JPH0229500B2 - - Google Patents
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- JPH0229500B2 JPH0229500B2 JP62083736A JP8373687A JPH0229500B2 JP H0229500 B2 JPH0229500 B2 JP H0229500B2 JP 62083736 A JP62083736 A JP 62083736A JP 8373687 A JP8373687 A JP 8373687A JP H0229500 B2 JPH0229500 B2 JP H0229500B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- prepreg sheet
- tubular body
- sheet
- sheets
- thermosetting resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Fishing Rods (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、弾性係数、曲げ強度の相違する繊維
からなる２種以上のプリプレーグシートを接続し
て形成した複合管状体に関し、特に釣り竿を形成
するのに好適な複合管状体に関する。 （従来の技術） 近年、カーボン繊維、ガラス繊維、アラミド繊
維、アルミナ繊維等を用いた釣竿は常用されてい
る。これら釣竿はこれらのカーボン繊維等の繊維
を引揃えて或は織布、不織布にして、熱硬化性樹
脂、例えばエポキシ樹脂のような未硬化の状態で
含浸させてプリプレーグシートを作製し、このプ
リプレーグシートを繊維の長手方向に沿つた軸に
捲回して管状体に形成し、これを加熱して硬化す
る処理を施したものである。そして自然竹のよう
に細径の先端から根元に至るまで次第に径が増加
し全体として自然な撓みを備えるものが最適とさ
れて来た。 しかし前記カーボン繊維、ガラス繊維、アラミ
ド繊維、アルミナ繊維の単一繊維を用いた釣竿は
その先端から根元まで同一材で構成されているた
め、例えば、カーボン繊維のように曲げ剛性が大
きいもの（弾性係数：24t／mm2）にあつては、竿
全体の剛性が高められて先端に自然な撓みが得ら
れず所謂アタリの感度が低下する問題がある。ま
たガラス繊維（弾性係数：0.7t／mm2）、アラミド
繊維（弾性係数：1.2t／mm2）、アルミナ繊維（弾
性係数：1.2t／mm2）のように曲げ剛性が小さいも
のにあつては、先端に自然な撓みが与えられ所謂
アタリの感度は好適であるが竿全体の剛性が低下
して竿全体が大きく曲がつて取扱いが悪いという
不都合が生じる。 また第１１図示のように釣竿の先端側の竿杆ａ
に例えばガラス繊維のプリプレーグシートからな
る管状部材を用い、根元側の竿杆ｂに例えばカー
ボン繊維のプリプレーグシートからなる管状体を
用い、両竿杆ａ，ｂの接続部ｃに両竿杆ａ，ｂの
夫々に亘る筒状或いは棒状の接続部材ｄを内嵌し
て接続した継竿は知られている。このような構成
によるときは、先端側の竿杆ａと根元側の竿杆ｂ
との接続部ｃは曲げ強度が極端に異なるため先端
側の竿杆ａは曲がるが、根元側の竿杆ｂは曲がら
ないという現象が生じて接続部ｃに無理な力が掛
り、ときには接続部ｃが破損することもあり、到
底釣竿全体に自然な撓みは求められなかつた。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明は、かかる従来の不都合を解消し、接合
部が破損することなく全体に亘つて自然竹のよう
な全体として自然な撓みを備える複合管状体を提
供しようとするものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は前記問題点を解消するためになされた
ものであつて、カーボン繊維を引き揃えて熱硬化
性樹脂を含浸させた第１プリプレーグシートとガ
ラス繊維、アラミド繊維又はアルミナ繊維から選
択された１種以上の繊維の引き揃え又は織布に熱
硬化性樹脂を含浸させた第２プリプレーグシート
とからなる複合管状体において、未硬化の熱硬化
性樹脂を含浸させた第１プリプレーグシートのカ
ーボンの引き揃え方向に交叉する側縁を該シート
の中央を通る繊維の引き揃え方向に対して25乃至
70度の角度を与えて形成し、該側縁に未硬化の熱
硬化性樹脂を含浸させた第２プリプレーグシート
の側縁を接続して複合部を形成し、第１プリプレ
ーグシートの繊維の引き揃え方向に沿つたマンド
レルに両シートを巻回して管状体に形成し、前記
