JPH02289633A - ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ポリオレフィン系゛樹脂発泡粒子の製造方法
に関し、さらに詳しくは、毒性が低く、不燃性の発泡剤
を使用したポリオレフイン系樹脂発泡粒子の製造方法に
関する。

〔従来の技術〕

ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とし、これを架橋発泡
させて架橋ポリオレフイン系樹脂発泡粒子にする方法、
更にこの発泡粒子を型内に充填し、加熱して成形体とす
る方法はすでら知られている（特開昭５７−２６４３５
号公報、特公昭４８−３４３９１号公報、特公昭５１−
２２９５１号公報、特公昭５３−３３９９６号公報）．
架橋ポリオレフイン系樹脂発泡粒子は、現在、主として
上記のような方法により成形体に加工され、緩衝材、断
熱材、包装材、防音材などとして使用されているが、最
近これを粒子のままで剥製物の内部充填材、枕、クッシ
ョン等の充填材にするなどの用途も開発されている。

ところで、上記のような従来の架橋ポリオレフィン系樹
脂発泡粒子はトリクロロモノフルオ口メタン、ジクロ口
ジフルオ口メタン、ジクロ口テトラフルオ口エタン等の
フッ素含有ハロゲン化炭化水素を発泡剤として用いて製
造されていた。

しかしながら、上記列挙したフッ素含有ハロゲン化炭化
水素は大気圏のオゾン層を破壊し、環境破壊をひき起す
化学物質として規制されるようになっている。

上記の問題を解決するために、規制外のハロゲン化炭化
水素としてＣＨｚＣ１，　ＣｚＨｓＣｈＦｔ，　ＣＨｚ
Ｃ１ｚ．ＣＨＣＩ２Ｆ，　ＣＩＣＩ３等を使用する方法
が種々検討されている。

しかしながら、これら規制外のハロゲン化炭化水素の大
部分は可燃性及び／又は毒性を有し、実際上使用しにく
いという問題がある。

不燃性で毒性が低く、かつ、現在最も良く使用されてい
るジクロ口ジフルオ口メタンに沸点、蒸気圧、溶解性等
の性状が最も近いものとしてモノクロロジフルオロメタ
ンがある。

しかしながら、モノクロロジフルオロメタンを使用して
従来の方法でポリオレフィン系樹脂発泡粒子を製造しよ
うとしても■粒子内部の気泡が不均一、■発泡粒子の形
状が不均一、■粒子径のバ？ツキが大きい、■連通気泡
部分が多く独立気泡構造とならない、■気泡のパンクが
生じる等の現象が起り、成形品は融着不良、外観不良、
寸法収縮等を起すという問題があった。

一方、無機ガスとして、Ｎ．，　ｃｏｔをポリオレフィ
ン系樹脂粒子に高圧含浸させた後、これを低圧領域に放
出して発泡させる方法が提案されている。

しかしながら、この方法は経済性と技術的困難さのため
にほとんど普及していない。

また、無機ガスを使用する上記方法の別法として、ＣＯ
２とＩｔ２０を含浸させる方法も提案されている（特開
昭５８−１４２６８３号公報）。

ところが発泡に寄与すべきＣＯ．の大部分が水に溶解し
てしまい、発泡に実際に役立つＣＯ■量が少なく不経済
であり、また、ＣＯｚを溶解した水は酸性となり装置の
寿命を縮め、さらに発泡粒子内に酸成分が残り、成形体
として緩衝材等に使用する時問題となる。

〔発明が解決しようとする課Ｂ］ 本発明は、不燃性で毒性は低いが、従来良好な品質の高
発泡のポリオレフィン系樹脂発泡体粒子が得られないも
のとされていたモノクロロジフルオロメタンを発泡剤と
して用いて、良好な品質の高発泡の発泡体粒子を得るこ
とができる方法を提案することを解決すべき課題とする
ものである。

