JPH02267201A - アルミニウム合金粉末の前処理方法 - Google Patents
アルミニウム合金粉末の前処理方法Info
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- JPH02267201A JPH02267201A JP1089445A JP8944589A JPH02267201A JP H02267201 A JPH02267201 A JP H02267201A JP 1089445 A JP1089445 A JP 1089445A JP 8944589 A JP8944589 A JP 8944589A JP H02267201 A JPH02267201 A JP H02267201A
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- aluminum alloy
- alloy powder
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明はアルミニウム合金粉末の前処理方法に係り、特
に真空脱ガス処理によりアルミニウム合金部材を製造す
るに好適な高特性アルミニウム合金粉末を製造するため
の方法に関する。
に真空脱ガス処理によりアルミニウム合金部材を製造す
るに好適な高特性アルミニウム合金粉末を製造するため
の方法に関する。
「従来の技術」
近年、自動車、航空機等の分野における構成部材の軽量
化、高性能化、高負荷化に対する耐久性の改善等の要求
が高まるに伴ない、これらの構成部材であるアルミニウ
ム合金について、鋳造用合金に比べ耐熱性、耐摩耗性に
優れ、しかも高強度である合金材として、急冷凝固粉を
用いた粉末合金材の研究が盛んに行なわれつつある。
化、高性能化、高負荷化に対する耐久性の改善等の要求
が高まるに伴ない、これらの構成部材であるアルミニウ
ム合金について、鋳造用合金に比べ耐熱性、耐摩耗性に
優れ、しかも高強度である合金材として、急冷凝固粉を
用いた粉末合金材の研究が盛んに行なわれつつある。
粉末合金材では、急冷凝固粉粒子の表面に付着している
水分、水酸化物等の付着物が、粉末粒子同志の圧着を妨
げると共に、成形後のアルミニウム合金部材の機械的性
質を劣化させる原因となるため、これらの付着物を急冷
凝固粉の成形、固化に際し、予め取り除く必要がある。
水分、水酸化物等の付着物が、粉末粒子同志の圧着を妨
げると共に、成形後のアルミニウム合金部材の機械的性
質を劣化させる原因となるため、これらの付着物を急冷
凝固粉の成形、固化に際し、予め取り除く必要がある。
即ち、急冷凝固させたアルミニウム合金粉末は、一般に
第４図（ａ）に模式的に示す如く、アルミニウム合金粒
子２０の表面に、Ａｕ２０ｘ３Ｈ２０等の含水酸化物層
２１及びＡＪ２２ｙｓ等の酸化物層２２が形成されてい
る。この酸化物や水酸化物は、粉末同志の結合の妨げと
なる。また、水酸化物や付着水分等は、熱処理時に水蒸
気や水素ガスを発生させ、ブリスタと称される材料欠陥
を生じさせる。
第４図（ａ）に模式的に示す如く、アルミニウム合金粒
子２０の表面に、Ａｕ２０ｘ３Ｈ２０等の含水酸化物層
２１及びＡＪ２２ｙｓ等の酸化物層２２が形成されてい
る。この酸化物や水酸化物は、粉末同志の結合の妨げと
なる。また、水酸化物や付着水分等は、熱処理時に水蒸
気や水素ガスを発生させ、ブリスタと称される材料欠陥
を生じさせる。
従来この付着物の除去のために、急冷凝固粉を予備成形
した後、予備成形体をアルミニウム等の金属缶に封入し
て高温（例えば３５０〜５００℃）において真空脱ガス
処理し、その後この缶を除去することが行なわれている
。
した後、予備成形体をアルミニウム等の金属缶に封入し
