JPH02290656A - 竪型連続鋳造用鋳型の振動方法 - Google Patents
竪型連続鋳造用鋳型の振動方法Info
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- JPH02290656A JPH02290656A JP1313424A JP31342489A JPH02290656A JP H02290656 A JPH02290656 A JP H02290656A JP 1313424 A JP1313424 A JP 1313424A JP 31342489 A JP31342489 A JP 31342489A JP H02290656 A JPH02290656 A JP H02290656A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
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- B22D11/053—Means for oscillating the moulds
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、金属の連続鋳造方法、特に竪型連続Ｓｈ造に
おいて、フ゛レークアウトやオシレーションマーク等の
発生がない鋳片を得ることのできる鋳造用鋳型の振動方
法に関するものである。
おいて、フ゛レークアウトやオシレーションマーク等の
発生がない鋳片を得ることのできる鋳造用鋳型の振動方
法に関するものである。
〈従来の技術〉
竪型連続鋳造機において、連続鋳造を行うに当たって、
鋳型を上下方向に縦振動させると同時に鋳型内の溶鋼上
にモールドパウダを添加して、鋳型面と凝固シェル間の
摩擦の低減を図っている。
鋳型を上下方向に縦振動させると同時に鋳型内の溶鋼上
にモールドパウダを添加して、鋳型面と凝固シェル間の
摩擦の低減を図っている。
このモールドバウダの作用は鋳型の振動条件と密接に関
係し、適切な情のモールドパウダが鋳型面と凝固シェル
間に流入するよう振動条件を調整することが重要である
。
係し、適切な情のモールドパウダが鋳型面と凝固シェル
間に流入するよう振動条件を調整することが重要である
。
そのため鋳型の振動方法は、第２図に示すように鋳型の
振動速度Ｖｍが正弦波となるような方法が一Ｃ的にとら
れているが、特開昭６０−８７９５５号公報に示すよう
に鋳型の振動波形を正弦波形から偏倚した偏倚正弦波形
とする方法も開示されている。
振動速度Ｖｍが正弦波となるような方法が一Ｃ的にとら
れているが、特開昭６０−８７９５５号公報に示すよう
に鋳型の振動波形を正弦波形から偏倚した偏倚正弦波形
とする方法も開示されている。
しかしこの方法は振動メカニズムの複雑化や鋳片の表面
欠陥の不安定化などの問題があり、十分満足できる結果
を得ていないのが実状である。
欠陥の不安定化などの問題があり、十分満足できる結果
を得ていないのが実状である。
また、米国特許明細書３，４９４，４１１号に示すよう
に竪型水冷鋳型を用いて、鋳型を鋳造方向と同じ縦方向
に振動を与えるとともに、鋳造方向と直角の横方向に振
動させる方法も開示されている。しかしこの方法は、縦
方向の振動と横方向の振動が独立して行われているため
、モールドバウダの流入量を鋳造条件に合わせて調整す
ることができないという問題があった。
に竪型水冷鋳型を用いて、鋳型を鋳造方向と同じ縦方向
に振動を与えるとともに、鋳造方向と直角の横方向に振