〔課題を解決するための手段〕

本発明によれば、ポリオレフィン系樹脂粒子にモノクロ
ロジフルオロメタンを発泡剤として樹脂重量に基き２〜
８重量％含浸させ、発泡性樹脂粒子を得、該発泡性樹脂
粒子を発泡倍率２〜５．５倍に発泡させて１次発泡粒子
を得、該１次発泡粒子に気体による圧力を付与せしめた
後、加熱蒸気で６〜２０倍で、かつ１次発泡と２次発泡
の間の発泡倍率（以下、２次目の発泡倍率比と称す）は
８倍以下に発泡させて２次発泡粒子を得、次いで該２次
発泡粒子に気体による圧力を付与せしめた後加熱蒸気で
２１〜４０倍で、かつ２次発泡と３次発泡の間の発泡倍
率（以下、３次目の発泡倍率比と称す）は４倍以下に発
泡させて３次発泡粒子を得ることを特徴とするポリオレ
フィン系樹脂発泡粒子の製造方法が提案されるものであ
る。

本発明で基材樹脂として用いられるポリオレフィン系樹
脂は、ポリエチレン、ポリプロピレンのようなオレフィ
ンの単独重合体、エチレンとプロピレンとの共重合体の
ような異なったオレフィンの共重合体、エチレンと酢酸
ビニルの共重合体、エチレンとメチルメタクリレートと
の共重合体のようなオレフィン成分を５０モル％以上含
有するオレフィンと他のモノマーとの共重合体である．
このものを架橋する場合は、電子線照射又は有機ラジカ
ル発生剤の添加などにより架橋化すればよい。この場合
の架橋化は、ゲル分率３０％以上の高い架橋状態をもた
らすまで行うのが好ましい。

この架橋ポリオレフィン系樹脂の粒子を調製するには、
例えば、オレフィン系樹脂を溶融押出ししてストランド
を形成させ、これに電子線を照射して架橋させた後、ス
トランドを切断して粒状化することによって行われる。

この際の粒子の大きさは、特に制限はないが、通常０．
３〜３ＩＩＩＩ１の範囲内で選ばれる。

本発明においては、このように調製した基材樹脂粒子に
モノクロロジフルオ口メタンを発泡剤として樹脂重量に
基づき２〜８重量％含浸して発泡性樹脂粒子を得、この
発泡性樹脂粒子を発泡倍率２〜５．５倍に発泡させて１
次発泡粒子を得、次に気体による圧力を付与せしめた後
加熱蒸気により６〜２０倍で、かつ、２次目の発泡倍率
比が８倍以下に発泡させて２次発泡粒子を得、次いで同
様にして発泡させて２１〜４０倍で、かつ、３次目の発
泡倍率比が４倍以下に発泡させて３次発泡粒子を得るこ
とを特徴とする。

上記の１次発泡は、上記のようにして得た基材粒子にモ
ノクロロジフルオロメタン主体の発泡剤を含浸させた後
、所望の発泡倍率になるまで加熱発泡させることによっ
て行うこともできるが、例えば特開昭４７−２６４３号
公報の方法に従い、オレフィン系樹脂粒子に水性液中で
架橋剤とモノクロロジフルオロメタン主体の発泡剤を同
時に含浸させ、これを加熱して架橋化と発泡とを同時に
行わせてもよい。また、水性液中で架橋オレフィン系樹
脂粒子にモノクロロジフルオロメタン主体の発泡剤を加
圧系内で加熱含浸させ、ほぼ平衡含浸状態に達した後、
系内を空気、窒素、二酸化炭素、ヘリウムなどの不活性
ガスで加圧しつつ、系外に樹脂粒子を他の組成物と同時
に放出して発泡させることによっても１次発泡粒子を得
ることができる。

ポリオレフィン系樹脂粒子に含浸させるモノクロロジフ
ルオロメタンの含浸量は、樹脂重量に基づき２〜８重量
％の範囲で選ばれる。この発泡剤の含漫に用いられるモ
ノクロロジフルオロメタン主体の発泡剤は、普通、他の
物理発泡剤例えばエチレンクロライド、エチルクロライ
ド等のハロゲン化炭化水素をｌＯ重量％以下、望ましく
は５重量％以下の量で混合して用いることができる。労
働環境性を重視するときは、モノクロ口ジフルオロメタ
ンは、純品又は純品に近い状態であることが望ましい。

樹脂粒子からの逸散性が高いモノクロロジフルオロメタ
ンは含浸量が８重量％を超えると含浸後発泡までの短い
時間で樹脂粒子の中心部と表層部に生じる発泡剤の濃度
差が大きくなり、発泡粒子の内部気泡のバラッキが著し
《なり、また、含浸量が２重量％未満では発泡能が不十
分となり２〜５．５倍の発泡倍率の１次発泡粒子が得ら
れ難くなる。モノクロロジフルオロメタンの含浸量が８
重量％を超えて１次発泡粒子の内部気泡の不均一性が大
きい場合、加熱成形時に部分的に気泡膜が破壊し膨張能
が低下し、結果として成形体の融着状態が不十分となる
。