て高温（例えば３５０〜５００℃）において真空脱ガス
処理し、その後この缶を除去することが行なわれている
。
［発明が解決しようとする課題］
このように、従来においては封缶、真空脱ガス、脱臼の
工程が必要とされているため、次のような問題があった
。
工程が必要とされているため、次のような問題があった
。
■ 脱ガス処理を行なう場合に過剰焼鈍する恐れがある
。
。
■ 予備成形体を封缶処理するところから、予備成形体
の強度をある程度大きくする必要がある。そのためには
、大型のプレス機を用いて予備成形体の相対密度を６５
％以上の高密度にする必要があるが、予備成形体が高密
度になるほど成形体の通気性が減少し、脱ガス処理が難
しくなる。
の強度をある程度大きくする必要がある。そのためには
、大型のプレス機を用いて予備成形体の相対密度を６５
％以上の高密度にする必要があるが、予備成形体が高密
度になるほど成形体の通気性が減少し、脱ガス処理が難
しくなる。
■ アルミニウム合金粉末としては、製品の破壊靭性低
下の要因となる酸素量の少ない窒素ガスアトマイズ粉末
を用いるのが好ましい。しかしながら、予備成形体の強
度を増大させるために、粉末同志のからみつきにより予
備成形体の成形性を向上させることが可能な、不定形で
表面に凹凸があるエアーアトマイズ粉末が用いられるこ
とがある。このエアーアトマイズ粉末は、酸素量が多く
、この結果、得られるアルミニウム合金部材は破壊靭性
が低いなどの短所を有したものとなっていた。
下の要因となる酸素量の少ない窒素ガスアトマイズ粉末
を用いるのが好ましい。しかしながら、予備成形体の強
度を増大させるために、粉末同志のからみつきにより予
備成形体の成形性を向上させることが可能な、不定形で
表面に凹凸があるエアーアトマイズ粉末が用いられるこ
とがある。このエアーアトマイズ粉末は、酸素量が多く
、この結果、得られるアルミニウム合金部材は破壊靭性
が低いなどの短所を有したものとなっていた。
また、従来法に従ってアルミニウム合金粉末から水分を
除去するために、５００℃程度に加熱して真空脱気処理
すると、Ａｌ１２０３ ・３Ｈ２０が熱分解して水素ガ
スや水蒸気（Ｈ２）等が発生する。
除去するために、５００℃程度に加熱して真空脱気処理
すると、Ａｌ１２０３ ・３Ｈ２０が熱分解して水素ガ
スや水蒸気（Ｈ２）等が発生する。
このような水素ガス等の放出は徐々に進行するものであ
り、完全に放出完了するには長い時間がかかっていた。
り、完全に放出完了するには長い時間がかかっていた。
［課題を解決するための手段］
請求項（１）のアルミニウム合金粉末の前処理方法は、
１０２℃／ ｓ ｅ ｃ以上の冷却速度で急冷凝固して
得られたアルミニウム合金粉末を加圧した後、得られる
粉末集合体（なお、この粉末集合体は、通常の場合、加
圧により押し固められ、圧粉体と称される成形体となっ
ている。）を前記加圧時の加圧方向とは異なる方向から
加圧して解砕することを特徴とする 請求項（２）のアルミニウム合金粉末の前処理方法は、
１０２℃／ ｓ ｅ ｃ以上の冷却速度で急冷凝固して
得られたアルミニウム合金粉末を加圧しながら振動を与
えることを特徴とする。
１０２℃／ ｓ ｅ ｃ以上の冷却速度で急冷凝固して
得られたアルミニウム合金粉末を加圧した後、得られる
粉末集合体（なお、この粉末集合体は、通常の場合、加
圧により押し固められ、圧粉体と称される成形体となっ
ている。）を前記加圧時の加圧方向とは異なる方向から
加圧して解砕することを特徴とする 請求項（２）のアルミニウム合金粉末の前処理方法は、
１０２℃／ ｓ ｅ ｃ以上の冷却速度で急冷凝固して
得られたアルミニウム合金粉末を加圧しながら振動を与
えることを特徴とする。
［作用］
請求項（１）、（２）の方法に従ってアルミニウム合金