接合部を該管状体の周を少なくとも２周する螺旋
状に形成し、前記熱硬化性樹脂を加熱して硬化さ
せたことを特徴とする。 （作用） 本発明は、前記の構成を採用したので管状体の
接合部における両プリプレーグシート中の曲げ強
度の大きい第１プリプレーグシートの比率が第１
プリプレーグシート側から曲げ強度の小さい第２
プリプレーグシート側に亘つて徐々に低減し、そ
れに伴つて曲げ強度もその剛性が高い第１プリプ
レーグシート側からその剛性が低い第２プリプレ
ーグシート側に亘つて徐々に低減する構成とな
り、接合部における曲げ強度の顕著な差異が解消
される。 そして、第１プリプレーグシートの接合部を形
成する側縁の傾斜角Θが25度以上では第１プリプ
レーグシートのカーボン繊維の線膨張係数（係数
値＝０）と第２プリプレーグシートのガラス繊維
（係数値＝3.2×10-6／℃）、アラミド繊維（係数
値＝−2.0×10-6／℃）、アルミナ繊維（係数値＝
8.8×10-6／℃）の線膨張係数との差が極めて大
きいにもかかわらず、両プリプレーグシートが接
合部で適度に重合してそれぞれの繊維の割合が適
当となる。従つて、これを管状体に形成して、更
に、含浸させた熱硬化性樹脂を加熱硬化させたと
きに線膨張の差によつて接合部に歪みが生じて曲
がるようなことがない。また、傾斜角Θが70度に
近いときであつても、両プリプレーグシートが接
合部で適度に重合して、これを管状体に形成した
ときの接合部領域の剛性、曲げ強度は第２プリプ
レーグシートの繊維のみで形成したもの以上とな
り、そして、第１プリプレーグシートのみで形成
された管状体部分との曲げ強度の差が少なくな
る。 更に、両シートを管状体に形成したときに、前
記接合部が螺旋状に形成され、この螺旋状の接合
部が管状体の周を２回以上旋回させた構造として
第１プリプレーグシートと第２プリプレーグシー
トとの重合する領域を拡大して接合領域自体の曲
げ強度を強化する。 （実施例） 本発明の実施の一例を示す第１図乃至第５図に
従つて更に詳説する。 図面で、１は第１図示のように多数のカーボン
繊維１ａを引揃えてエポキシ樹脂からなる未硬化
の熱硬化性樹脂１ｂを含浸させて形成した第１プ
リプレーグシート、２は多数のガラス繊維２ａを
織り込んだ織布にエポキシ樹脂からなる熱硬化性
樹脂２ｂを含浸させて形成した第２プリプレーグ
シートである。 前記第２プリプレーグシート２は、ガラス繊維
に代えてアラミド繊維又はアルミナ繊維を用いる
ことができ、更にこれらの繊維を単一又は併用し
て用いることができる。 該第１プリプレーグシート１のカーボン繊維の
引き揃え方向に交叉する側縁３を、第１図示のよ
うに該シート１の中央を通る繊維の引き揃え方向
に対する角Θを25度乃至70度に形成した。 そして、第１プリプレーグシート１の前記側縁
３に前記第２プリプレーグシート２の側縁４を突
き合せ、両側縁３，４を加熱して含浸されたエポ
キシ樹脂１ｂ，２ｂを溶融状態とし、ガラススク
リムシートからなるテープ５を粘着して接合部６
を形成した。 前記ガラススクリムシートに代えてカーボン繊
維の不織布を用いることができ、更に紙シートを
用いることができる。 このようにして接合した両シート１，２を第１
図仮想線示のマンドレル７に捲回して第２図示の
管状体８に形成した。 この管状体８を形成するときに、両シート１，
２をマンドレル７に２回以上捲回して前記接合部
６が管状体８の周を２周以上にわたつて螺旋状に
形成するようにした。 次いでマンドレル７に捲回した状態でテープを
巻き付け加熱処理を施して、含浸された熱硬化性
樹脂を硬化させ、放冷した後にマンドレル７を抜
き取り完成した。このようにして製造された管状
体８は第３図示のように接合部６が螺旋状に配設
されているので、この領域では第１プリプレーグ
シート１と第２プリプレーグシート２との比率が
第１プリプレーグシート１側に近くなる程次第に
カーボン繊維の比率がが高く、第２プリプレーグ
シート２側に近くなる程次第に低くなり、逆にガ
ラス繊維の比率が高まる。 従つて、この接合領域では、曲げ強度もその剛
性が高い第１プリプレーグシート１側からその剛
性が低い第２プリプレーグシート２側に亘つて
徐々に低減し管状体８の全長に亘つて次第に撓み
易さが変化する性質を与える。 前記実施例では、両シート１，２の側縁３，４
の接合をガラススクリムシートからなるテープ５
を用いて行つたが、該テープ５を熱溶融性合成樹
脂フイルムであつて両シート１，２に接着し易
い、例えばホツトメルトタイプのエポキシ樹脂フ
イルム、ポリエステル樹脂フイルムを用いるとき
は、接合するときに、該テープ５を加熱圧接する
