JPH02290227A - 電気透析槽用ガスケット - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、締付型電気透析装置用として好適な電気透折
槽用ガスケ７｝に関する。

特に、本発明は、通電部がｏ．ｌｒｒｆ以上であり、か
つ工業的規模で使用され、通電部または通電部（従来の
技術） 陽イオン交換膜と陰イオン交換膜とを交互にガスケット
を介して電極間に多数配列し、締めつけてなる電気透析
槽は、一般に塩類の濃縮、脱塩に広く用いられている。

この際、透析性能をできるだけ高く、また、長期間安定
に保持するために、ガスケットにより形成される透析空
間および室内へ流れる液を均一に分散させることが必要
であり、このために、一般にはガスケット内に綱状物よ
りなるスペーサーを挿入する。

このスペーサーの位置を安定に保持し、電気透析時にお
ける供給液の均一な流動状態を保ち、かつ、スペーサー
を単にガスケット枠切欠内に挿入しただけの場合に生ず
るガスケット枠とスペーサーとの隙間への膜の落込みを
防止し、さらに、透析装置の組立および解体作業の効率
化を計るために、ガスケット枠とスペーサーとを一体化
したものが、たとえば特開昭５７−１７１４０４号公報
、特開昭５８−１　１２００６号公報、特開昭５２３８
４８３号公報、実開昭４９−９９８４２号公報、実開昭
５７−１６５２０６号公報、特開昭６１−２１７０３号
公報などに種々提案されている。

（発明が解決しようとする課題） 近年、電気透析においても省電力化が望まれている。こ
のため、イオン交換膜および透析室の厚み（すなわち、
通電部スペーサーの厚み）を極力薄くする方向にある。

かかる状況下においては、従来公知の技術でガスケット
枠と通電部、または通電部および汐道部とを一体化させ
た場合には、次のような問題がある。

すなわち、実開昭４１−９９８４２号公報、実開昭５７
−１６５２０６号公報、特開詔６１−２１７０３号公報
に示されているエボキシ系接着剤、ゴム系接着剤あるい
はホットメルト型接着剤などの接着剤を用いて固着して
一体化した場合には、接着部の硬化に長時間を要する。

さらに問題なのは、固着部位の硬度が大きいために、締
付けた場合に、固着部位に当たるイオン交換膜を破損さ
せ、さらには液リークなどを生ずる。

また、実開昭５７−１６５２０６号公報、実開昭４　９
−９　９　８　４　２号公報に示されている熱溶着で固
着、一体化した場合にも、固着部位の硬さ、固着部位の
平滑さの悪さなどに起因するイオン交換膜の破損および
液リークが問題となる。

また、特開昭５７−１７１４０４号公報、特開昭５８−
１１２００６号公報には、「加硫ゴムシ一トよりなるガ
スケット枠一共糊一未加硫ゴムー網状ネットスペーサー
」の構成で、工業的規模で実用に耐え得るガスケット枠
とスペーサーとを固着させて一体化したガスケットが、
また特開Ｖ！！５２−３８４８３号公報には、「ガスケ
ット枠一未加硫ゴムースペーサー」の構成で、通電部ス
ペーサーとガスケット枠との一体化が示されているが、
これらは、いずれもが一体化した部位の固着強度を十分
実用に耐えるものとするため、１５０″Ｃの高温で加硫
をしている。

通常、電気透析に用いられるスペーサーは、一般には厚
さ０．２〜１ｌＴＩＩｆｉの熱変形温度の低いポリオレ
フィン系の網状吻である。したがって、特開昭５７−１
７１４０４号公報、特開昭５２−３８４８３号公報に示
されている１５０゜Ｃでの加硫条件下では、電気透析時
に供給液の均一な流動状態を確保する機能を持つスペー
サーを変形（シワ）なしに固着、一体化することはきわ
めて困難であった。