粉末の前処理を行なうことにより、第４図（ｂ）に示す
如く、アルミニウム合金粒子２０の表面のＡｕ２０３等
の酸化物層２２及びＡｌ２Ｏ２・３Ｈ２０等の含水酸化
物層２１の一部又はすべてが破壊ないし剥離される。そ
して、Ａｕ２２０３ ・３Ｈ２０１１１が表出したり、
Ａｌ２Ｏ２・３Ｈ２０が剥離して粒子となったりするこ
とにより、Ａλ２ＯＳ ・３Ｈ２０の露出表面積が著
しく大きくなる。この結果、加熱時の水素ガス等の発生
速度が顕著に増大し、該合金粉末の脱気処理を短時間で
完了することが可能とされるのである。また、その脱気
度も著しく高く、ブリスタを確実に防止できる。
粉末の前処理を行なうことにより、第４図（ｂ）に示す
如く、アルミニウム合金粒子２０の表面のＡｕ２０３等
の酸化物層２２及びＡｌ２Ｏ２・３Ｈ２０等の含水酸化
物層２１の一部又はすべてが破壊ないし剥離される。そ
して、Ａｕ２２０３ ・３Ｈ２０１１１が表出したり、
Ａｌ２Ｏ２・３Ｈ２０が剥離して粒子となったりするこ
とにより、Ａλ２ＯＳ ・３Ｈ２０の露出表面積が著
しく大きくなる。この結果、加熱時の水素ガス等の発生
速度が顕著に増大し、該合金粉末の脱気処理を短時間で
完了することが可能とされるのである。また、その脱気
度も著しく高く、ブリスタを確実に防止できる。
請求項（１）、（２）の処理方法によると、アルミニウ
ム合金粉末の表面の酸化物層や水酸化物層を効率良く除
去できるから、アルミニウム合金粉末として酸素量の多
いエアーアトマイズ粉末を用いても特性の優れたアルミ
ニウム合金部材を製造することが可能となる。
ム合金粉末の表面の酸化物層や水酸化物層を効率良く除
去できるから、アルミニウム合金粉末として酸素量の多
いエアーアトマイズ粉末を用いても特性の優れたアルミ
ニウム合金部材を製造することが可能となる。
ところで、本発明の前処理方法は、あくまでも粒子同志
の接触による粒子表面層の破壊ないし￥１１離を行なう
ものであり、改質媒体（例えば金属やセラミックのボー
ル）を用いたアトライタ、ボールミルによる攪拌、メカ
ニカルアロイング等とは異なる。即ち、アトライタ、ボ
ールミル等によっても粉末の表面の改質はある程度可能
であるが、改質媒体が粉末の表面に衝突したときの衝撃
により、粉末表面の結晶水等の水分や、酸化物、水酸化
物、あるいは改質媒体の微小破片、容器に付着していた
水分や不純物などが合金粒子の内部にとり込まれる可能
性がある。これに対し、本発明においては粒子同志の接
触のみにより表面層を破壊ないし剥離するので、水酸化
物や水分等が合金粒子の内部に取り込まれることがない
。
の接触による粒子表面層の破壊ないし￥１１離を行なう
ものであり、改質媒体（例えば金属やセラミックのボー
ル）を用いたアトライタ、ボールミルによる攪拌、メカ
ニカルアロイング等とは異なる。即ち、アトライタ、ボ
ールミル等によっても粉末の表面の改質はある程度可能
であるが、改質媒体が粉末の表面に衝突したときの衝撃
により、粉末表面の結晶水等の水分や、酸化物、水酸化
物、あるいは改質媒体の微小破片、容器に付着していた
水分や不純物などが合金粒子の内部にとり込まれる可能
性がある。これに対し、本発明においては粒子同志の接
触のみにより表面層を破壊ないし剥離するので、水酸化
物や水分等が合金粒子の内部に取り込まれることがない
。
以下に図面を参照して本発明をさらに詳細に説明する。
第１図（ａ）〜（ｄ）は請求項（１）の方法を説明する
断面図、第２図（ａ）〜（ｆ）は請求項（１）の方法を
より具体的に説明する断面図、第３図は請求項（２）の
方法を示す断面図である。
断面図、第２図（ａ）〜（ｆ）は請求項（１）の方法を
より具体的に説明する断面図、第３図は請求項（２）の
方法を示す断面図である。
請求項（１）の方法においては、原料のアルミニウム合