動させる方法も開示されている。しかしこの方法は、縦
方向の振動と横方向の振動が独立して行われているため
、モールドバウダの流入量を鋳造条件に合わせて調整す
ることができないという問題があった。
く発明が解決しようとする課題〉
本発明は、前述のような現状に鑑み、鋳造すべき材料に
対応して鋳型・凝固シェル間距離を増減ずることによっ
て、モールドパウダの流入量を制御し、ブレークアウト
の防止または鋳片表面のオシレーシ町ンマークの軽減を
図ることができる竪型連続鋳造用鋳型の振動方法を提ｉ
Ｒするためになされたものである． 〈諜題を解決するための手段〉 本発明は、■二対の鋳型面で鋳造空間を作る竪型連続鋳
造用鋳型の珂振動周朋と同周ｊｌＩｌで、一対の鋳型面
を相対的に前進（接近）・後退（離隔）させることによ
り、モールドパウダの流入条件を調整することを特徴と
する竪型連続鋳造用鋳型の振動方法であり、■前記鋳型
が上昇中は、一対の鋳型面を後退させて鋳型・凝固シェ
ル間距離を増加させ、前記鋳型が下陪中は、前記一対の
鋳型面を前進させて鋳型・凝固シェル間距離を減少させ
ることを特徴とする前項■記載の竪型連続鋳造用鋳型の
振動方法であり、■前記鋳型の縦振動周期がポジティブ
ストリップ時間帯にある時は、一対の鋳型面を後退させ
て鋳型・凝固シェル間距離を増加させ、ネガティブスト
リップ時間帯にある時は、前記一対の鋳型面を前進させ
て鋳型・凝固シェル間距離を減少させることを特徴とす
る前項の記載の竪型連続鋳造用鋳型の振動方法で、また
■前記鋳型が上昇中は、一対の鋳型面を前進させて鋳型
・凝固シェル間距離を減少させ、鋳型が下降中は、前記
一対の鋳型面を後退させて鋳型・凝固シェル間距離を増
加させることを特徴とする前項■記載の竪型連続鋳造用
鋳型の振動方法であり、■前記鋳型の縦振動周期がポジ
ティブストリップ時間帯にある時は、一対の鋳型面を前
進させて鋳型・凝固シェル間距離を減少させ、ネガティ
ブストリンブ時間帯にある時は、一対の鋳型面を後退さ
せて鋳型・凝固シェル間距離を増加させるこきを特徴と
する請求項Ｉ記載の竪型連続鋳造用鋳型の振ａ１方法で
あり、■前記鋳型が上昇中は、一対の鋳型面を徐ｈに後
退させ、該鋳型が最上昇地点に達した時に鋳型・凝固シ
ェル間距離を最も大きくし、前記鋳型が下降中は、前記
一対の鋳型面を徐々に前進させて、該Ｕｉ型が最下降地
点に達した時に、鋳型・凝固シェル間距腑を最も小さく
するようにしたごとを特徴とする前項■記載の竪型連続
鋳造用鋳型の振動方法であり、さらに■前記鋳型が上昇
中は、一対の鋳型面を徐々に前進させて該鋳型が最上昇
地点に達した時に鋳型・凝固シェル間距離を最も小さく
し、前記鋳型が下降中は、前記一対の鋳型面を徐々に後
退させて、該鋳型が最下降地点に達した時に、鋳型・凝
固シェル間距離を最も大きくするようにしたことを特徴
とする前項■記載の竪型連続鋳造用鋳型の振動方法であ
り、■前記鋳型面の下部を支点にして、鋳型上部のみ開
閉するごとにより、鋳造金属に対する一対の鋳型面を相
対的に前進（接近）・後退（離隔）させることを特徴と
する前項■．■．■，■，■または■記戦の竪型連続鋳
造用鋳型の振動方法である． 〈作 用〉 本発明の作用を以下に図面に従って説明する。
対応して鋳型・凝固シェル間距離を増減ずることによっ
て、モールドパウダの流入量を制御し、ブレークアウト
の防止または鋳片表面のオシレーシ町ンマークの軽減を
図ることができる竪型連続鋳造用鋳型の振動方法を提ｉ
Ｒするためになされたものである． 〈諜題を解決するための手段〉 本発明は、■二対の鋳型面で鋳造空間を作る竪型連続鋳