ことにより、該テープ５を溶融してテープ５の厚
みをなくすることができる。 また、両シート１，２の接合する構造として
は、第４図乃至第１０図の構成を採用することが
できる。 第４図は、両シート１，２の側縁３，４を突き
合せ、両側縁３，４の突き合せ部分を加熱して、
該部分に含浸されている未硬化の熱硬化性樹脂１
ｂ，２ｂを溶融して両側縁３，４を接着したもの
である。 このとき、両シート１，２の側縁３，４を互に
重合させてもよいが、各シート１，２の厚さが大
きいときには、接合部６に段差が生じるので好ま
しくない。 第５図乃至第８図示の実施例は両シート１，２
が夫々、２層以上に積層したものを用いたときの
接合構造を示す。 第５図及び第６図示の実施例では、第１プリプ
レーグシート１を上層１０と下層１１とで構成
し、接合部を形成する側縁で上層１０と下層１１
より外方へ突出させて互に接着して形成した。ま
た第２プリプレーグシート２を上層１０と下層２
１とで構成し、接合部を形成する側縁で下層２１
を上層より外方へ突出させて互に接着して形成し
た。そして、第５図示のように互に突き合せて加
熱圧接して両シート１，２に含浸した熱硬化性樹
脂１ｂ，２ｂにより接合した。 第７図及び第８図の実施例は、両シート１，２
を夫々、３層に積層して構成したものである。 第７図示では第１プリプレーグシート１の上層
１１０、中間層１１１、下層１１２を接合部を形
成する側縁で互にずらして段階状に積層して互に
積層して接着し、第２プリプレーグシート２の上
層２１０、中間層２１１、下層２１２を接合部を
形成する側縁で同様ににずらして段階状に積層し
て両シート１，２を突き合せて前記実施例と同様
に加熱圧接して熱硬化性樹脂１ｂ，２ｂにより接
着して接合した。 第８図は、第７図の実施例を変更したもので第
２プリプレーグシート２の接合部を形成する側縁
で中間層２１１を上層２１０及び下層２１２から
突出させて形成し、他方第１プリプレーグシート
１は逆に上層１１０及び下層１１２を中間層１１
１より突出させて形成し、両シート１，２を突き
合せて前記実施例と同様に加熱圧接して熱硬化性
樹脂１ｂ，２ｂで接着して接合した。 第９図及び第１０図は、第５図及び第６図の実
施例を変更したもので、第１プリプレーグシート
１の接合部を形成する側縁で上層１０と下層１１
との傾斜方向を逆にして積層し、同様に第２プリ
プレーグシート２の上層２０と下層２１との傾斜
方向を逆にして、第１０図示のように両シート
１，２を突き合せて前記実施例と同様に加熱圧接
して熱硬化性樹脂１ｂ，２ｂにより接着して接合
した。前記の実施例では、いずれも第２プリプレ
ーグシート２は織布を用いたが、ガラス繊維を引
き揃えたプリプレーグシートを用いても本発明の
目的を達成することができる。 次に、更に具体的実施例について説明する。 基本的構成は第１図乃至第３図の構成を採用し
た。 カーボン繊維を引揃えてエポキシ樹脂を含浸さ
せて形成した厚さ0.16mm、目付量150ｇ／m2、シ
ート寸法幅50mm、長さ300mmのカーボンプリプレ
ーグシート１と、品番＃182のガラス繊維を織り
込んだ織布にエポキシ樹脂を含浸させて形成した
厚さ0.18mm、目付量220ｇ／m2、シート寸法幅50
mm、長さ300mmのガラスプリプレーグシート２を
用いた。 該カーボンプリプレーグシート１の接合部６を
形成する側縁３の前記傾斜角Θ（これに対応して
変化する接合部の幅Ｗ）を第１表の通り、種々変
えたものを製作し、該シート１の側縁３に前記ガ
ラスプリプレーグシート２の側縁４を突き合せて
ガラススクリムシートからなるテープ５を両シー
ト１，２に亘つて接着して接合した。 次いで両シート１，２をマンドレルに捲回して
管状体にすると共に、接合部を管状体の周を４周
させた螺旋状構造とし加熱硬化処理（温度130℃、
加熱時間1.5時間）を施して熱硬化させて製作し
た。 このようにして製作した各管状体の接合部領域
の曲げ強度及び成形した後の接合部の加熱変形に
よる曲りの有無は第１表の通りである。
からなる２種以上のプリプレーグシートを接続し
て形成した複合管状体に関し、特に釣り竿を形成
するのに好適な複合管状体に関する。 （従来の技術） 近年、カーボン繊維、ガラス繊維、アラミド繊
維、アルミナ繊維等を用いた釣竿は常用されてい
る。これら釣竿はこれらのカーボン繊維等の繊維
を引揃えて或は織布、不織布にして、熱硬化性樹
脂、例えばエポキシ樹脂のような未硬化の状態で
含浸させてプリプレーグシートを作製し、このプ
リプレーグシートを繊維の長手方向に沿つた軸に
捲回して管状体に形成し、これを加熱して硬化す
る処理を施したものである。そして自然竹のよう