金粉末を加圧した後、得られる粉末集合体を該加圧時の
加圧方向とは異なる方向から加圧して解砕する。即ち、
例えば、第１図（ａ）〜（ｄ）に示す如く、アルミニウ
ム合金粉末１０を容器１に入れ、上方から押型２にて加
圧して粉末集合体１１とする。この粉末集合体１１を容
器１より取り出し、先の加圧方向と異なる方向（図示の
例では９０°異なる方向）より押型３にて加圧して解砕
し、アルミニム合金中末１２とする。
金粉末を加圧した後、得られる粉末集合体を該加圧時の
加圧方向とは異なる方向から加圧して解砕する。即ち、
例えば、第１図（ａ）〜（ｄ）に示す如く、アルミニウ
ム合金粉末１０を容器１に入れ、上方から押型２にて加
圧して粉末集合体１１とする。この粉末集合体１１を容
器１より取り出し、先の加圧方向と異なる方向（図示の
例では９０°異なる方向）より押型３にて加圧して解砕
し、アルミニム合金中末１２とする。
以下、上記（ａ）〜（ｄ）の操作を繰り返す。
工業的には次のようにするのが好適である。
すなわち、第２図（ａ）〜（ｆ）に示す２方自からプレ
スすることができる金型４を用い、アルミニウム合金粉
末１０を型内に充填しく第２図（ａ））、まず、鉛直方
向にストロークする可動型４Ａによりプレスを行なって
粉末集合体１１とする（第２図（ｂ））、次いで、可動
型４Ａを後退（上昇）させた後（第２図（ｃ））、水平
方向にストロークする可動型４Ｂにより粉末集合体１１
の解砕及びプレスを行なって粉末集合体１３とする（第
２図（ｄ）、（ｅ））。なお、第２図（ｄ）は粉末集合
体１１が解砕されつつある状態を示している。
スすることができる金型４を用い、アルミニウム合金粉
末１０を型内に充填しく第２図（ａ））、まず、鉛直方
向にストロークする可動型４Ａによりプレスを行なって
粉末集合体１１とする（第２図（ｂ））、次いで、可動
型４Ａを後退（上昇）させた後（第２図（ｃ））、水平
方向にストロークする可動型４Ｂにより粉末集合体１１
の解砕及びプレスを行なって粉末集合体１３とする（第
２図（ｄ）、（ｅ））。なお、第２図（ｄ）は粉末集合
体１１が解砕されつつある状態を示している。
その後、可動型４Ｂを後退させ、再度可動型４Ａにより
第２図（ｆ）の如く粉末集合体１３の解砕を行ない、さ
らに第２図（ｂ）の状態に戻り、プレスを行なって粉末
集合体１１を形成する。この一連の操作を必要に応じ所
要回数だけ繰り返し行なう。
第２図（ｆ）の如く粉末集合体１３の解砕を行ない、さ
らに第２図（ｂ）の状態に戻り、プレスを行なって粉末
集合体１１を形成する。この一連の操作を必要に応じ所
要回数だけ繰り返し行なう。
請求項（１）の方法において、加圧の程度は小さ過ぎる
と本発明による十分な効果が得られず、逆に大き過ぎて
も粉末粒子の破壊を招き好ましくない。従って、本発明
においては、加圧の程度は１〜５ ｔ ／ ｃ ｍ”程
度とするのが好ましい。
と本発明による十分な効果が得られず、逆に大き過ぎて
も粉末粒子の破壊を招き好ましくない。従って、本発明
においては、加圧の程度は１〜５ ｔ ／ ｃ ｍ”程
度とするのが好ましい。
請求項（２）の方法においては、原料のアルミニウム合
金粉末を加圧しながら振動を与える。具体的には、第３
図に示す如く、アルミニウム合金粉末１０を振動ミル５
上にて、瓜し６を載せて撮動を加える。
金粉末を加圧しながら振動を与える。具体的には、第３
図に示す如く、アルミニウム合金粉末１０を振動ミル５
上にて、瓜し６を載せて撮動を加える。
この場合、振動の程度は、振動数や振幅が小さ過ぎると
十分な効果が得られないから、合金の種類や粒度等に応
じて適切に選定するのが好ましい。
十分な効果が得られないから、合金の種類や粒度等に応
じて適切に選定するのが好ましい。