（課題を解決するための手段） 本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意研究した結
果、熱可塑性エラストマーを用いてガスケット枠とスペ
ーサーを固着一体化すると、固着部位近傍のガスケット
枠およびスペーサーの変形がなく、固着部位の厚み精度
が優れ、かつ、固着部位の硬度がガスケット枠と同等か
、それ以下の工業的規模の電気透析槽用ガスケットが得
られることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、ガスケット枠の通電部または通電
部および汐道部にスペーサーが挿入されたガスケットに
おいて、スペーサーはその外周縁がガスケット枠の内周
縁に接触しない大きさであり、ガスケット枠の内周縁と
スペーサーの外周縁の間に介在させた熱可塑性エラスト
マーにより、ガスケット枠とスペーサーが固着・一体化
されていることを特徴とする、電気透析槽用ガスケット
である。

本発明のガスケット枠材としては、当業者においては明
らかであり、ことさら説明を要しないが、天然ゴムおよ
び合成ゴムから作られた加硫ゴム、あるいはポリエチレ
ン、ボリブロビレン、エチレンーエチルアクリレート共
重合体、エチレンー酢ビ共重合体などの合成樹脂などが
用いられ、その厚みが０．２〜２ｍであり、ＪＩＳ　　
Ａ硬度で３０〜９５度の硬度を有するものが好ましい。

その作り方としては、打抜いてガスケット枠とするか、
またはシートより帯状物を作り、第５図の如く、帯状物
の端面において突き当てて接着等の手段で接合してガス
ケット枠とすることが好ましい。通常、接着剤としては
ゴム系接着剤が用いられる。

本発明において、スペーサーは、従来透析に用いられる
網状スペーサーが好ましい。例えば、格子状、ハニカム
状あるいはミコシロ繊等が好ましく、特に斜交網状のも
のが好ましい。さらに、その材質としては、ポリ塩化ビ
ニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレン、ポリプロピ
レン等の合成樹脂であり、ポリオレフィンを主成分とす
るのがよい。厚みが０．　　２〜２胴で、ロックウエル
Ｒ硬度で５０〜１００度のものが好ましい。

また、通電部と汐道部に用いられるスペーサーは別種の
ものでもよいし、同種の一枚ものでもよいが、製作の容
易さ、取り扱いの点から同種の一枚ものが好ましい。

本発明で言う熱可塑性エラストマーとは、常温でゴム状
態のボリマーブロ′ツク（ソフトセグメント）とガラス
状態か結晶状態のボリマーブロック（ハードセグメント
）とからなるポリマーを指す。

このような構造のボリマーは、ソフトセグメントで従来
の加硫ゴムと類僚したゴム弾性を、ハードセグンメント
で塑性変形防止機能を持つことができ、さらに従来のプ
ラスチックと同様の塑性流動性を有するので加工性も優
れていることは広く知られている。

本発明も、この熱可塑性エラストマーの特徴を最大限に
生かしてなし得たものである。

即ち、本発明のようなガスケット枠とスペーサーとの間
に熱可塑性エラストマーを介在させて固着して一体化さ
せたガスケットは、エラストマー自身が軟化点の低い熱
可塑性であることと、固着条件下での流動性が大きいこ
となどのためか、固着時のエラストマーの流れがスムー
ズであり、そのために介在物が流れる時に発生する応力
が少ない。

また、従来公知の技術、例えば、未加硫ゴムを介在させ
て固着、一体化してなるガスケットよりも低温および低
圧で加工できる。

この２つの理由で、固着部位近傍のスペーサーおよびガ
スケット枠体の変形がなく、かつ、固着部位の厚み精度
が優れている。このために、従来の電気透析槽用ガスケ
ットより低い締結圧力でも液リーク（漏洩）がなく、か
つ、従来公知の方法で固着・一体化したガスケットで問
題となっていた固着部位でのイオン交換膜の損傷がなく
、長期間にわたって安定した電気透析性能が維持できる
。

さらに、熱可塑性エラストマーの硬度をガスケット枠材
より低くすることにより、より低い締結圧力でも液漏洩
をな《することができる。その結果として、固着部位で
のイオン交換膜のｔ員傷を、より無くすることができ、
本発明の効果をより一層発揮することができる。