また、発泡性樹脂粒子につき１回の発泡で５．５倍を超
える高い倍率を得ようとすると、高い温度で無理な条件
下で発泡する必要があり、得られる発泡粒子の粒径のバ
ラツキが大きくなる。粒径のバラツキが大きい発泡粒子
を用いて型内成形すると、得られる成形体の機械的特性
や緩衝性能が低下し、また、成形体の表面に大小の粒子
が入り混り外観上も好まし《ない．一方、１次発泡の発
泡倍率が２倍未満であると、発泡性樹脂粒子のもつ膨張
力を不自然に押えることになり、加熱蒸気の温度斑等発
泡条件の影゛響を受けやすく、やはり、得られる発泡粒
子の粒径のバラツキが大きくなる．次に、本発明におい
ては、このように調製した粒状発泡体を、さらに２次発
泡及び３次発泡に付すが、各々の発泡に先立って発泡能
付与処理を施す必要がある。

２次、３次発泡前の発泡能付与処理は、１次発泡の場合
と同様にモノクロロジフルオロメタンを含浸させて行う
こともできるが、一般に４０〜８ｏ゜Ｃ及び２　〜２　
０　ｋｇ／ｃｄ　（ゲージ圧）に維持した条件下で発泡
用ガス例えば、空気、窒素、二酸化炭素、ヘリウムなど
の不活性ガスを粒状発泡体内に浸透させて行うのが好ま
しい。この際、圧力が２ｋｇ／Ｃｌｉ（ゲージ圧）に達
しない場合は、発泡用ガスを粒子発泡体内に、浸透させ
発泡能付与処理を完了するのに必要以上に時間を費やし
生産性が低下する。又２　０　ｋｇ／　ｃ＋Ｉｌ　（ゲ
ージ圧）を越える場合は、設備装置が過大なものとなり
設備コストを高める等の問題が生じる。

２次発泡は６〜２０倍の発泡倍率で、かつ２次目の発泡
倍率比が８倍以下で行う。１次発泡粒子を１回の発泡で
２０倍を超える高い倍率にしょうとすると、発泡粒子を
構成する気泡膜に加わる熱的及び力学的負担が大きくな
り、ついには気泡膜の破損が生じ、発泡粒子の独立気泡
構造が損われ、成形体の機械的性能や緩衝性能が著しく
低下する。

また、発泡粒子の膨張力が低下し、結果として成形体の
融着状態が不十分となる。２次発泡の発泡倍率が６倍未
満であると、３次発泡で所望の範囲の発泡倍率の発泡体
が得難くなる。

３次発泡は２１〜４０倍の発泡倍率で、かつ３次目の発
泡倍率比が４倍以下で行う。２次発泡粒子を４０倍を超
える高い倍率にしようとすると、発泡粒子を構成する表
皮及び／又は気泡膜が極端に薄くなる結果、気泡内圧に
抗しきれず、部分的に異常に膨張したり、ついには破れ
たりする現象（以下パンク現象と称する）が発生する。

又、２次目の発泡倍率比及び３次目の発泡倍率比が各々
８倍及び４倍を越える場合に於いても発泡粒子の膨張が
急激な余り不均一になり、発泡粒子を構成する表皮及び
／又は気泡膜が部分的に極端に薄くなる結果パンク現象
が生じる。そしてこのパンク現象が生じた発泡粒子より
得られる成形体は力学的性能や緩衝性能が著しく低下し
た品質の悪いものとなる。また、成形体の表面に破泡の
跡目が残り、外観上好ましくない。

上記のようにして、体積、密度等についてバラッキのな
い高発泡倍率の粒状発泡体を得ることができる。このも
のは、体積、密度の変化が少なく、従って、大量生産方
式の原料として使用した場合、その重量基準に基づく供
給量制御において一定した量の供給が可能である上に、
貯蔵タンク内、輸送パイプ内での分級現象を起すおそれ
もないため、成形製品品質にバラッキを生じることがな
いという利点を有している， 本発明方法によって得られた粒状発泡体は、そのまま、
もしくは再び発泡能付与処理を施したのち、成形型内で
常法に従って加熱成形することにより、成形型に忠実な
形状をもつ均質な発泡成形体とすることができる。