造用鋳型の珂振動周朋と同周ｊｌＩｌで、一対の鋳型面
を相対的に前進（接近）・後退（離隔）させることによ
り、モールドパウダの流入条件を調整することを特徴と
する竪型連続鋳造用鋳型の振動方法であり、■前記鋳型
が上昇中は、一対の鋳型面を後退させて鋳型・凝固シェ
ル間距離を増加させ、前記鋳型が下陪中は、前記一対の
鋳型面を前進させて鋳型・凝固シェル間距離を減少させ
ることを特徴とする前項■記載の竪型連続鋳造用鋳型の
振動方法であり、■前記鋳型の縦振動周期がポジティブ
ストリップ時間帯にある時は、一対の鋳型面を後退させ
て鋳型・凝固シェル間距離を増加させ、ネガティブスト
リップ時間帯にある時は、前記一対の鋳型面を前進させ
て鋳型・凝固シェル間距離を減少させることを特徴とす
る前項の記載の竪型連続鋳造用鋳型の振動方法で、また
■前記鋳型が上昇中は、一対の鋳型面を前進させて鋳型
・凝固シェル間距離を減少させ、鋳型が下降中は、前記
一対の鋳型面を後退させて鋳型・凝固シェル間距離を増
加させることを特徴とする前項■記載の竪型連続鋳造用
鋳型の振動方法であり、■前記鋳型の縦振動周期がポジ
ティブストリップ時間帯にある時は、一対の鋳型面を前
進させて鋳型・凝固シェル間距離を減少させ、ネガティ
ブストリンブ時間帯にある時は、一対の鋳型面を後退さ
せて鋳型・凝固シェル間距離を増加させるこきを特徴と
する請求項Ｉ記載の竪型連続鋳造用鋳型の振ａ１方法で
あり、■前記鋳型が上昇中は、一対の鋳型面を徐ｈに後
退させ、該鋳型が最上昇地点に達した時に鋳型・凝固シ
ェル間距離を最も大きくし、前記鋳型が下降中は、前記
一対の鋳型面を徐々に前進させて、該Ｕｉ型が最下降地
点に達した時に、鋳型・凝固シェル間距腑を最も小さく
するようにしたごとを特徴とする前項■記載の竪型連続
鋳造用鋳型の振動方法であり、さらに■前記鋳型が上昇
中は、一対の鋳型面を徐々に前進させて該鋳型が最上昇
地点に達した時に鋳型・凝固シェル間距離を最も小さく
し、前記鋳型が下降中は、前記一対の鋳型面を徐々に後
退させて、該鋳型が最下降地点に達した時に、鋳型・凝
固シェル間距離を最も大きくするようにしたことを特徴
とする前項■記載の竪型連続鋳造用鋳型の振動方法であ
り、■前記鋳型面の下部を支点にして、鋳型上部のみ開
閉するごとにより、鋳造金属に対する一対の鋳型面を相
対的に前進（接近）・後退（離隔）させることを特徴と
する前項■．■．■，■，■または■記戦の竪型連続鋳
造用鋳型の振動方法である． 〈作 用〉 本発明の作用を以下に図面に従って説明する。
第２図において、Ｚは縦振動による鋳型の位置を示す正
弦波形で、Ｖｍはその位置における鋳型の振動速度を示
す．鋳型が最上点に達すると鋳型振動速度Ｖｍは０とな
り、鋳型が下降を始めると振動速度Ｖｍは次第に速くな
り、鋳型が最下点に達すると振動速度ＶｍはＯとなる。
弦波形で、Ｖｍはその位置における鋳型の振動速度を示
す．鋳型が最上点に達すると鋳型振動速度Ｖｍは０とな
り、鋳型が下降を始めると振動速度Ｖｍは次第に速くな
り、鋳型が最下点に達すると振動速度ＶｍはＯとなる。
再び鋳型が上昇を始めると振動速度Ｖｍは速さを増す．
また鋳型の１１振動と鋳片の引抜速度ＶＣとの相互関係
で、鋳型の振動速度ｖｌｌが、鋳片の引抜速度Ｖｃより
遅い時間をポジティブストリップ時間Ｔ２、鋳片の引抜
速度Ｖｃより速い時間をネガティブストリ・ンプ時間Ｔ
。と称している． 先ずブレークアウト防止対策について説明する．本発明
は第３図（ａ）． （ｇ）に示すように、竪型連続鋳造