従って、熱可望性エラストマーの硬度は３０〜９５゜　
（ＪＩＳ　　Ａ）が好ましい。

本発明に用いることができる熱可塑性エラストマーとし
ては、現在市販されているスチレン系、ポリエステル系
、ポリオレフィン系、ポリウレタン系および１，２−ポ
リブタジエン系が制限なく使用できるが、ガスケット枠
材との相溶性が良いものが選ばれる。例えば、ガスケッ
ト枠材として天然ゴムあるいはスチレンーブタジェン系
ゴムを用いた場合には、スチレン系の熱可塑性エラスト
マーがガスケット枠と熱可塑性エラストマーとの固着強
度の点から好ましい。さらに、ソフトセグメントがスチ
レン・ブタジエン系であり、ハードセグメントがボリス
チレン系のものが特に好ましい。

熱可塑性エラストマーとスペーサーとの固着・一体化は
、スペーサーが熱可塑性エラストマー中に埋め込まさせ
ることで達成される。

さらに、スペーサーが熱変形温度の低いポリ塩化ビニル
、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレン、ポリプロピレン
等の合成樹脂製の薄い網状であるために、固着・一体化
させるための加熱、加圧時の樹脂流れの良い、適性なも
のが選ばれる。

その目安としては、プラスチックの加工分野で広く知ら
れている「樹脂フロー特性」がある。

例えば、島津式フローテスターＣＦＴ−５　０　０型を
用いて、オリフィス；１ｍＩＩｌφＸ　５　ｍｍ　Ｌ、
荷重；　５　０　ｋｇｆ／ｃＩＩ１、温度；１５０゜Ｃ
の条件下での樹脂流量力月Ｘ　Ｉ　Ｑ　−　’ｃｒｌ／
　ｓｅｃ以上の熱可塑性エラストマーが、ガスケット枠
材と熱可塑性エラストマーとの固着部位近傍のスペーサ
ーの変形を防ぐ点で好ましい。その上限は、特に制限は
ないが、１　０　０　Ｘ　１　０−’ｃ＋＋１７ｓｅｃ
程度が選ばれる。

以下に本発明の電気透析槽用ガスケットの製法について
述べる。

熱可塑性エラストマーによりガスケット枠とスペーサー
を固着・一体化させるには、まず、スペーサーをその外
周縁がガスケット枠の内周縁に接触しない大きさとし、
例えばスペーサーの外周縁とガスケット枠の内周縁との
間隙が０．５〜５胴、好ましくは１〜２皿となるように
して、スペーサーをガスケット枠に挿入する。

一方、熱可塑性エラストマーをシート状に成形し、適当
なサイズ、例えば、５ＩＩＩｉｌ巾Ｘｉ，０００胴長さ
の帯状に裁断する。この熱可塑性エラストマーの成形厚
みは、ガスケット枠材厚みに対してー１０〜＋３０％、
好ましくは０〜＋１５％がよい。

次に、熱可塑性エラストマ一のセット法について述べる
。まず、ガスヶ・ント粋の内周縁との間隙が０．５〜５
ＩＩＩｆｆｌ、好ましくは１〜２　ｍｍとなるように挿
入されたスペーサーの外周縁に、帯状に裁断した熱可塑
性エラストマーを乗せる。その乗せ方は、ガスケット枠
と熱可塑性エラストマーとを固着・一体化した時に、少
なくとも１つ以上の網目が完全に熱可望性エラストマー
で充填されるように、スペーサー外周縁に乗っかるよう
にセットする。また、この時ガスケット枠内周縁と熱可
塑性エラストマーとは、ガスケット枠内周縁（切欠断面
）と、これに相対する熱可塑性エラストマーの断面の１
部、好まし《は２０％以上が接するように指先などで、
熱可塑性エラストマーを押さえるようにセットすること
が、ガスケット枠と熱可ヅ性エラストマーとの固着強度
を向上させる点で望ましい。

次に、セットした熱可塑性エラストマーの面積より大き
いプレス面をもつプレス機により加熱ブレスを行う。

この時の温度は、用いる熱可塑性エラストマーの軟化点
以上で、且つ、用いるスペーサーが合成樹脂製で厚み０
．　　２〜２胴の綱状の熱変形を受け易いものなので、
固着部位近傍のスベーサ一変形が発生しないことを目安
おして選定される。

圧力は、用いる熱可塑性エラストマ一の「樹脂フロー特
性」及びスペーサーの「材質」、「形状」などで異なる
が、固着部位での血圧で０．　　５〜１　０　ｋｇ／ｃ
ｎ｛、好ましくは２　〜５　ｋｇ　／　ｃＡが、固着部
位の厚み精度と固着部位近傍スペーサーの変形（網目変
形、厚み不同など）を防ぐ点で望ましい。