に細径の先端から根元に至るまで次第に径が増加
し全体として自然な撓みを備えるものが最適とさ
れて来た。 しかし前記カーボン繊維、ガラス繊維、アラミ
ド繊維、アルミナ繊維の単一繊維を用いた釣竿は
その先端から根元まで同一材で構成されているた
め、例えば、カーボン繊維のように曲げ剛性が大
きいもの（弾性係数：24t／mm2）にあつては、竿
全体の剛性が高められて先端に自然な撓みが得ら
れず所謂アタリの感度が低下する問題がある。ま
たガラス繊維（弾性係数：0.7t／mm2）、アラミド
繊維（弾性係数：1.2t／mm2）、アルミナ繊維（弾
性係数：1.2t／mm2）のように曲げ剛性が小さいも
のにあつては、先端に自然な撓みが与えられ所謂
アタリの感度は好適であるが竿全体の剛性が低下
して竿全体が大きく曲がつて取扱いが悪いという
不都合が生じる。 また第１１図示のように釣竿の先端側の竿杆ａ
に例えばガラス繊維のプリプレーグシートからな
る管状部材を用い、根元側の竿杆ｂに例えばカー
ボン繊維のプリプレーグシートからなる管状体を
用い、両竿杆ａ，ｂの接続部ｃに両竿杆ａ，ｂの
夫々に亘る筒状或いは棒状の接続部材ｄを内嵌し
て接続した継竿は知られている。このような構成
によるときは、先端側の竿杆ａと根元側の竿杆ｂ
との接続部ｃは曲げ強度が極端に異なるため先端
側の竿杆ａは曲がるが、根元側の竿杆ｂは曲がら
ないという現象が生じて接続部ｃに無理な力が掛
り、ときには接続部ｃが破損することもあり、到
底釣竿全体に自然な撓みは求められなかつた。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明は、かかる従来の不都合を解消し、接合
部が破損することなく全体に亘つて自然竹のよう
な全体として自然な撓みを備える複合管状体を提
供しようとするものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は前記問題点を解消するためになされた
ものであつて、カーボン繊維を引き揃えて熱硬化
性樹脂を含浸させた第１プリプレーグシートとガ
ラス繊維、アラミド繊維又はアルミナ繊維から選
択された１種以上の繊維の引き揃え又は織布に熱
硬化性樹脂を含浸させた第２プリプレーグシート
とからなる複合管状体において、未硬化の熱硬化
性樹脂を含浸させた第１プリプレーグシートのカ
ーボンの引き揃え方向に交叉する側縁を該シート
の中央を通る繊維の引き揃え方向に対して25乃至
70度の角度を与えて形成し、該側縁に未硬化の熱
硬化性樹脂を含浸させた第２プリプレーグシート
の側縁を接続して複合部を形成し、第１プリプレ
ーグシートの繊維の引き揃え方向に沿つたマンド
レルに両シートを巻回して管状体に形成し、前記
接合部を該管状体の周を少なくとも２周する螺旋
状に形成し、前記熱硬化性樹脂を加熱して硬化さ
せたことを特徴とする。 （作用） 本発明は、前記の構成を採用したので管状体の
接合部における両プリプレーグシート中の曲げ強
度の大きい第１プリプレーグシートの比率が第１
プリプレーグシート側から曲げ強度の小さい第２
プリプレーグシート側に亘つて徐々に低減し、そ
れに伴つて曲げ強度もその剛性が高い第１プリプ
レーグシート側からその剛性が低い第２プリプレ
ーグシート側に亘つて徐々に低減する構成とな
り、接合部における曲げ強度の顕著な差異が解消
される。 そして、第１プリプレーグシートの接合部を形
成する側縁の傾斜角Θが25度以上では第１プリプ
レーグシートのカーボン繊維の線膨張係数（係数
値＝０）と第２プリプレーグシートのガラス繊維
（係数値＝3.2×10-6／℃）、アラミド繊維（係数
値＝−2.0×10-6／℃）、アルミナ繊維（係数値＝
8.8×10-6／℃）の線膨張係数との差が極めて大
きいにもかかわらず、両プリプレーグシートが接
合部で適度に重合してそれぞれの繊維の割合が適
当となる。従つて、これを管状体に形成して、更
に、含浸させた熱硬化性樹脂を加熱硬化させたと
きに線膨張の差によつて接合部に歪みが生じて曲
がるようなことがない。また、傾斜角Θが70度に
近いときであつても、両プリプレーグシートが接
合部で適度に重合して、これを管状体に形成した
ときの接合部領域の剛性、曲げ強度は第２プリプ
レーグシートの繊維のみで形成したもの以上とな
り、そして、第１プリプレーグシートのみで形成
された管状体部分との曲げ強度の差が少なくな
る。 更に、両シートを管状体に形成したときに、前
記接合部が螺旋状に形成され、この螺旋状の接合
部が管状体の周を２回以上旋回させた構造として
第１プリプレーグシートと第２プリプレーグシー
トとの重合する領域を拡大して接合領域自体の曲