この際の発泡能付与処理は、高温加圧下で、発泡用ガス
を粒状発泡体に浸透させることによって行うことができ
るが、この他、粒状発泡体をその体積に基づき５０〜９
０％になるまで圧縮することによっても行うこともでき
る。この圧縮後の体積が９０％よりも大きくなると、換
言すれば、体積減少率が１０％よりも小さいと成形時の
発泡能が不足し、しわの多い成形体を生じる原因になる
し、反対に圧縮後の体積が５０％よりも小さくなると、
換言すれば、体積減少率が５０％を超えると、成形時に
成形体の内部の粒子間の融着が十分に進行せず良質の成
形体を与えることができない．この圧縮処理は、例えば
成形前の粒状発泡体を密閉容器又は成形型内に充填し、
これに圧力を加え、加圧した状態のまま加熱成形を開始
し、漸次放圧しながら、成形を完了させることによって
行うのが有利である。この圧縮の際の加圧は、粒状発泡
体全体にほぼ均一に圧力がかかるように行うのが好まし
く、従って、この点においても機械的圧縮よりも加圧気
体による直接加圧の方が便利である。

９この圧縮による発泡能付与処理は、本発明方法によっ
て得られる前記の粒状発泡体を用いた場合に、１好な結
果を与え、従来法により得られたバラッキの多い粒状発
泡体に対して適用すると成形不能の状態になる。これは
、同一条件で粒子を圧縮しても事実上、各粒子の密度に
より圧縮状態が異なり、各粒子の発泡能にバラッキを生
じるためと考えられる。

また、型内成形は、通常、０．　３　〜２．　０　ｋｇ
／　ｃｏ！（ゲージ圧）の飽和水蒸気を用い、２０〜１
００秒間加熱することによって行うことができる。

このようにして、本発明方法により得られる粒状発泡体
を用いて型内成形することにより、品質のバラツキのな
い優れた発泡成形体を工業的規模で製造することができ
る。

〔実施例〕

次に、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。な
お各例中における発泡粒子内部気泡のバラツキ、発泡粒
子の形状の歪み、発泡粒子のバラツキ、独立気泡率、パ
ンク現象、融着、外観、性能は次の意味で用いられる。

〈評価方法〉 ′゛のバーツキ 発泡粒子サンプル２０ケについて、その中心断面で切断
したサンプル断面について３０倍に拡大し目視観察した
。

◎：粒子断面内において気泡の大きさが均一であるもの
（第１（Ａ）図参照） Ｏ：中心部に対し表層部の気泡がやや大きい程度である
もの（第１（Ｂ）図参照） ×：中心部に対し上表層部の気泡が極端に大きいもの（
第１（Ｃ）図参照） ゛　か　のバラフキ 任意の５ケ所より各々１０粒子づつ計５０粒子のサンプ
ルを採出し、各々の粒子について、その中心断面で切断
したサンプル断面からスケール付拡大鏡で最大直径（Ｄ
１）と最小直径（Ｄ２）を測定し、最大直径（Ｄ＋）と
最小直径（Ｄ２）の相加平均値から各々の粒子の代表直
径（Ｄ＋ｚ）とした。

ついで５０粒子全ての代表直径を加算しその値を全粒子
数（５０）で割った値を平均直径（ｎ）υ 発泡粒子のバラツキの平均値 判定尺度 ◎：５０粒子全てのＲがＲ≦１０でかつπ≦５０：５０
粒子全てのＲが１０くＲ≦２０でかつ５＜ーＲ−≦１０ ×：上記に該当しないもの 狂立気附率 エアーピクノメー夕法（ＡＳＴ門Ｄ−２８５６）で測定
し、次のように求めた。

◎：独立気泡率が９５％以上 ○：独立気泡率が９０％以上９５％未満×：独立気泡率
が９０％未満 バ／久央象 任意の場所からランダムに採取した発泡粒子１００ケに
ついて肉眼で観察し、次のように求めた。