また、重し６は、小さ過ぎると十分な効果が得られない
から、重しによる加圧の程度は０．０１ｋ ｇ ／ ｃ
ｒｄ程度以上とするのが好ましい。
から、重しによる加圧の程度は０．０１ｋ ｇ ／ ｃ
ｒｄ程度以上とするのが好ましい。
なお、請求項（１）及び（２）のいずれの方法において
も、アルミニウム合金粉末はその表面層が破壊ないし剥
離さね活性な面が露出するようになるため、これらの処
理は不活性ガス雰囲気又は減圧雰囲気で行ない、活性な
表面の再酸化等を防止するのが好ましい。
も、アルミニウム合金粉末はその表面層が破壊ないし剥
離さね活性な面が露出するようになるため、これらの処
理は不活性ガス雰囲気又は減圧雰囲気で行ない、活性な
表面の再酸化等を防止するのが好ましい。
このような本発明の方法により前処理を施したアルミニ
ウム合金粉末は、常法に従って真空脱気処理した後、熱
間押出成形するなどの方法によりアルミニウム合金部材
とされる。
ウム合金粉末は、常法に従って真空脱気処理した後、熱
間押出成形するなどの方法によりアルミニウム合金部材
とされる。
なお、本発明方法の処理対象となるアルミニウム合金粉
末は、１０２℃／ ｓ ｅ ｃ以上の冷却速度で急冷凝
固して得られたアルミニウム合金粉末である。ここで冷
却速度が１０２℃／ ｓ ｅ ｃ未満であるとアルミニ
ウム合金中に含まれるＳｉ、Ｆｅ等の金属間化合物が粗
大に晶出し、得られる部材の機械的性質が低下する。こ
のため冷却速度は１０２℃／ ｓ ｅ ｃ以上とする。
末は、１０２℃／ ｓ ｅ ｃ以上の冷却速度で急冷凝
固して得られたアルミニウム合金粉末である。ここで冷
却速度が１０２℃／ ｓ ｅ ｃ未満であるとアルミニ
ウム合金中に含まれるＳｉ、Ｆｅ等の金属間化合物が粗
大に晶出し、得られる部材の機械的性質が低下する。こ
のため冷却速度は１０２℃／ ｓ ｅ ｃ以上とする。
一方、冷却速度が過度に高くても効果に差異はなく、急
冷技術が困難となり、コストアップを招くこととなる。
冷技術が困難となり、コストアップを招くこととなる。
このため、冷却速度は１０２〜ｂ
囲とするのが好ましい。
このようにして得られるアルミニウム合金粉末は、製造
条件により一般には球状、フレーク状、糸状等の様々な
形状を取り得る微細粉末である。
条件により一般には球状、フレーク状、糸状等の様々な
形状を取り得る微細粉末である。
本発明に好適アルミニウム合金としては、具体的には、
Ａｒ２−Ｓｉ系、Ａｎ２−Ｓ １−Ｍｇ系、Ａｎ−Ｓ
ｔ−Ｃｕ−Ｍｇ系、Ａｊｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系、ＡＪＺ−３
ｔ−Ｆｅ系、Ａｎ−Ｓ １−Ｍｇ−、Ｆ ｅ系、Ａｎ２
−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ−Ｆｅ系、Ａｌ１−Ｃｕ−Ｍｇ−Ｆ
ｅ系等の合金が挙げられる。これらのアルミニウム合金
に含有される他の金属構成成分の含有量は一般には次の
ような範囲とされる。
Ａｒ２−Ｓｉ系、Ａｎ２−Ｓ １−Ｍｇ系、Ａｎ−Ｓ
ｔ−Ｃｕ−Ｍｇ系、Ａｊｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系、ＡＪＺ−３
ｔ−Ｆｅ系、Ａｎ−Ｓ １−Ｍｇ−、Ｆ ｅ系、Ａｎ２
−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ−Ｆｅ系、Ａｌ１−Ｃｕ−Ｍｇ−Ｆ
ｅ系等の合金が挙げられる。これらのアルミニウム合金
に含有される他の金属構成成分の含有量は一般には次の
ような範囲とされる。
Ｓｉ：１０〜３０重量％
Ｍｇ：０．２〜３．０重量％
Ｃｕ ： ０．５〜８．０重量％
Ｆｅ：０．５〜１０．０１量％
もちろん、本発明は上記以外の各種のアルミニウム合金