一定の時間の設定は、ガスケット枠の内周縁とスペーサ
ーの外周縁との間隙（０．５〜５ｍｍ，好ましくは１〜
２ｍｍ）とスペーサーの網目に、加熱プレスによって軟
化し、流れ込む熱可塑性エラストマーの量をコントロー
ルする。ガスケット枠内周縁（切欠断面）への熱可塑性
エラストマ一の廻り込みの量及び、その均一さがガスケ
ット枠と熱可塑性エラストマーとの固着強度に大きな影
響を与えるのでシビアな管理が要る。また、時間が長過
ぎるとスペーサーが熱変形を受ける。これらを考慮して
、通常、数秒〜数分間が望ましい。

この時に必要により、前処理としてガスヶット枠の内周
縁に適当なブライマー例えば、ノーテープ工業■製ブラ
イマ一〇Ｒなどを塗布することは、接着強度を上げる面
から好ましい。

固着する部位は、ガスケット枠の内周縁全辺でもよいし
、あるいは一部でもよい。ただし、ガスケットの組立お
よび解体、洗浄時などの取扱性から考えると、好ましく
は２０％以上、より好ましくは全辺固着が望ましい。

また、固着した部位の厚みは、ガスヶント枠厚みに対し
てーＩＯ〜＋１０％、好ましくは−５〜＋５％であるの
がよい。

（実施例） 以下に、本発明の実施例を示すが、本発明は、これに限
定されるものではない。

実施例１ ＪＩＳ　　Ａ硬度８０度、厚み０．５ｍｍの加硫された
スチレンーブタジエン系合成ゴム（日木工ラストマーＱ
ＭＭソルブレン１２０４）シートヲ、巾３０ｍｍＸ長さ
６９８ｍｍおよび中６７＋訓×長さ３５５　１１１［＋
１の帯状体にｌ：ｌの枚数比で裁断した。ついで、第２
図の破線で示す位置で、ゴム系接着剤（■スリーボンド
製スリーボンド１５２１）でつなぎ合わせ、面積２０，
６ｄｔｒｆの額縁状ガスケット枠を作った。

次に、その上下の中広帯状部に直径２２印の丸穴３と、
一辺３９ｍｍの角穴３”を交互に７個、穴中央間隔が均
等になるようにあけた。さらに、３９　ｍｍの角穴３゛
をあけた部分については、ガスケット枠内側方向へ３９
１ＴＩＩＩ１巾に切欠きし、第３図のような切欠ガスケ
ット枠ｌを作った。

次に、厚さ０．５２ｍｍ，Ｗ目ピッチがタテ５岨×ヨコ
３ｍ，ロックウエルＲ硬度９０度のボリブロビレン製斜
交網状スペーサーを、この切欠ガスケット枠内に１胴の
隙間を持つように裁断し、挿入した。

裁断したスペーサ−２は、第４図に示すような形状であ
る。第４図において、５で示す、ガスケット形成時に汐
道となる汐道スベーサ−７個の突出部の中中央部位置に
は、このスペーサーをガスケット枠に挿入した時に、ガ
スケソト枠１の上下の中広帯部にあけてある３個あるい
は４個の径２２　ｍｍの穴３の中心位置と、横一線とな
る位置を穴中心とする径２２閤の穴３を、上下合計７個
を前もってあけておいた。

次いで、１．２−ポリブタジエン系熱可塑性エラストマ
ー（日本合成ゴム■製　ＪＳＲ　　ＲＢ８３０）のベレ
ットを伝熱ロールを用いてカレンダーリングして作成し
た厚み０．５５ミリメートルのシートを裁断して５胴中
の紐状物とした。この紐状物の硬度は、ＪＩＳ　　Ａ硬
度で７０度であった。

また、「樹脂フロー特性」は島津式フローテスターＣＦ
Ｔ−５００型を用いて、オリフィス；ｌ順φ×５ｆｆＩ
ＩＩＬ、荷重．　５　０　ｋｇｆ／ｃｆｉｌ、温度；１
５０゜Ｃの条件下での樹脂流量で５　５．　　Ｉ　Ｘ　
１　０−”ｃｎｆ／ｓｅｃであった。