◎：発泡粒子の表皮又は気泡膜のバンク現象が全くみら
れない。

○：発泡粒子の表皮又は気泡膜のパンク現象１０ケ以内 ×：発泡粒子の表皮又は気泡膜のパンク現象ｌ１ケ以上 激−１ 鑓、横、高さが各々３００胴Ｘ３００　ｍＸ５０口の平
板状の成形体試験片の高さ方向に深さ２０ｍｍの切目を
入れ残り部分を折り曲げによって引裂き、引裂部断面に
存在する全発泡粒子数に対する引裂き割れた粒子の数を
百分率で示し次のように求めた。

◎：９０％以上 ○：９０％以下８０％未満 ×；８０％未満 孔一煎 縦、横、高さが各々３００ＩｎＩＩ１×３００１ＩＩＩ
Ｉ１×５０ｍＩＩ１の平板状の成形体試験片の表面に見
られるシワ、発泡粒子間の凹凸、全体的な変形や歪みを
肉眼で観察し、次のように求めた。

◎：極めて良い状態である ０：良い状態である ×：悪い状態である 牲一冊 寸法が１００　ｍＸ１００　ｍｉＸ５０ｍｍの試験体を
圧縮試験機で１２±３ｍｓ＋／＋ｓｉｎのスピードで圧
縮し、元の厚みの２５％の歪みを生じた時の圧縮応力値
を求める（ＪＩＳ−２０２３４法）。

○：同一倍率での成形体で比較した時に実施例による方
法で得た成形体と同等の圧縮応力値を有する ×：同一倍率での成形体で比較した時に実施例による方
法で得た成形体より圧縮応力値が劣る 艙イｌＬ値 優　：品質性能が極めて良好とされるもの良　：品質性
能が良好とされるもの 不良：品質性能が劣り不良品とされるもの実験例１〜４ この実験例は、粒子に含浸させる発泡剤の含浸置に適性
範囲があることを実証する実験である．そのため、一次
発泡粒子にする発泡倍率は同じ値になるようにした。

第１表に示す組成物をオートクレープに収容し、これら
をオートクレープ内で撹拌しつつ、２゜Ｃ／分の速度で
常温から２１０℃に昇温して含浸し、ほぼ平衡含漫状態
に達した後、オートクレープ内を圧縮空気で加圧しつつ
オートクレープの一端を開放し、樹脂粒子を他の組成物
と同時に大気中に放出し、第１表に示す発泡粒子とした
。

（以下余白） 第１表の結果によると、発泡剤の適性含有量は８ｇ／１
００ｇ樹脂粒子以下、好ましくは６〜２ｇ／　１００ｇ
樹脂粒子であることが示されている。

実験例５〜８ この実験例は、１次発泡粒子の倍率に適性範囲があるこ
とを実証する実験である。

そのために樹脂粒子に含浸させる発泡剤の含漫量は同じ
値になるようにした。

低密度ポリエチレン（旭化成工業■製、サンテックＬＤ
、密度０．９３０ｇ／ｃｄ、ゲル分率５７％）１０００
ｇ、水４０００　ｇ、モノクロロジフルオロメタン２３
０ｇ、炭酸マグネシウム３０ｇをオートクレープ内に収
容し、これらを撹拌しつつ２℃／分の速度で所定の温度
に昇温し、樹脂粒子内に発泡剤を含浸し、ほぼ平衡含漫
の状態に達した後、オートクレープ内を圧縮空気で加圧
しつつオートクレープの一端を開放し、樹脂粒子を他の
組成物と同時に大気中に放出し、第２表に示す発泡粒子
とした。

第２表 第２表の結果によると、１次発泡粒子の適正倍率は、２
〜５．５倍の範囲であることが示されている。

実験例９〜１４ この実験例は、２次発泡粒子の倍率に適正範囲があるこ
とを実証する実験である。そのために１次発泡粒子の倍
率を３倍と５．５倍に合わせた後２次発泡粒子の倍率を
変えたものである。

前記実験例６．７で得た１次発泡粒子を加圧容器に収容
し、次いで該加圧容器内を圧縮空気で加圧し、発泡粒子
の気泡内に所定量の空気を追添し、膨張性粒子とした後
、発泡機に移し、圧力０．６ｋｇ／ｃ＋ｆｌ　（ゲージ
圧）のスチームで加熱発泡して第３表に示す２次発泡粒
子を得た。これら２次発泡粒子の独立気泡率を評価した
。