げ強度を強化する。 （実施例） 本発明の実施の一例を示す第１図乃至第５図に
従つて更に詳説する。 図面で、１は第１図示のように多数のカーボン
繊維１ａを引揃えてエポキシ樹脂からなる未硬化
の熱硬化性樹脂１ｂを含浸させて形成した第１プ
リプレーグシート、２は多数のガラス繊維２ａを
織り込んだ織布にエポキシ樹脂からなる熱硬化性
樹脂２ｂを含浸させて形成した第２プリプレーグ
シートである。 前記第２プリプレーグシート２は、ガラス繊維
に代えてアラミド繊維又はアルミナ繊維を用いる
ことができ、更にこれらの繊維を単一又は併用し
て用いることができる。 該第１プリプレーグシート１のカーボン繊維の
引き揃え方向に交叉する側縁３を、第１図示のよ
うに該シート１の中央を通る繊維の引き揃え方向
に対する角Θを25度乃至70度に形成した。 そして、第１プリプレーグシート１の前記側縁
３に前記第２プリプレーグシート２の側縁４を突
き合せ、両側縁３，４を加熱して含浸されたエポ
キシ樹脂１ｂ，２ｂを溶融状態とし、ガラススク
リムシートからなるテープ５を粘着して接合部６
を形成した。 前記ガラススクリムシートに代えてカーボン繊
維の不織布を用いることができ、更に紙シートを
用いることができる。 このようにして接合した両シート１，２を第１
図仮想線示のマンドレル７に捲回して第２図示の
管状体８に形成した。 この管状体８を形成するときに、両シート１，
２をマンドレル７に２回以上捲回して前記接合部
６が管状体８の周を２周以上にわたつて螺旋状に
形成するようにした。 次いでマンドレル７に捲回した状態でテープを
巻き付け加熱処理を施して、含浸された熱硬化性
樹脂を硬化させ、放冷した後にマンドレル７を抜
き取り完成した。このようにして製造された管状
体８は第３図示のように接合部６が螺旋状に配設
されているので、この領域では第１プリプレーグ
シート１と第２プリプレーグシート２との比率が
第１プリプレーグシート１側に近くなる程次第に
カーボン繊維の比率がが高く、第２プリプレーグ
シート２側に近くなる程次第に低くなり、逆にガ
ラス繊維の比率が高まる。 従つて、この接合領域では、曲げ強度もその剛
性が高い第１プリプレーグシート１側からその剛
性が低い第２プリプレーグシート２側に亘つて
徐々に低減し管状体８の全長に亘つて次第に撓み
易さが変化する性質を与える。 前記実施例では、両シート１，２の側縁３，４
の接合をガラススクリムシートからなるテープ５
を用いて行つたが、該テープ５を熱溶融性合成樹
脂フイルムであつて両シート１，２に接着し易
い、例えばホツトメルトタイプのエポキシ樹脂フ
イルム、ポリエステル樹脂フイルムを用いるとき
は、接合するときに、該テープ５を加熱圧接する
ことにより、該テープ５を溶融してテープ５の厚
みをなくすることができる。 また、両シート１，２の接合する構造として
は、第４図乃至第１０図の構成を採用することが
できる。 第４図は、両シート１，２の側縁３，４を突き
合せ、両側縁３，４の突き合せ部分を加熱して、
該部分に含浸されている未硬化の熱硬化性樹脂１
ｂ，２ｂを溶融して両側縁３，４を接着したもの
である。 このとき、両シート１，２の側縁３，４を互に
重合させてもよいが、各シート１，２の厚さが大
きいときには、接合部６に段差が生じるので好ま
しくない。 第５図乃至第８図示の実施例は両シート１，２
が夫々、２層以上に積層したものを用いたときの
接合構造を示す。 第５図及び第６図示の実施例では、第１プリプ
レーグシート１を上層１０と下層１１とで構成
し、接合部を形成する側縁で上層１０と下層１１
より外方へ突出させて互に接着して形成した。ま
た第２プリプレーグシート２を上層１０と下層２
１とで構成し、接合部を形成する側縁で下層２１
を上層より外方へ突出させて互に接着して形成し
た。そして、第５図示のように互に突き合せて加
熱圧接して両シート１，２に含浸した熱硬化性樹
脂１ｂ，２ｂにより接合した。 第７図及び第８図の実施例は、両シート１，２
を夫々、３層に積層して構成したものである。 第７図示では第１プリプレーグシート１の上層
１１０、中間層１１１、下層１１２を接合部を形
成する側縁で互にずらして段階状に積層して互に
積層して接着し、第２プリプレーグシート２の上
層２１０、中間層２１１、下層２１２を接合部を
形成する側縁で同様ににずらして段階状に積層し
て両シート１，２を突き合せて前記実施例と同様
に加熱圧接して熱硬化性樹脂１ｂ，２ｂにより接
着して接合した。 第８図は、第７図の実施例を変更したもので第
２プリプレーグシート２の接合部を形成する側縁
で中間層２１１を上層２１０及び下層２１２から
突出させて形成し、他方第１プリプレーグシート
