れ、該リミツト・スイツチの作動によつてＨ方向
の給送を停止させたのち、上記ｈ方向への自動サ
ーボ駆動が始動され、該駆動は第２の加工ヘツド
１６によつて行われる。そして、上記ｈ方向の加
工において、電極１８ｃと被加工体１３との間に
短絡状態が発生した場合には、直ちに加工電極１
８ｃを図示矢印Ｈ方向およびｈ方向と逆方向へ予
め定められた距離だけ後退せしめる。該後退距離
の設定も例えば加工ヘツドへ送るパルス数をプリ
セツトすることによつて設定することが出来る。
なお、上記加工電極１８ｃを一旦後退せしめたの
ち再び最初Ｈ方向へ給送し、ついでｈ方向へ給送
する加工を継続するようにされている。上記加工
電極１８ｃの後退動作は、上記Ｈ方向およびｈ方
向の後退を同時に行なうようにしても良く、先づ
ｈ方向の後退を始動せしめたのちＨ方向への後退
を始動せしめるようにしても良い。
以上、２次加工用電極１８ｃを上記ｈ方向へ給
送して行なう第２次の放電加工について説明した
が、上記ブレード１０の形成される方向によつて
は、加工テーブル２５（第４図図示）の第４図図
示矢印θ方向への自動サーボ駆動、または上記第
２の加工ヘツド１６の第４図図示矢印ｈ方向への
自動サーボ駆動と上記加工テーブル２５の第４図
図示矢印θ方向への自動サーボ駆動とを同時に並
行させるようにし、且つ上記ｈ方向およびθ方向
の夫々の自動サーボ駆動速度を同じにまたは互に
変えて上記任意な方向に対応させて制御すること
によつて所望する方向に存在するブレード１０を
形成することが出来る。なお、当該加工における
第４図図示矢印Ｈ方向の自動サーボ駆動と上記ｈ
方向およびθ方向の自動サーボ駆動との連係動作
は第６図を参照して述べた説明と同様に行なわれ
ることは言うまでもない。
送して行なう第２次の放電加工について説明した
が、上記ブレード１０の形成される方向によつて
は、加工テーブル２５（第４図図示）の第４図図
示矢印θ方向への自動サーボ駆動、または上記第
２の加工ヘツド１６の第４図図示矢印ｈ方向への
自動サーボ駆動と上記加工テーブル２５の第４図
図示矢印θ方向への自動サーボ駆動とを同時に並
行させるようにし、且つ上記ｈ方向およびθ方向
の夫々の自動サーボ駆動速度を同じにまたは互に
変えて上記任意な方向に対応させて制御すること
によつて所望する方向に存在するブレード１０を
形成することが出来る。なお、当該加工における
第４図図示矢印Ｈ方向の自動サーボ駆動と上記ｈ
方向およびθ方向の自動サーボ駆動との連係動作
は第６図を参照して述べた説明と同様に行なわれ
ることは言うまでもない。
以上説明した如く、本発明によれば、上記第１
次および第２次の放電加工によつてコンタ面、ブ
レード部のすべてが一体に形成された単一ブロツ
クからなるタイヤ成形用金型の製造を可能ならし
めることによつて、該金型製造の省力化を図ると
共に製造コストの低減に寄与しかつ特にブレード
部の強度が高めることが可能となつた放電加工に
よるタイヤ成形用金型の製造方法を提供すること
が出来る。
次および第２次の放電加工によつてコンタ面、ブ
レード部のすべてが一体に形成された単一ブロツ
クからなるタイヤ成形用金型の製造を可能ならし
めることによつて、該金型製造の省力化を図ると
共に製造コストの低減に寄与しかつ特にブレード
部の強度が高めることが可能となつた放電加工に
よるタイヤ成形用金型の製造方法を提供すること
が出来る。
第１図はタイヤ成形用金型の一実施例における
側断面図、第２図は第１図図示実施例における下
金型の部分拡大断面図、第３図は第２図図示矢印
Ａ−A′における展開平面図、第４図ＡおよびＢ
は本発明に用いられる放電加工装置の一実施例に
おける正面図および側面図、第５図ＡないしＣは
本発明のタイヤ成形用金型の製造過程における第
１次の放電加工を説明する説明図、第６図Ａない
しＣは本発明における第２次の放電加工を説明す
る説明図を示す。 図中、１は上金型、２は下金型、３はコンタ
面、４はシヨルダ部、５ないし９は骨部、１０お
よび１１はブレード部、１３は被加工体、１４お
よび１６は第１および第２の加工ヘツド、１４′
および１６′は夫々パルス・モータ、１５はスピ
ンドル、１７は電極取付治具、１８は加工電極、
１８ａおよび１８ｂは１次加工用電極、１８ｃは
２次加工用電極、３ａおよび３ｂは電極コンタ
面、６ａないし１１ａ，６ｂないし１１ｂ，６ｃ
および１０ｃは夫々電極凹部、１９はヘツド支持
部、２０はヘツド回動用駆動部、２１は昇降ブロ
ツク、２２は昇降ネジ、２３はコラム、２４は加
工槽、２５は加工テーブル、２６はテーブル回動
用駆動部、２７および２８は第１および第２のテ
ーブル、２９はベツドを表わしている。
側断面図、第２図は第１図図示実施例における下
金型の部分拡大断面図、第３図は第２図図示矢印
Ａ−A′における展開平面図、第４図ＡおよびＢ
は本発明に用いられる放電加工装置の一実施例に
おける正面図および側面図、第５図ＡないしＣは
本発明のタイヤ成形用金型の製造過程における第
１次の放電加工を説明する説明図、第６図Ａない
しＣは本発明における第２次の放電加工を説明す
る説明図を示す。 図中、１は上金型、２は下金型、３はコンタ
面、４はシヨルダ部、５ないし９は骨部、１０お
よび１１はブレード部、１３は被加工体、１４お
よび１６は第１および第２の加工ヘツド、１４′
および１６′は夫々パルス・モータ、１５はスピ
ンドル、１７は電極取付治具、１８は加工電極、
１８ａおよび１８ｂは１次加工用電極、１８ｃは
２次加工用電極、３ａおよび３ｂは電極コンタ
面、６ａないし１１ａ，６ｂないし１１ｂ，６ｃ
および１０ｃは夫々電極凹部、１９はヘツド支持
部、２０はヘツド回動用駆動部、２１は昇降ブロ
ツク、２２は昇降ネジ、２３はコラム、２４は加
工槽、２５は加工テーブル、２６はテーブル回動
用駆動部、２７および２８は第１および第２のテ
ーブル、２９はベツドを表わしている。
Claims (1)
- １ 成形すべきタイヤの外周面に対応して予め定
められた曲面からなるコンタ面と金型の内面方向
に突起する複数個のブレード部とをそなえた放電
加工によるタイヤ成形用金型の製造方法におい
て、少なくとも被加工体を載置する加工テーブ
ル、該加工テーブルを回動自在に制御駆動可能な
テーブル駆動部、予め定められた角位置のもとで
当該角位置の送り方向に加工電極を給送する加工
ヘツド、および上記加工ヘツドを回動自在に支持
するヘツド支持部をそなえた放電加工装置を用い
ると共に、上記加工ヘツドによる電極給送角度位
置の送り方向は上記タイヤ成形用金型に成形すべ
き上記複数個のブレード部の突起方向に対応して
複数の角度位置の方向に定められ、上記夫々の角
度位置の方向における上記加工ヘツドによる放電
加工が上記ブレード部のオーバ・カツトを防止す
るように当該角度位置の方向に対応して予め定め
られた形状を有する複数個の１次加工用電極を交
換して行なわれる第１次の放電加工；および該第
１次の放電加工ののち、上記加工電極を上記ブレ
ード部の側面を加工するための予め定められた形
状を有する２次加工用電極と交換した上で、上記
電極給送角度位置の送り方向に対して直角な方向
に給送されて行なわれる第２次の放電加工を行な
うことによつて上記ブレード部の側面を加工し、
タイヤ成形用金型を製造するようにしたことを特
徴とする放電加工によるタイヤ成形用金型の製造