用鋳型の振動がボジティプストリップ時間の間に鋳型を
後方に移動させて鋳型・凝固シェル間距離を増大させ、
鋳型・凝固シェル間に充分な量のモールドバウダを流入
させるので、鋳型面と凝固シェルとの間の摩擦力を低減
させ鋳型面に凝固シェルが焼き付《のを防止する。
で、鋳型の振動速度ｖｌｌが、鋳片の引抜速度Ｖｃより
遅い時間をポジティブストリップ時間Ｔ２、鋳片の引抜
速度Ｖｃより速い時間をネガティブストリ・ンプ時間Ｔ
。と称している． 先ずブレークアウト防止対策について説明する．本発明
は第３図（ａ）． （ｇ）に示すように、竪型連続鋳造
用鋳型の振動がボジティプストリップ時間の間に鋳型を
後方に移動させて鋳型・凝固シェル間距離を増大させ、
鋳型・凝固シェル間に充分な量のモールドバウダを流入
させるので、鋳型面と凝固シェルとの間の摩擦力を低減
させ鋳型面に凝固シェルが焼き付《のを防止する。
竪型連続鋳造鋳型の振動がポジティブストリップ期間に
第４図のＸ＋ｗを増大させるべ《、鋳型を後方に移動せ
しめて鋳型・凝固シェル間距離をＸｎに拡大し、ネガテ
ィブストリップ時間では再び鋳型をｎク退させて元の位
１４のＸｒｘに戻すように鋳型引抜方向に直角な鋳型の
移動を行わせる． 第１図に示すように一般にスラブ連続鋳造機では、モー
ルド短辺２をモールド長辺１でクランブする方法がとら
れているので、本発明者らは、短辺クランプ用油圧シリ
ンダ４の開閉を油圧回路を通じて行うことによって鋳型
の移動を実現したものである．鋳造中にモールド長辺・
モールド短辺間に隙間を余り生じさせると、溶鋼が隙間
に侵入して鋳造トラブルが生じ易い。このため鋳型の後
退計（Ｘｎ−Ｘｌｌ）はｌ胴以内で、０．５印以内とす
ることが望ましい． 一方、鋳型・ａ固シェル間の摩擦力を考えると凝固シェ
ルに加わるＦｉ！擦力Ｆは鋳型・凝固シェル間のモール
ドパウダの剪断力としてＩＩ算できる．この力Ｆはつぎ
の弐で表される。
第４図のＸ＋ｗを増大させるべ《、鋳型を後方に移動せ
しめて鋳型・凝固シェル間距離をＸｎに拡大し、ネガテ
ィブストリップ時間では再び鋳型をｎク退させて元の位
１４のＸｒｘに戻すように鋳型引抜方向に直角な鋳型の
移動を行わせる． 第１図に示すように一般にスラブ連続鋳造機では、モー
ルド短辺２をモールド長辺１でクランブする方法がとら
れているので、本発明者らは、短辺クランプ用油圧シリ
ンダ４の開閉を油圧回路を通じて行うことによって鋳型
の移動を実現したものである．鋳造中にモールド長辺・
モールド短辺間に隙間を余り生じさせると、溶鋼が隙間
に侵入して鋳造トラブルが生じ易い。このため鋳型の後
退計（Ｘｎ−Ｘｌｌ）はｌ胴以内で、０．５印以内とす
ることが望ましい． 一方、鋳型・ａ固シェル間の摩擦力を考えると凝固シェ
ルに加わるＦｉ！擦力Ｆは鋳型・凝固シェル間のモール
ドパウダの剪断力としてＩＩ算できる．この力Ｆはつぎ
の弐で表される。
ｄｘ
但し、Ａ；鋳型・凝固シェル間の接触面積μ：鋳型面・
凝固シェル間に流入したモールト′パウダの粘性 マ：鋳型面・凝固シェル間の相対速度 Ｘ：鋳型・凝固シェル間の距離 上記摩擦力Ｆが最大となるのは鋳型が最大速度で上昇す
るとき（ポジティブストリップ時間）であり本発明のよ
うにポジティブストリップ時間の鋳型・凝固シェル間距
Ｗ１［ ｘを増大させることは摩擦力Ｆに対して反比例
の関係にあるので効果的である。これによって高速鋳造
時に、特に問題となる拘束性ブレークアウトの発生が抑
止できる。