この紐状の熱可塑性エラストマーを、その片面をガスケ
ット枠切欠断面（内周縁）に接して、かつ、ガスケット
枠切欠と、その切欠内に挿入したスペーサーの外周縁と
の隙間を覆うように全長にわたって配置し（この状態で
、熱可塑性エラストマーは第５図の様な形状である。又
、この状態で熱可塑性エラストマーは、４ｆｆＩＩＩ１
巾でスペーサーに乗っている）、１１０゜ＣＸ２分間Ｘ
３ｋｇ／ｃイで加熱プレスを行い、熱可塑性エラストマ
ーをスペーサーの網目の中に埋め込ませ、かつ、加硫ゴ
．ムガスケット枠の切欠断面に固着して、ガスケット枠
とスペーサーを一体化させることにより、通液巾２６ｍ
ｍの汐道を７個持ち、厚み０．　　５ｍｍ、有効通電面
積１９．６ｄｒｒｆの電気透析槽用ガスケットを３００
枚作った。

でき上がったガスケットの熱可塑性エラストマ一の充填
、固着した部位の平均厚みは、０．５１２１Ｉｌｆｌｌ
であった。でき上がったガスゲットを第１図に示す。

第１図において、１ａは加硫ゴムよりなるガスケット本
体、２ａは金縁部をガスケットと固着、一体化したスペ
ーサー、３ａは希釈液流および濃縮液流の連通孔、４ａ
は熱可塑性エラストマ一の充填、固着した部位を示す。

以上の方法で作ったガスケット１５０枚を３穴人口４穴
出口の形で希釈室用とし、同じく１５０枚を４穴入口３
穴出口の形で濃縮室用とし、旭化成アシプレックスＯＫ
−１８２（陽イオン交換膜）１５０枚とＡ−１８２（陰
イオン交換膜）１５０枚とを用いて、電気透析槽を構成
する順に組上げ、締結枠で仮締めをした。この組上げに
要した時間は、２人で８時間であった。

次いで、組上げたものをフィルタープレス型電気透析槽
に装着し、油圧プレスで締結した後、濃縮室ヘ０．　　
５ｃ＋ｌ／ｓｅｃ　，希釈室ヘ５Ｃｍ／ｓｅｃの線速度
で海水を流したが、透析槽から外部への液漏れ（以下、
槽外リークと云う）があったので、油圧プレスで増締め
をして槽外リーク「０」とした。

この時の圧力は、有効通電面積当たりで１．０ｋｇ／Ｃ
ＩＩＩＧであった。

次に、希釈室への供給を０．２ｃｍ／ｓｅｃとし、濃縮
室への供給をストップし、この状態で濃縮室への海水の
漏れ（以下、槽内リークと云う）を測定したところ、一
室当たり１．０ｃｃ／分であった。

次いで、希釈室への供給を５ｃｍ／ｓｅｃ、濃縮室への
供給を０．５ｃｍ／ｓｅｃとし、この状態で直流電圧を
印加し、７９Ａｍρで１０日間連続運転を行った。その
濃縮液の平均食塩濃度は２　０　３　ｇ／ｆｆｉであっ
た。

この後、解体したが、ガスケットの固着部の外れ、膜の
変形はなかった。

さらに、再度組上げ槽外リーク「０」となる締結圧力お
よび槽内リークを測定した後、１０日運転し解体すると
いう運転を４回繰り返した。

各１０日ごとの成績は下記表第１表のとおりであった。

第１表 ５回目運転終了後、解体した結果、ガスケットの固着部
位の外れ、スペーサーの変形はなかった。

また、膜にもシワ、キレッ、ピンホールなどはなかった
。

実施例２ 実施例ｌにおいて、ガスケット枠材としてＥＥＡ（エチ
レンーエチレンアクリレート共重合樹脂，日本ユニカー
（株）製　ＷＮ−９　３　０）製の０．５　ｍｍ厚みの
シートを用いて、実施例ｌと同様の方法で、通液巾２６
価の汐道７個を持つ、厚み０．５　ｍｍの有効通電面積
１９．６ｄｒＷの電気透折槽用ガスケット３００枚を作
った。でき上がったガスケソトの熱可塑性エラストマ一
の充填、固着した部位の平均厚みは０．５２５ｍｍであ
った。でき上がったガスケットは第１図と同様である。