前記実験例９．１０及び１１で得た第３表記載の２次発
泡粒子を加圧容器に収容し、次いで該加圧容器内を圧縮
空気で加圧し、発泡粒子の気泡内に所定量の空気を追添
し、膨張性粒子とした後、発泡機に移し、圧力０．　６
　ｋｇ／ｃｄ　（ゲージ圧）のスチームで加熱発泡して
第４表に示す３次発泡粒子を得た。

これら３次発泡粒子のパンク現象を評価した。

第４表 第３表の結果によると、２次発泡粒子の倍率の適正範囲
は６〜２０倍であることが示されている実験例１５〜１
９ この実験例は、３次発泡の倍率の適正範囲があることを
実証する実験である。そのために、２次発泡粒子の倍率
を６倍と１６倍及び２０倍に合わせた後、３次発泡粒子
の倍率を変えたものである．第４表の結果によると、３
次発泡粒子の倍率の適正範囲は２１〜４０倍であること
が示されている。

実施例及び比較例 この例は、ポリオレフィン系樹脂粒子にモノクロロジフ
ルオロメタン主体の発泡剤を用いて、本発明の製造方法
によって得た発泡粒子からなる発泡成形体が、優れた品
質・性能を示す事実を立証しようとするものである。以
下実験の方法を述べると、第５表に示す各実験番号に対
応する方法で得た各々の発泡粒子をポリエチレン発泡粒
子自動成形機（笠原工業■製、型式ＰＩＯＮＹ−７５−
ＭＥＦ）を用いて各々実験番号に対応する板状成形体（
縦×横×高さの寸法が３００＋ｎｍ　Ｘ　３００ｍｍ　
Ｘ　３００ｍｍ）を成形し評価した。評価結果を第６表
に示す。なお成形条件は各々の最適条件を選んで行った
。以下実験番号の順にそれらの目的とするところを説明
する。

以下余白 第６表に示す実施例と比較例に於いて例えば比較例ｌは
本発明の構成要件を外れて含浸量が８部を越えた樹脂粒
子から逐次発泡を繰返した後、前述の方法で成形体を得
て評価したものであるが、融着状態が悪く性能も著しく
劣るものであった。

又比較例１０に到っては、樹脂粒子の含浸量から１次発
泡粒子から３次発泡粒子各々の倍率が本発明の構成要件
を外れるものであり、得られる成形体は、融着及び外観
、性能の全項目が全く劣るものであった。

同様に比較例２，３．４及び５においては１次発泡粒子
の倍率が、比較例６においては２次発泡粒子の倍率が、
比較例７においては３次発泡粒子の倍率が、又比較例８
においては２次目の発泡倍率比が、さらに比較例９にお
いては３次目の発泡倍率比が各々本発明の構成要件を外
れるものであり、得られる成形体は、融着、外観、性能
のいずれか又は複数が不良であった。これら比較例に対
して本発明の構成要件を満す実施例の方法で得た発泡粒
子による成形体は、いずれも融着、外観、性能共良好な
ものであり本発明の効果が認められた。

〔発明の効果〕

本発明によれば、不燃性で毒性は低いが、従来良好な品
質の高発泡ポリオレフィン系樹脂発泡体粒子が得られな
いものとされていたモノクロロジフルオロメタンを発泡
剤として用いた良好な品質の高発泡のポリオレフィン系
樹脂発泡体粒子を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１　（Ａ）図，第１（Ｂ）図，第１（Ｃ）図は発泡粒
子内気泡のバラツキの評価の目安を示す発泡粒子の拡大
断面図である。 特許出願人　　旭化成工業株式会社

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ポリオレフィン系樹脂粒子にモノクロロジフルオロメタ
   ン主体の発泡剤を樹脂重量に基づき２〜８重量％含浸さ
   せ、発泡性樹脂粒子を得、該発泡性樹脂粒子を発泡倍率
   ２〜５．５倍に発泡させて１次発泡粒子を得、該１次発
   泡粒子に気体による圧力を付与せしめた後、加熱蒸気で
   ６〜２０倍で、かつ１次発泡と２次発泡の間の発泡倍率
   は８倍以下に発泡させて２次発泡粒子を得、次いで該２
   次発泡粒子に気体による圧力を付与せしためた後加熱蒸
   気で２１〜４０倍で、かつ２次発泡と３次発泡の間の発
   泡倍率は４倍以下に発泡させて３次発泡粒子を得ること
   を特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法