凝固シェル間に流入したモールト′パウダの粘性 マ：鋳型面・凝固シェル間の相対速度 Ｘ：鋳型・凝固シェル間の距離 上記摩擦力Ｆが最大となるのは鋳型が最大速度で上昇す
るとき（ポジティブストリップ時間）であり本発明のよ
うにポジティブストリップ時間の鋳型・凝固シェル間距
Ｗ１［ ｘを増大させることは摩擦力Ｆに対して反比例
の関係にあるので効果的である。これによって高速鋳造
時に、特に問題となる拘束性ブレークアウトの発生が抑
止できる。
また第３図（ｂ）． （ｃｌに示すように鋳型の上昇中
に鋳型を後退、または徐々に後退させることによって、
鋳型・凝固シェル間距離を増大させて、十分な晴のモー
ルドパウダを流入させても同様の効果が朋待できる。
に鋳型を後退、または徐々に後退させることによって、
鋳型・凝固シェル間距離を増大させて、十分な晴のモー
ルドパウダを流入させても同様の効果が朋待できる。
次にオシレーションマーク防止対策について説明する．
第３図（ｃ）． （ｈｌに示ずように竪型連続鋳造用鋳
型の振動が、ネガティブストリップ時間の間に鋳型を後
方に移動さーｌて鋳型・凝固シェル間距離を増大させ、
鋳型・凝固シェル間に十分なモールドバウダを流入させ
て、鋳型面と凝固シェル間の摩擦力を低減させて、凝固
シェル先端の曲げ変形量を低減できる。
型の振動が、ネガティブストリップ時間の間に鋳型を後
方に移動さーｌて鋳型・凝固シェル間距離を増大させ、
鋳型・凝固シェル間に十分なモールドバウダを流入させ
て、鋳型面と凝固シェル間の摩擦力を低減させて、凝固
シェル先端の曲げ変形量を低減できる。
竪型連続鋳造鋳型の振動がネガティブス１・リップ時間
に第４図の通常の鋳型・凝固シェル間距離Ｘｓを増大さ
せるために、鋳型を後方に移動せしめてこの鋳型・凝固
シェル間距離を拡大された鋳型・凝固シェル間距＾１ｆ
Ｘｎに拡大し、ポジティブストリノプ時間では再び鋳型
を前進させて通常の位置に戻すように鋳片引抜方向に直
角な鋳型の移動を行わせる． また第３図（ｄ）， （ｆ）に示すように、鋳型の下降
時に鋳型を後退または徐々に後退させることによってＵ
ｉ型・凝固シェル間距離を増大させて、十分な量のモー
ルドバウダを流入させても同様の効果が期待できる． 本発明（例）において鋳型・凝固シェル間距離を羽整す
るのに、第１図に示すように鋳型の上部、下部を同時に
油圧シリンダで前進・後退させて行っている。これを第
５図に示すように鋳型下部を支点にして、油圧シリンダ
等で上部のみ開閉して鋳型・凝固シェル間距離を調整し
ても同様の効果が得られる。
に第４図の通常の鋳型・凝固シェル間距離Ｘｓを増大さ
せるために、鋳型を後方に移動せしめてこの鋳型・凝固
シェル間距離を拡大された鋳型・凝固シェル間距＾１ｆ
Ｘｎに拡大し、ポジティブストリノプ時間では再び鋳型
を前進させて通常の位置に戻すように鋳片引抜方向に直
角な鋳型の移動を行わせる． また第３図（ｄ）， （ｆ）に示すように、鋳型の下降
時に鋳型を後退または徐々に後退させることによってＵ
ｉ型・凝固シェル間距離を増大させて、十分な量のモー
ルドバウダを流入させても同様の効果が期待できる． 本発明（例）において鋳型・凝固シェル間距離を羽整す
るのに、第１図に示すように鋳型の上部、下部を同時に
油圧シリンダで前進・後退させて行っている。これを第
５図に示すように鋳型下部を支点にして、油圧シリンダ
等で上部のみ開閉して鋳型・凝固シェル間距離を調整し
ても同様の効果が得られる。
く実施例〉
（実施例ｌ）
本発明方法によって、鋳型を振動させて低炭アルミキル
ド鋼の鋳片を鋳造した場合の鋳型・凝固シェル間へのモ
ールドパウダの流入量およびプレークアウト発生状況を