但し、第１図において、１ａはＥＥＡシ一トからなるガ
スケット本体である。

以上の方法で作ったガスケットと実施例１で用いたのと
同一種の膜により、同様の方法で組上げた。組上げに要
した時間は、２人で８時間であった。

次いで、実施例１と同様の方法で槽外リーク「０」とな
る締結圧力を測定したところ、有効通電面積当たり１．
４ｋｇ／ｃｄＧであり、槽内リークは１．４ｃｃ／分・
室であった。

さらに、実施例１と同様の方法で通液、通電をし、１０
日間の連続運転を行ったが、その濃縮液の平均食塩濃度
は１９８ｇ／Ｉ！．であった。

その後、解体をしたが、ガスケットの固着部位の外れ、
膜およびスペーサーの変化はなかった。

実施例３ 実施例１において、ガスケット枠とスペーサーを一体化
するに用いる部材を、１，２−ポリブタジエン系熱可塑
性エラストマーからスチレン系でソフトセグメントがポ
リブタジエン、ハードセグメントがボリスチレンの熱可
塑性エラストマー（旭化成工業■タフブレン３１５）に
替えてガスケットを３００枚作った。

ここで用いた熱可塑性エラストマーの硬度は、ＪＩＳ　
　Ａ硬度で６０度、また「樹脂フロー特性Ｊは実施例１
と同様の方法で測定したところ５，２　Ｘ　１　０−３
ｃｏｔ／ｓｅｃであった。

出来上がったガスケットの固着部位の平均厚みは０．５
２ｍｍであった。

以上の方法で作ったガスケットと実施例１で用いたのと
同一種の膜により、同様の方法で組上げた。組上げに要
した時間は、２人で８時間であった。

次いで、実施例１と同様の方法で槽外リーク「０」とな
る締結圧力を測定したところ、有効通電面積当たり１　
．　　３　ｋｇ／ｃ４　Ｇであり、槽内リークは１．２
ｃｃ／分・室であった。

さらに、実施例１と同様の方法で通液、通電をし、１０
日間の連続運転を行ったが、その濃縮液の平均食塩濃度
は２０２ｇ／ｆであった。

その後、解体をしたが、ガスケットの固着部位の外れ、
膜およびスペーサーの変化はなかった。

実施例４ 実施例ｌにおいて、熱可塑性エラストマーで汐道スベー
サ−５のみをガスケット枠切欠断面に固着して、ガスケ
ット枠とスペーサーを一体化させたガスケットを３００
枚作った。

出来上がったガスケットの熱可塑性エラストマーの固着
部位の平均厚みは０．５１０ｍｍであった。

出来上がったガスケットを第７図に示す。

第７図において、ｌｂは加硫ゴムよりなるガスケット本
体、２ｂは、外周縁の一部分をガスケットと固着・一体
化したスペーサー、３ｂは希釈液流および濃縮液流の連
通孔、４ｂは熱可塑性エラストマーの固着した部位、５
ｂは汐道スペーサーを示す。

以上の方法で作ったガスケットと実施例１で用いたのと
同一種の膜により、同様の方法で組上げた。組上げに要
した時間は、２人で８時間であった。

次いで、実施例ｌと同様の方法で槽外リーク「０」とな
る締結圧力を測定したところ、有効通電面積当たり１．
３ｋｇ／ｃｄＧであり、槽内リークは１．５ｃｃ／分・
室であった。

さらに、実施例１と同様の方法で通液、通電をし、１０
日間の連続運転を行ったが、その濃縮液の平均食塩濃度
は１９７ｇ／ｆであった。

その後、解体をしたが、ガスケットの固着部位の外れ、
膜およびスペーサーの変化はなかった。

比較例１ 実施例１において、ガスケット枠とスペーサーを一体化
するに用いる部材を、熱可塑性エラストマーから未加硫
スチレン・ブタジエン系合成ゴム（旭化成工業畑製　ソ
ルプレン１２４０）に替えてガスケットを３００枚作っ
た。