粉末の前処理に適用できる。
粉末の前処理に適用できる。
［実施例］
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に
説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の
実施例に限定されるものではない。
説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の
実施例に限定されるものではない。
実施例１
１０３〜ｂ
固して得た、粒径１４９〜４４μｍの窒素ガス量Ｉ・マ
イズ法によるアルミニウム合金粉末（ＡＡ−１７％５ｉ
−４，５％Ｃｕ−０，６％Ｍｇ−５％Ｆｅ−１，５％Ｍ
ｎ）に下記の前処理を施した後、得られた粉末をアルミ
缶に入れ、第１表に示す条件にて真空脱気処理を行ない
、得られた予備成形体を押出比５．７、押出速度２．８
ｍｍ／Ｓ、温度４００℃にて熱間押出成形を行なった。
イズ法によるアルミニウム合金粉末（ＡＡ−１７％５ｉ
−４，５％Ｃｕ−０，６％Ｍｇ−５％Ｆｅ−１，５％Ｍ
ｎ）に下記の前処理を施した後、得られた粉末をアルミ
缶に入れ、第１表に示す条件にて真空脱気処理を行ない
、得られた予備成形体を押出比５．７、押出速度２．８
ｍｍ／Ｓ、温度４００℃にて熱間押出成形を行なった。
前 埋（請 （１によるプレス法）
雰囲気 ： Ａｒガス雰囲気
プレス圧 ： ２．５ｔ／ｃｒｒ？
プレス回数＝ ５回
なお、プレス終了毎にプレス前の状態にばらす。５回目
のプレス終了後はそのままの状態とする。
のプレス終了後はそのままの状態とする。
予備成形体の強度、得られた製品のブリスタの有無、水
素ガス量を調べ、結果を第１表に示した。
素ガス量を調べ、結果を第１表に示した。
実施例２
下記の前処理を行なったこと以外は、実施例１と同様に
して真空脱気処理、熱間押出成形を行なった。
して真空脱気処理、熱間押出成形を行なった。
前処理 請求項（２）による振動法）
雰囲気 ： Ａｒガス雰囲気
振動数 ： １００Ｈｚ
圧 力 ： １００ｇ／ｃｒｎ’振動・加圧後
、２．５ｔ／Ｃｍ’のプレス圧でプレスする。
、２．５ｔ／Ｃｍ’のプレス圧でプレスする。
予備成形体の強度、得られた製品のブリスタの有無、水
素ガス量を調べ、結果を第１表に示した。
素ガス量を調べ、結果を第１表に示した。
なお、実施例１．２により得られた粉末について走査型
電子顕微鏡を用いて観察したところ、粒子は表面のみが
剥Ｎ等の変化を受けているものの、粒子自体が著しく変
形したり分断されたりすることはないことが認められた
。
電子顕微鏡を用いて観察したところ、粒子は表面のみが
剥Ｎ等の変化を受けているものの、粒子自体が著しく変
形したり分断されたりすることはないことが認められた
。
比較例１．２
前処理を全く行わなかったこと以外は実施例１と同様に
して真空脱気処理し、その後熱間押出成形を行なった。
して真空脱気処理し、その後熱間押出成形を行なった。
予備成形体の強度、得られた製品のブリスタの有無、水
素ガス量を調べ、結果を第１表に示した。
素ガス量を調べ、結果を第１表に示した。
比較例３
前処理として、Ａｒガス雰囲気にて２．５ｔ、／ｃｒｄ
のプレス圧でプレスを行なったこと以外は実施例１と同
様にして真空脱気処理、熱間成形を行なった。
のプレス圧でプレスを行なったこと以外は実施例１と同
様にして真空脱気処理、熱間成形を行なった。
予備成形体の強度、熱間押出成形後得られた製品のブリ
スタの有無、水素ガス量を調べ、結果を第１表に示した
。
スタの有無、水素ガス量を調べ、結果を第１表に示した
。
第１表より明らかなように、本発明の方法によれば、高
い強度の予備成形体を得ることができ、また、短時間の
真空脱気処理によりブリスタが無く水素ガス量の少ない