１は逆に上層１１０及び下層１１２を中間層１１
１より突出させて形成し、両シート１，２を突き
合せて前記実施例と同様に加熱圧接して熱硬化性
樹脂１ｂ，２ｂで接着して接合した。 第９図及び第１０図は、第５図及び第６図の実
施例を変更したもので、第１プリプレーグシート
１の接合部を形成する側縁で上層１０と下層１１
との傾斜方向を逆にして積層し、同様に第２プリ
プレーグシート２の上層２０と下層２１との傾斜
方向を逆にして、第１０図示のように両シート
１，２を突き合せて前記実施例と同様に加熱圧接
して熱硬化性樹脂１ｂ，２ｂにより接着して接合
した。前記の実施例では、いずれも第２プリプレ
ーグシート２は織布を用いたが、ガラス繊維を引
き揃えたプリプレーグシートを用いても本発明の
目的を達成することができる。 次に、更に具体的実施例について説明する。 基本的構成は第１図乃至第３図の構成を採用し
た。 カーボン繊維を引揃えてエポキシ樹脂を含浸さ
せて形成した厚さ0.16mm、目付量150ｇ／m2、シ
ート寸法幅50mm、長さ300mmのカーボンプリプレ
ーグシート１と、品番＃182のガラス繊維を織り
込んだ織布にエポキシ樹脂を含浸させて形成した
厚さ0.18mm、目付量220ｇ／m2、シート寸法幅50
mm、長さ300mmのガラスプリプレーグシート２を
用いた。 該カーボンプリプレーグシート１の接合部６を
形成する側縁３の前記傾斜角Θ（これに対応して
変化する接合部の幅Ｗ）を第１表の通り、種々変
えたものを製作し、該シート１の側縁３に前記ガ
ラスプリプレーグシート２の側縁４を突き合せて
ガラススクリムシートからなるテープ５を両シー
ト１，２に亘つて接着して接合した。 次いで両シート１，２をマンドレルに捲回して
管状体にすると共に、接合部を管状体の周を４周
させた螺旋状構造とし加熱硬化処理（温度130℃、
加熱時間1.5時間）を施して熱硬化させて製作し
た。 このようにして製作した各管状体の接合部領域
の曲げ強度及び成形した後の接合部の加熱変形に
よる曲りの有無は第１表の通りである。
【表】
【表】
尚、曲げ強度の測定方法は接合部領域の中間点
Ｓからカーボンプリプレーグシートで形成された
領域側へ10mm入つた位置を固定点Ｐとし、該固定
点よりガラスプリプレーグシートで形成される領
域側へ300mm離れた位置を荷重点Ｘとし、毎秒25
mmの速度で負荷を加えて測定した。（第２図参照） また、曲り変形の有無は、曲げ強度試験の最大
荷重を加えた後の荷重点Ｘにおける軸線に対する
曲り状態を目視観察した。 この結果、傾斜角Θが78度の比較例１では、ガ
ラスプリプレーグシート２のみで形成した管状体
の曲げ強度60Kg／mm2とほぼ同程度の曲げ強度しか
得られず、また接合部領域でガラスプリプレーグ
シートで形成された部分に破損が生じた。 また、傾斜角Θが11度である比較例２では、カ
ーボンプリプレーグシート１のみから形成した管
状体の曲げ曲度115Kg／mm2とガラスプリプレーグ
シートのみの管状体の曲げ強度の中間的な強度と
なつたが、復元性に劣り曲げ変形が残留した。 次に、前記と同一に作成したカーボンプリプレ
ーグシート１とガラスプリプレーグシート２とを
接合した両シートを用いて、管状体に形成したと
きに、接合部が管状体の周を旋回する回数による
変化を試験した。その結果は、第２表の通りであ
る。
Ｓからカーボンプリプレーグシートで形成された
領域側へ10mm入つた位置を固定点Ｐとし、該固定
点よりガラスプリプレーグシートで形成される領
域側へ300mm離れた位置を荷重点Ｘとし、毎秒25
mmの速度で負荷を加えて測定した。（第２図参照） また、曲り変形の有無は、曲げ強度試験の最大
荷重を加えた後の荷重点Ｘにおける軸線に対する
曲り状態を目視観察した。 この結果、傾斜角Θが78度の比較例１では、ガ
ラスプリプレーグシート２のみで形成した管状体
の曲げ強度60Kg／mm2とほぼ同程度の曲げ強度しか
得られず、また接合部領域でガラスプリプレーグ
シートで形成された部分に破損が生じた。 また、傾斜角Θが11度である比較例２では、カ
ーボンプリプレーグシート１のみから形成した管
状体の曲げ曲度115Kg／mm2とガラスプリプレーグ
シートのみの管状体の曲げ強度の中間的な強度と
なつたが、復元性に劣り曲げ変形が残留した。 次に、前記と同一に作成したカーボンプリプレ
ーグシート１とガラスプリプレーグシート２とを
接合した両シートを用いて、管状体に形成したと
きに、接合部が管状体の周を旋回する回数による
変化を試験した。その結果は、第２表の通りであ
る。
【表】
【表】
尚、測定方法は、前記第１表の試験と同一であ
る。 以上の結果から明らかなように、管状体を形成