この時のガスケット枠とスペーサーを一体化させる方法
は、以下のとおりである。

すなわち、ガスケット枠材と同一組成の未加硫ゴムにチ
ウラム系加硫促進剤（住友化学■製　ソクシノールＰＺ
）を１％添加して、６０゜Ｃで圧延して厚み０．５ｍｍ
のシートを作り、さらに、裁断して５Ｉ巾の紐状物を作
った。

次に、実施例１と同様に、内側にスペーサーを挿入して
あるガスゲント枠の切欠断面の全長にわたって共糊（先
に作った５ｍｍ巾の紐状物の未加硫ゴムをＭＥＫに溶解
させたもの）を塗布した後、この部と先に裁断した５胴
巾の紐状未加硫ゴムの片側断面とを、軽《指で突き当て
ながら仮づけし、さらに、この部位を１５０゜ＣＸ５分
間Ｘ５ｋｇ／ｃｆｆｌ加熱プレスを行い、スペーサーに
未加硫ゴムを埋め込ませ、かつ、成型、加硫することに
よりガスケット枠とスペーサーを固着・一体化させ、通
液巾２６閣の汐道を７個持つ、厚み０．５Ｍの有効通電
面積１９．６ｄイの電気透析槽用ガスケット３００枚作
った。

出来上がったガスケットの未加硫ゴムの加硫した部位の
平均厚みは０．５５ｍであったが、３００枚のうち８枚
のガスケットの１０箇所の固着部位のスペーサーに変形
（シワ）があった。でき上がったガスケットを第８図に
示す。

第８図において、．　ｌ　ｃは加硫ゴムシ一トよりなる
ガスケット枠、２Ｃはガスケット枠と一体化させたスペ
ーサー、３Ｃは濃縮液流および希釈液流の連通孔、４Ｃ
は未加硫ゴムの加硫、固着させた部位を、５ｃは汐道ス
ペーサーを示す。

以上の方法で作ったガスケットと実施例１と同一種の膜
を用い、実施例１と同様に組上げた。

次いで、実施例１と同様の方法で槽外リークｒＱＪとな
る締結圧力および槽内リークを測定したところ、それぞ
れ１．８ｋｇ／ｃ＋ｌＩＧ、２ｃｃ／分・室であった。

実施例１と同様の方法、条件で通液、通電をし、１０日
間の連続運転を行ったが、その濃縮液の平均食塩濃度は
１９１ｇ／ｆであった。

その後、解体をしたが、製作したときに確認された“固
着部位のスペーサーのシワ゜“が当たる部位の膜にクラ
ンクが見られた。また、その部位の膜面が僅かであるが
盛上がっている感じがあった。

さらに、実施例ｌと同様に運転一解体を繰り返した結果
は、以下のとおりであった。

第２表 さらに、５回目運転終了後に解体した結果、製作したと
きに確認された“固着部位のスペーサーのシワ゜”が当
たる部位の膜にクラックが多数見られ、４枚の膜にはビ
ンホールが発生していた。また、膜の固着部位が当たる
箇所に膨らみがあり、その膨らみは、膜を平板上に置い
たとき１枚当たりで０．１〜０．２ｍｍほど盛上がって
いた。

比較例２ 実施例１において、第３図のような切欠つきガスケット
内に、実施例１に使用したものと同仕様のスペーサーを
１ｍｍの隙間をあけて挿入した。

次いで、チバ・ガイギー社製のエボキシ系接着剤“′ア
ラルダイト　スタンダード゛を用いて９箇所接着し（第
９図の４ｄ）、ガスケット枠とスペーサーとを一体化さ
せ、通液巾２６ｍｍの汐道７個を持つ電気透析槽用ガス
ケットを３０枚作った。

なお、接着部の大きさは１個当たり約１５柵φであった
。

でき上がったガスゲットの接着した部位の平均厚みは０
．６＋ｓであったが、バラツキが大きく、最小部で０．
５１ｍｍ，最大部で０．７２ｍｍもあった。でき上がっ
たガスケットの形状を第９図に示す。