、従来の正弦波形によって鋳型を振動させた場合と対比
させて第１表に示した。
ド鋼の鋳片を鋳造した場合の鋳型・凝固シェル間へのモ
ールドパウダの流入量およびプレークアウト発生状況を
、従来の正弦波形によって鋳型を振動させた場合と対比
させて第１表に示した。
第１表から明らかなように、本発明方法によってＳｌｔ
型を振動させた場合には、ブレークアウトの発η二が著
しく減少している。
型を振動させた場合には、ブレークアウトの発η二が著
しく減少している。
（実施例２）
木発明方法によって鋳型を振動させてＳＵＳ３０４鋳片
を、ｌ３００゜Ｃでの粘度が１．３ボアズのモールドパ
ウダーを使用して鋳造した場合の鋳片オシレーションマ
ーク潔さｄ，と偏析層深さｄＸ（第６図参照）を従来の
正弦波形によって鋳型を振動させた場合と対比させて第
２表に示した． 第２表から明らかなように本発明方法によって鋳型を振
動させた場合にはオシレーションマーク深さおよび偏析
層深さを著しく減少させることができた． 一３′ 〈発明の効果〉 本発明方法によれば、前述の鋳型面・凝固シェル間への
モールドパウダの流入条件を調整することにより、ブレ
ークアウトの防止やオシレーションマークの軽減が達成
でき、表面性状の優れた鋳片を得ることができた。
を、ｌ３００゜Ｃでの粘度が１．３ボアズのモールドパ
ウダーを使用して鋳造した場合の鋳片オシレーションマ
ーク潔さｄ，と偏析層深さｄＸ（第６図参照）を従来の
正弦波形によって鋳型を振動させた場合と対比させて第
２表に示した． 第２表から明らかなように本発明方法によって鋳型を振
動させた場合にはオシレーションマーク深さおよび偏析
層深さを著しく減少させることができた． 一３′ 〈発明の効果〉 本発明方法によれば、前述の鋳型面・凝固シェル間への
モールドパウダの流入条件を調整することにより、ブレ
ークアウトの防止やオシレーションマークの軽減が達成
でき、表面性状の優れた鋳片を得ることができた。
第１図は、本発明の実施に用いた鋳型などの設備の構成
図、第２図は、竪型鋳型の振動速度、鋳片引抜速度など
の経時変化を示すグラフ、第３図（ａｌ〜（ハ）は、竪
型鋳型の振動波形と、鋳型後退・前進のタイミングを示
すグラフ、第４図は、鋳型〜鋳片間の模式図、第５図は
、鋳型面の下部を支点として、鋳型上部の開閉状態を示
す模式図、第６図は、オシレーシジンマーク、偏析層を
示す模式図である． １・・・モールド長辺、 ２・・・モールド短辺、３
・・・短辺クランプ用バネ、 ４・・・短辺クランプ用油圧シリンダ、５・・・上部ク
ランプ開閉用ソレノイドバルブ、６・・・下部クランプ
開閉用ソレノイドバルブ、７・・・油圧モータ、
８・・・油圧タンク、９・・・水冷鋳型、 １
０・・・モールドパウダ、１ｌ・・・溶 鋼、
１２・・・凝固シェル、１３・・・オシレーションマ
ーク、 ｌ４・・・偏析層、 Ｙ・・鋳片引抜方向、
Ｔｐ・・・ボシティブストリップ時間、Ｔ．・・・ネガ
ティブストリップ時間、Ｘｎ・・・拡大された鋳型・凝
固シェル間距離、ＸＩＩ１・・・通常の鋳型・凝固シェ
ル間距離、Ｖｍ・・・鋳型の振動速廣、 Ｖｃ・・・鋳
片の引抜速度、Ｚ・・・鋳型の振動変位。 第 第 図 図
図、第２図は、竪型鋳型の振動速度、鋳片引抜速度など
の経時変化を示すグラフ、第３図（ａｌ〜（ハ）は、竪
型鋳型の振動波形と、鋳型後退・前進のタイミングを示
すグラフ、第４図は、鋳型〜鋳片間の模式図、第５図は
、鋳型面の下部を支点として、鋳型上部の開閉状態を示
す模式図、第６図は、オシレーシジンマーク、偏析層を