、高品質な製品を得ることかできる。
い強度の予備成形体を得ることができ、また、短時間の
真空脱気処理によりブリスタが無く水素ガス量の少ない
、高品質な製品を得ることかできる。
［発明の効果］
以上詳述した通り、本発明のアルミニウム合金粉末の前
処理方法によれば、次の効果が奏される。
処理方法によれば、次の効果が奏される。
■ 短時間で効率良く脱気処理を完了させることが可能
とされる。
とされる。
■ 従って、粉末の過剰焼鈍が抑制される。
■ 脱気が十分に行なわれることから、製品の水素ガス
量が大幅に低減され、ブリスタの発生が防止される。
量が大幅に低減され、ブリスタの発生が防止される。
■ 窒素ガスアトマイズ粉末を用いても強度の高い予備
成形体を得ることができるため、特性の優れた合金部材
を製造できる。
成形体を得ることができるため、特性の優れた合金部材
を製造できる。
第１図及び第２図は請求項（１）の方法を説明する断面
図、第３図は請求項（２）の方法を説明する断面図、第
４図はアルミニウム合金粒子の断面図である。 ４・・・金型、 ４Ａ、４Ｂ・・・可動型、５・
・・振動ミル、 ６・・・重し１．１０・・・アル
ミニウム合金粉末、 １１．１３・・・粉末集合体。
図、第３図は請求項（２）の方法を説明する断面図、第
４図はアルミニウム合金粒子の断面図である。 ４・・・金型、 ４Ａ、４Ｂ・・・可動型、５・
・・振動ミル、 ６・・・重し１．１０・・・アル
ミニウム合金粉末、 １１．１３・・・粉末集合体。
Claims (2)
- （１）１０＾２℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で急冷凝固し
て得られたアルミニウム合金粉末を加圧した後、得られ
る粉末集合体を前記加圧時の加圧方向とは異なる方向か
ら加圧して解砕することを特徴とするアルミニウム合金
粉末の前処理方法。 - （２）１０＾２℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で急冷凝固し
て得られたアルミニウム合金粉末を加圧しながら振動を
与えることを特徴とするアルミニウム合金粉末の前処理
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1089445A JPH02267201A (ja) | 1989-04-07 | 1989-04-07 | アルミニウム合金粉末の前処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1089445A JPH02267201A (ja) | 1989-04-07 | 1989-04-07 | アルミニウム合金粉末の前処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02267201A true JPH02267201A (ja) | 1990-11-01 |
Family
ID=13970880
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1089445A Pending JPH02267201A (ja) | 1989-04-07 | 1989-04-07 | アルミニウム合金粉末の前処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02267201A (ja) |
-
1989
- 1989-04-07 JP JP1089445A patent/JPH02267201A/ja active Pending
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