第９図において、１ｄは加硫ゴムシ一トからなるガスケ
ット本体、２ｄはスペーサ−　３ｄは濃縮液流および希
釈液流の連通孔、４ｄは“アラルダイト　スタンダード
′゜を用いてガスケット枠とスペーサーを接着した部位
、５ｄは汐道スペーサーを示す。

以上の方法で作ったガスケットを実施例１と同様の方法
で組上げ、槽外リーク「０」となる締結圧力および槽内
リークを測定したところ、それぞれ２ｋｇ／ｃｆｆｌＧ
、５ｃｃ／分・室であった。槽内り一クが多かったので
、これを解体したところ、エボキシ樹脂が当たる部位の
膜に多数のクラック、ビンホールが発生していた。

（発明の効果） 本発明において、ガスケット枠とスペーサーとの間に熱
可塑性エラストマーを介在させて固着し、一体化された
ガスケットは、熱可塑性エラストマーを用いることによ
り、従来公知の技術、例えば、未加硫ゴムを介在させて
固着、一体化したガスケットよりも低温および低圧で加
工できるために、固着部位近傍のスペーサーおよびガス
ケット枠体の変形がなく、かつ固着部位の厚み晴度が優
れている。

このために、従来の電気透析槽用ガスケットより低い締
結圧力でも液漏洩がなく、かつ、従来公知の方法で固着
、一体化したガスケットで問題となっていた固着部位で
のイオン交換膜の損傷がなく、長期間にわたって安定し
た電気透析性能が維持できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、実施例ｌで作成したガスケットの正面図であ
る。 第２図は、ゴムシ一トを額縁状に継ぎ合わせたガスケッ
ト枠の正面図である。 第３図は、額縁状ガスケット枠を裁断して作成した、切
欠きつきガスケット枠の正面図である。 第４図は、切欠きつきガスケット枠内に挿入するスペー
サーの正面図である。 第５図は、実施例１でガスケット枠本体とスペーサーを
固着・一体化するのに用いた、紐状熱可塑性エラストマ
一の正面図である。 第６図は、第１図に示される実施例ｌで作成したガスケ
ットのｘ−ｘ’線の部分断面図である。 第７図は、実施例４で作成したガスケットの正面図であ
る。 第８図は、比較例１で作成したガスケットの正面図であ
る。 第９図は、比較例２で作成したガスケットの正面図であ
る。 第１０図は、締付型電気透析槽の構成を示す模式図であ
る。 第１１図は、締付型電気透析槽を構成するスタック内の
ガスケット枠とイオン交換膜の組合せを示す模式図であ
る。 １　　（ｌａ，ｌｂ，ｌｃ，ｌｄ　）　、１９、２０・
・・ガスケット枠２　（　２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ　）
　、２１、２２−・・スベーサ−３　（　３ａ，３ｂ，
３ｃ，３ｄ　）　、２３　・・希釈液流および濃縮液流
連通孔（丸穴） ３゛・・・角孔 ４ａ、４ｂ・・・・熱可塑性エラストマーで固着させた
部位 ４ｃ・・・・・・未加硫ゴムで固着させた部位４ｄ・・
・・接着剤で接着させた部位 ５（５ａ．５ｂ，５ｃ．５ｄ）　・・・・汐道部スペー
サー１ｌ・・・・陽電極枠 ｌ２・・・・給液枠 １３・・・・締結枠 １４・・・・スタック １５・・・・陰電極枠 １６ａ・・・プレス固定板 １６ｂ・・・プレス可動板 １７・・・・アニオン交換膜 １８・・・・カチオン交換膜 Ｄ・・・・・希釈液 Ｃ・・・・・濃縮液 ＦＩＧ． ＦＩＧ．　５ ＦＩＧ ＦＩＧ．　３ ＦＩＧ．７ ＦＩＧ．　８ ＦＩＧ ＦＩＧ （蛤液枠） １４（スタ・ノつり

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）ガスケット枠の通電部または通電部および汐道部
   にスペーサーが挿入されたガスケットにおいて、スペー
   サーはその外周縁がガスケット枠の内周縁に接触しない
   大きさであり、ガスケット枠の内周縁とスペーサーの外
   周縁の間に介在させた熱可塑性エラストマーにより、ガ
   スケット枠とスペーサーが固着・一体化されていること
   を特徴とする電気透析槽用ガスケット。