JPH02299811A - プラスチック成形体およびその成形方法 - Google Patents
プラスチック成形体およびその成形方法Info
- Publication number
- JPH02299811A JPH02299811A JP12169989A JP12169989A JPH02299811A JP H02299811 A JPH02299811 A JP H02299811A JP 12169989 A JP12169989 A JP 12169989A JP 12169989 A JP12169989 A JP 12169989A JP H02299811 A JPH02299811 A JP H02299811A
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- Japan
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- core
- plastic molded
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- Pending
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は、たとえば自動車用プラスチック部材の成形
体およびその成形方法にかするもので、とくに強度、剛
性、耐熱性、寸法安定性などを必要とするものに適用さ
れる。
体およびその成形方法にかするもので、とくに強度、剛
性、耐熱性、寸法安定性などを必要とするものに適用さ
れる。
「従来の技術」
従来、金属を主体としてきた自動車用部材は、車体の軽
量化および製造工法の合理化によるコスト低減などの面
から、プラスチック成形品への代替採用が進みつつある
が、それを阻む最大の問題はこのプラスチック“成形品
が強度、剛性、耐熱性、寸法安定性などに劣り、また熱
膨張係数が金属よりも一桁台近く大きい点などである。
量化および製造工法の合理化によるコスト低減などの面
から、プラスチック成形品への代替採用が進みつつある
が、それを阻む最大の問題はこのプラスチック“成形品
が強度、剛性、耐熱性、寸法安定性などに劣り、また熱
膨張係数が金属よりも一桁台近く大きい点などである。
したがってこのプラスチック成形品は、現行の車体焼付
は塗装ラインにおいて同時塗装することは側底無理であ
って、これの対策としてＡＢＳ樹脂や、その他従来の所
謂、汎用エンジニアリングプラスチックから、より高級
なボリアミドヤアラミド、またはＰＥＥＫその他の所謂
、スーパーエンジニアリングプラスチックに切替えるこ
とも考えられるが、これらは側底コスト的に見合ない。
は塗装ラインにおいて同時塗装することは側底無理であ
って、これの対策としてＡＢＳ樹脂や、その他従来の所
謂、汎用エンジニアリングプラスチックから、より高級
なボリアミドヤアラミド、またはＰＥＥＫその他の所謂
、スーパーエンジニアリングプラスチックに切替えるこ
とも考えられるが、これらは側底コスト的に見合ない。
次善の策としてガラス繊維補強によるナイロン、ノリル
、ポリカーボネートおよびこれらのポリマーアロイなど
が採用されつつある。しかし、こ装される車体外板など
に対しては性能上不充分であることが免れない。
、ポリカーボネートおよびこれらのポリマーアロイなど
が採用されつつある。しかし、こ装される車体外板など
に対しては性能上不充分であることが免れない。
したがって、現在この目的に対応するものとしてはプレ
ポリマーの官能基が架橋反応して最終的に三次元網目構
造をとるＲＩＭウレタンまたはＲＩＭユリア樹脂方式、
さらにこれらをガラス微雑などで補強したＲ −Ｒ，Ｉ
Ｍ工法などの採用が検討されている。
ポリマーの官能基が架橋反応して最終的に三次元網目構
造をとるＲＩＭウレタンまたはＲＩＭユリア樹脂方式、
さらにこれらをガラス微雑などで補強したＲ −Ｒ，Ｉ
Ｍ工法などの採用が検討されている。
一方、長繊維による補強は理論的に強度剛性に優れるた
め、予めエポキシその他の熱硬化性合成樹脂を含浸した
ガラスクロスやガラスマットなど゛才′、金型内で加圧