方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4439580A JPS56139829A (en) | 1980-04-04 | 1980-04-04 | Tire molding metallic mold and production of same by electrospark machining |
| US06/438,715 US4471200A (en) | 1980-04-04 | 1982-11-03 | Method for manufacturing tire molding metal molds with a two-stage electrical discharge machining process |
| US06/499,913 US4543050A (en) | 1980-04-04 | 1983-06-01 | Tire manufacturing mold |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4439580A JPS56139829A (en) | 1980-04-04 | 1980-04-04 | Tire molding metallic mold and production of same by electrospark machining |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56139829A JPS56139829A (en) | 1981-10-31 |
| JPH022649B2 true JPH022649B2 (ja) | 1990-01-18 |
Family
ID=12690312
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4439580A Granted JPS56139829A (en) | 1980-04-04 | 1980-04-04 | Tire molding metallic mold and production of same by electrospark machining |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US4471200A (ja) |
| JP (1) | JPS56139829A (ja) |
Families Citing this family (24)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6129507A (ja) * | 1984-06-22 | 1986-02-10 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤの加硫用２つ割金型 |
| US5549088A (en) * | 1991-02-21 | 1996-08-27 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | Induction system for engine |
| US5359972A (en) * | 1991-02-21 | 1994-11-01 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kasha | Tumble control valve for intake port |
| US5255649A (en) * | 1991-02-21 | 1993-10-26 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | Intake air control system for the engine |
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| US5311848A (en) * | 1991-07-18 | 1994-05-17 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | Induction system for engine |
| US5261804A (en) * | 1991-07-29 | 1993-11-16 | Maschinenbau Herbert Gmbh & Co. | Profiled segment for a vulcanized tire mold |
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| US5553590A (en) * | 1992-07-14 | 1996-09-10 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | Intake control valve |
| US5575248A (en) * | 1993-02-05 | 1996-11-19 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | Induction system and method of operating an engine |
| JPH07119592A (ja) * | 1993-09-06 | 1995-05-09 | Yamaha Motor Co Ltd | 燃料噴射式２バルブエンジン |
| US5671712A (en) * | 1994-01-25 | 1997-09-30 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | Induction system for engine |
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| EP0688939B1 (en) * | 1994-06-15 | 1998-11-11 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | Cylinder head assembly for a multi-value internal combustion engine of an overhead camshaft type |
| JPH0828284A (ja) * | 1994-07-20 | 1996-01-30 | Yamaha Motor Co Ltd | ４サイクルエンジンの吸気装置 |
| JPH0874585A (ja) * | 1994-08-31 | 1996-03-19 | Yamaha Motor Co Ltd | ４サイクルエンジンの吸気制御装置 |
| US6749573B2 (en) | 2000-02-14 | 2004-06-15 | The United States Of America As Represented By The Administrator Of The National Aeronautics And Space Administration | Passive fetal heart monitoring system |
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|---|---|---|---|---|
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