したとき、接合部は管状体の周を２回以上旋回す
る構造とすることが必要であり、好ましくは３回
以上とする。 （発明の効果） 本発明は、前記のことから明らかなように、管
状体の接合部領域における両プリプレーグシート
中のカーボンプリプレーグシートの比率がカーボ
ンプリプレーグシート側からガラスプリプレーグ
シート側に亘つて徐々に低減し、それに伴つて曲
げ強度もその剛性が高いカーボンプリプレーグシ
ート側からその剛性が低いガラスプリプレーグシ
ート側に亘つて徐々に低減することとなり、曲げ
強度及び剛性の顕著な差異が解消されるため接合
部領域が破損することなく全体に亘つて自然竹の
ような自然な撓みを備える複合管状体を提供する
の効果がある。
る。 以上の結果から明らかなように、管状体を形成
したとき、接合部は管状体の周を２回以上旋回す
る構造とすることが必要であり、好ましくは３回
以上とする。 （発明の効果） 本発明は、前記のことから明らかなように、管
状体の接合部領域における両プリプレーグシート
中のカーボンプリプレーグシートの比率がカーボ
ンプリプレーグシート側からガラスプリプレーグ
シート側に亘つて徐々に低減し、それに伴つて曲
げ強度もその剛性が高いカーボンプリプレーグシ
ート側からその剛性が低いガラスプリプレーグシ
ート側に亘つて徐々に低減することとなり、曲げ
強度及び剛性の顕著な差異が解消されるため接合
部領域が破損することなく全体に亘つて自然竹の
ような自然な撓みを備える複合管状体を提供する
の効果がある。
第１図乃至第３図は本発明の実施の一例を示
し、第１図は管状体を成形する前の一部破断展開
図、第２図は、成形された管状体の側面図、第３
図は、第２図の−線断面図、第４図乃至第１
０図は、カーボンプリプレーグシートとガラスプ
リプレーグシートとの接合構造を示し、第４図は
本発明の他の実施例の接合部を示す一部破断展開
図、第５図及び第６図は本発明の他の接合構造を
示すもので第５図は接合前の状態を示す説明図、
第６図は第５図の接合状態の断面図、第７図及び
第８図は、本発明の他の実施例の接合部の断面
図、第９図及び第１０図は本発明の他の実施例の
接合部を示すもので第９図は接合前の状態を示す
説明図、第１０図は第９図の接合状態の断面図、
第１１図は、従来例の一部破断側面図である。 １……第１プリプレーグシート、１ａ……カー
ボン繊維、１ｂ……熱硬化性樹脂、２……第２プ
リプレーグシート、２ａ……ガラス繊維、２ｂ…
…熱硬化性樹脂、３，４……側縁、６……接合
部。
し、第１図は管状体を成形する前の一部破断展開
図、第２図は、成形された管状体の側面図、第３
図は、第２図の−線断面図、第４図乃至第１
０図は、カーボンプリプレーグシートとガラスプ
リプレーグシートとの接合構造を示し、第４図は
本発明の他の実施例の接合部を示す一部破断展開
図、第５図及び第６図は本発明の他の接合構造を
示すもので第５図は接合前の状態を示す説明図、
第６図は第５図の接合状態の断面図、第７図及び
第８図は、本発明の他の実施例の接合部の断面
図、第９図及び第１０図は本発明の他の実施例の
接合部を示すもので第９図は接合前の状態を示す
説明図、第１０図は第９図の接合状態の断面図、
第１１図は、従来例の一部破断側面図である。 １……第１プリプレーグシート、１ａ……カー
ボン繊維、１ｂ……熱硬化性樹脂、２……第２プ
リプレーグシート、２ａ……ガラス繊維、２ｂ…
…熱硬化性樹脂、３，４……側縁、６……接合
部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ カーボン繊維を引き揃えて熱硬化性樹脂を含
浸させた第１プリプレーグシートとガラス繊維、
アラミド繊維又はアルミナ繊維から選択された１
種以上の繊維の引き揃え又は織布に熱硬化性樹脂
を含浸させた第２プリプレーグシートとからなる
複合管状体において、未硬化の熱硬化性樹脂を含
浸させた第１プリプレーグシートのカーボンの引
き揃え方向に交叉する側縁を該シートの中央を通
る繊維の引き揃え方向に対して25乃至70度の角度
を与えて形成し、該側縁に未硬化の熱硬化性樹脂
を含浸させた第２プリプレーグシートの側縁を接
続して接合部を形成し、第１プリプレーグシート
の繊維の引き揃え方向に沿つたマンドレルに両シ
ートを巻回して管状体に形成し、前記接合部を該
管状体の周を少なくとも２周する螺旋状に形成
し、前記熱硬化性樹脂を加熱して硬化させたこと
を特徴とする複合管状体。 ２ 前記接合部が前記第１プリプレーグシートの
側縁と前記第２プリプレーグシートの側縁と突き
合せ、該突き合せた両シートの未硬化の熱硬化性
樹脂を加熱して両側縁を接着したことを特徴とす