硬化させるＳＭＣ工法が実用化され、さらには合成樹脂
材が含浸してないこれら補強材を、予め金型内にセット
してから前記のＲ−ＲＩ Ｍ成形を行う所謂、マット工
法なども行われている。しかしながらこれらに共通の欠
点として、平滑な表面の成形品が得られ難く、またマッ
ト工法の場合、通常の急速な合成樹脂材注入速度では、
セットしておいなガラスマットなどが合成樹脂材の流れ
に巻き込まれて移動、層在しなり、表面に露出して外観
不良を起こすという基本的な問題が生ずる。
め、予めエポキシその他の熱硬化性合成樹脂を含浸した
ガラスクロスやガラスマットなど゛才′、金型内で加圧
硬化させるＳＭＣ工法が実用化され、さらには合成樹脂
材が含浸してないこれら補強材を、予め金型内にセット
してから前記のＲ−ＲＩ Ｍ成形を行う所謂、マット工
法なども行われている。しかしながらこれらに共通の欠
点として、平滑な表面の成形品が得られ難く、またマッ
ト工法の場合、通常の急速な合成樹脂材注入速度では、
セットしておいなガラスマットなどが合成樹脂材の流れ
に巻き込まれて移動、層在しなり、表面に露出して外観
不良を起こすという基本的な問題が生ずる。
ここで第１図〜第３区はさきに本件出願人が出質のコア
を芯に入れて同時成形し、熱膨張係数が略鈑金のボディ
ーに等しい合成樹脂成形品とするものである。 すなわ
ち予備成形した金網状コア（８）を金型（７）、（７°
）内にセットし合成樹脂材（Ｐ）の射出成形を行い、成
形品（９）を得るもので、金属製コアの耐熱安定性によ
って強度および寸法安定性を達成するものである。
を芯に入れて同時成形し、熱膨張係数が略鈑金のボディ
ーに等しい合成樹脂成形品とするものである。 すなわ
ち予備成形した金網状コア（８）を金型（７）、（７°
）内にセットし合成樹脂材（Ｐ）の射出成形を行い、成
形品（９）を得るもので、金属製コアの耐熱安定性によ
って強度および寸法安定性を達成するものである。
しかしながらこの方法では、相当な粘度をもつ射出成形
用合成樹脂材を用いるため、金属製コアが移動しないよ
うにそれを固定する必要があるし、金属製コアが意匠表
面に露出して外観を損なうことが無いように処理する必
要がある。
用合成樹脂材を用いるため、金属製コアが移動しないよ
うにそれを固定する必要があるし、金属製コアが意匠表
面に露出して外観を損なうことが無いように処理する必
要がある。
［発明が解決しようとする課Ｈ］
この発明は上記に鑑み、すぐれた表面、外観が容易に、
そして経済的に得られるようなプラスチック成形品とそ
の成形方法を提供しようとするものである。
そして経済的に得られるようなプラスチック成形品とそ
の成形方法を提供しようとするものである。
［課題を解決するための手段１
所定の形状に予備成形された。たとえば金属の網状コア
を適当な手段で金型内に保持し、これに低分子量のポリ
オールやポリアミンとイソシアネートを基本配合成分と
して、極力粘度を低く、反応速度を遅く調整したモノマ
ーまたはプレポリマー混合原液、すなわち所謂ＲＩＭ成
形用原液を緩やかな速度で注入硬化させる。あるいはそ
のような成形を行った後、金型を適宜後退させて生じた
キャビティに、同様材質の表層（スキン）形成用合成樹
脂を注入して成形するか、または所望合成樹脂材によっ
て射出成形して、平滑な表面を有する優れた物性の成形
品を得ようとするものである［作用］ 表面外観が従来のプラスチック成形品と同等以上で、耐
熱性、寸法安定性その他の物性において、金属製品と略
同等の物性を持つ成形品となり、これを容易に、そして
経済的に製造することができる６ またこのようなコアが多孔性であることにより、低粘度
台ｌｉ３：樹脂液の低速度注入工法と相まって、コアが
所定の位置から移動することなく、安定した成形が可能
である。
を適当な手段で金型内に保持し、これに低分子量のポリ
オールやポリアミンとイソシアネートを基本配合成分と
して、極力粘度を低く、反応速度を遅く調整したモノマ
ーまたはプレポリマー混合原液、すなわち所謂ＲＩＭ成
形用原液を緩やかな速度で注入硬化させる。あるいはそ
のような成形を行った後、金型を適宜後退させて生じた
キャビティに、同様材質の表層（スキン）形成用合成樹
脂を注入して成形するか、または所望合成樹脂材によっ