示す模式図である． １・・・モールド長辺、 ２・・・モールド短辺、３
・・・短辺クランプ用バネ、 ４・・・短辺クランプ用油圧シリンダ、５・・・上部ク
ランプ開閉用ソレノイドバルブ、６・・・下部クランプ
開閉用ソレノイドバルブ、７・・・油圧モータ、
８・・・油圧タンク、９・・・水冷鋳型、 １
０・・・モールドパウダ、１ｌ・・・溶 鋼、
１２・・・凝固シェル、１３・・・オシレーションマ
ーク、 ｌ４・・・偏析層、 Ｙ・・鋳片引抜方向、
Ｔｐ・・・ボシティブストリップ時間、Ｔ．・・・ネガ
ティブストリップ時間、Ｘｎ・・・拡大された鋳型・凝
固シェル間距離、ＸＩＩ１・・・通常の鋳型・凝固シェ
ル間距離、Ｖｍ・・・鋳型の振動速廣、 Ｖｃ・・・鋳
片の引抜速度、Ｚ・・・鋳型の振動変位。 第 第 図 図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、二対の鋳型面で鋳造空間を作る竪型連続鋳造用鋳型
の縦振動周期と同周期で、一対の鋳型面を相対的に前進
（接近）・後退（離隔）させることにより、モールドパ
ウダの流入条件を調整することを特徴とする竪型連続鋳
造用鋳型の振動方法。 ２、前記鋳型が上昇中は、一対の鋳型面を後退させて鋳
型・凝固シェル間距離を増加させ、前記鋳型が下降中は
、前記一対の鋳型面を前進させて鋳型・凝固シェル間距
離を減少させることを特徴とする請求項１記載の竪型連
続鋳造用鋳型の振動方法。 ３、前記鋳型の縦振動周期がポジティブストリップ時間
帯にある時は、一対の鋳型面を後退させて鋳型・凝固シ
ェル間距離を増加させ、ネガティブストリップ時間帯に
ある時は、前記一対の鋳型面を前進させて鋳型・凝固シ
ェル間距離を減少させることを特徴とする請求項１記載
の竪型連続鋳造用鋳型の振動方法。 ４、前記鋳型が上昇中は、一対の鋳型面を前進させて鋳
型・凝固シェル間距離を減少させ、鋳型が下降中は、前
記一対の鋳型面を後退させて鋳型・凝固シェル間距離を
増加させることを特徴とする請求項１記載の竪型連続鋳
造用鋳型の振動方法。 ５、前記鋳型の縦振動周期がポジティブストリップ時間
帯にある時は、一対の鋳型面を前進させて鋳型・凝固シ
ェル間距離を減少させ、ネガティブストリップ時間帯に
ある時は、一対の鋳型面を後退させて鋳型・凝固シェル
間距離を増加させることを特徴とする請求項１記載の竪
型連続鋳造用鋳型の振動方法。 ６、前記鋳型が上昇中は、一対の鋳型面を徐々に後退さ
せ、該鋳型が最上昇地点に達した時に鋳型・凝固シェル
間距離を最も大きくし、前記鋳型が下降中は、前記一対
の鋳型面を徐々に前進させて、該鋳型が最下降地点に達
した時に、鋳型・凝固シェル間距離を最も小さくするよ
うにしたことを特徴とする請求項１記載の竪型連続鋳造
用鋳型の振動方法。 ７、前記鋳型が上昇中は、一対の鋳型面を徐々に前進さ
せて該鋳型が最上昇地点に達した時に鋳型・凝固シェル
間距離を最も小さくし、前記鋳型が下降中は、前記一対
の鋳型面を徐々に後退させて、該鋳型が最下降地点に達
した時に、鋳型・凝固シェル間距離を最も大きくするよ
うにしたことを特徴とする請求項１記載の竪型連続鋳造
用鋳型の振動方法。 ８、前記鋳型面の下部を支点にして、鋳型上部のみ開閉
することにより、鋳造金属に対する一対の鋳型面を相対
的に前進（接近）・後退（離隔）させることを特徴とす
る請求項２、３、４、５、６または７記載の竪型連続鋳
造用鋳型の振動方法。
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