る特許請求の範囲第１項記載の複合管状体。 ３ 前記接合部が前記第１プリプレーグシートの
側縁と第２プリプレーグシートの側縁とを突き合
わせ、両側縁の少なくとも一表面にテープを貼着
して接続したことを特徴とする特許請求の範囲第
１項記載の複合管状体。 ４ 前記テープが熱溶融性のフイルムからなるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第３項記載の複合
管状体。 ５ 前記接合部が前記第１プリプレーグシートの
側縁と第２プリプレーグシートの側縁とを突き合
わせると共に両シートのいずれか一方に一体に接
着したガラススクリムシートを両側縁に重合し、
該ガラススクリムシートが重合した両シートの未
硬化の熱硬化性樹脂を加熱して両側縁を接着した
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の複
合管状体。 ６ 前記接合部が前記第１プリプレーグシートの
側縁と前記第２プリプレーグシートの側縁とを突
き合わせると共に両シートのいずれか一方に一体
に接着したカーボン不織布を両側縁に重合し、該
カーボン不織布が重合した両シートの未硬化の熱
硬化性樹脂を加熱して両側縁を接着したことを特
徴とする特許請求の範囲第１項記載の複合管状
体。 ７ 前記第１プリプレーグシート及び前記第２プ
リプレーグシートが少なくとも２層以上の積層体
からなり、前記接合部が各シートの側縁で積層位
置をずらして突き合わせて各層を互いに重合し、
該重合した両シートの未硬化の熱硬化性樹脂を加
熱して接着したことを特徴とする特許請求の範囲
第１項記載の複合管状体。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62083736A JPS63249629A (ja) | 1987-04-07 | 1987-04-07 | 複合管状体 |
| KR1019870004475A KR920008924B1 (ko) | 1986-05-07 | 1987-05-07 | 복합관 형상체 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62083736A JPS63249629A (ja) | 1987-04-07 | 1987-04-07 | 複合管状体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63249629A JPS63249629A (ja) | 1988-10-17 |
| JPH0229500B2 true JPH0229500B2 (ja) | 1990-06-29 |
Family
ID=13810813
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62083736A Granted JPS63249629A (ja) | 1986-05-07 | 1987-04-07 | 複合管状体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63249629A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1364772B1 (en) * | 2002-05-22 | 2006-06-21 | Salver S.p.A. | Multi-layer ducts for air distribution in air conditioning systems for vehicles |
| JP5029023B2 (ja) * | 2007-01-18 | 2012-09-19 | トヨタ自動車株式会社 | 繊維強化複合材料、繊維強化複合材料の成形方法、一対のプリプレグ及び一対のプリプレグ製造方法 |
| JP5532536B2 (ja) * | 2007-09-07 | 2014-06-25 | トヨタ自動車株式会社 | プリプレグの積層構造 |
| JP6438832B2 (ja) * | 2015-04-22 | 2018-12-19 | Ｊｘｔｇエネルギー株式会社 | パイプ成形体 |
-
1987
- 1987-04-07 JP JP62083736A patent/JPS63249629A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63249629A (ja) | 1988-10-17 |
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