て射出成形して、平滑な表面を有する優れた物性の成形
品を得ようとするものである［作用］ 表面外観が従来のプラスチック成形品と同等以上で、耐
熱性、寸法安定性その他の物性において、金属製品と略
同等の物性を持つ成形品となり、これを容易に、そして
経済的に製造することができる６ またこのようなコアが多孔性であることにより、低粘度
台ｌｉ３：樹脂液の低速度注入工法と相まって、コアが
所定の位置から移動することなく、安定した成形が可能
である。
そしてこの成形品は膨張係数が金属のそれにきわめて近
いので、車体に組付けたままライン塗装が可能となるた
め、工程合理化によるトータルコストの低減に貢献する
ところまことに大である。
いので、車体に組付けたままライン塗装が可能となるた
め、工程合理化によるトータルコストの低減に貢献する
ところまことに大である。
［実施例］
つぎにこの発明の実施例について図面により説明する。
第４図はこの発明による成形方法を示すものであって、
まず、下方の金型（７）内に予備成形した金網状コア（
８）をマグネット（Ｍ）ないしは固定ビンなど適宜の手
段によってセットし、注入口（１）から、低分子量のポ
リオールやポリアミンとイソシアネートを基本配合成分
として、極力粘度を低の成形方法を示すものであって、
まず下方の金型（７）内に予備成形した金網状コア（８
）をマグネット（−）ないしは固定ビンなど適宜の手段
によってセットし、第一の注入口（１″）から前記低粘
度のＲＩＭ成形用原液（Ｐｌ）を緩やかに注入して硬化
さする。
まず、下方の金型（７）内に予備成形した金網状コア（
８）をマグネット（Ｍ）ないしは固定ビンなど適宜の手
段によってセットし、注入口（１）から、低分子量のポ
リオールやポリアミンとイソシアネートを基本配合成分
として、極力粘度を低の成形方法を示すものであって、
まず下方の金型（７）内に予備成形した金網状コア（８
）をマグネット（−）ないしは固定ビンなど適宜の手段
によってセットし、第一の注入口（１″）から前記低粘
度のＲＩＭ成形用原液（Ｐｌ）を緩やかに注入して硬化
さする。
ついで可動の下方の金型（７）を所望のスキン厚さ８寸
法だけ下降させて後退させてから、同様の低粘度のＲＩ
Ｍ成形用原液〈Ｐ、）のスキン形成用合成樹脂を第二の
注入口（２）より、前記下方の金型（７）の後退によっ
て生じたキャビティ内に注入硬化させる。
法だけ下降させて後退させてから、同様の低粘度のＲＩ
Ｍ成形用原液〈Ｐ、）のスキン形成用合成樹脂を第二の
注入口（２）より、前記下方の金型（７）の後退によっ
て生じたキャビティ内に注入硬化させる。
これらによって美麗な表面外観を有する成形品を得るも
のである。
のである。
なお、上記はポリウレタンないしはポリユリア樹脂を例
に説明したが、低粘度で遅硬化性のものであれば、ポリ
エステル系でも、あるいはその他の合成樹脂系でも勿論
差し支えない。
に説明したが、低粘度で遅硬化性のものであれば、ポリ
エステル系でも、あるいはその他の合成樹脂系でも勿論
差し支えない。
また前記したスキン形成用合成樹脂層は、通常の射出成
形方式で形成しても差し支えない。
形方式で形成しても差し支えない。
またＡＢＳ樹脂など鍍金に適したものや、塗装性に優れ
たものなど、所望の性能を持つ合成樹脂相を組み合わせ
ることによって格段と高級化した成形品を得ることがで
きる。
たものなど、所望の性能を持つ合成樹脂相を組み合わせ
ることによって格段と高級化した成形品を得ることがで
きる。
なおまた前述のコアは金属製に限らず、ガラスファイバ
ー、カーボンファイバーその他ミネラルファイバーで形
成されたもの、およびそのウール状、マット状、または
合成樹脂を含浸したプリプレグでも、また未処理の補強
材でも差支えない。
ー、カーボンファイバーその他ミネラルファイバーで形
成されたもの、およびそのウール状、マット状、または
合成樹脂を含浸したプリプレグでも、また未処理の補強
材でも差支えない。
その他パンチングメタル、エキスパンダーメタル、メタ
ルウールなと、多孔性で耐熱性と寸法安定性に優れたも
のであれば、各種の材料が利用できる。
ルウールなと、多孔性で耐熱性と寸法安定性に優れたも
のであれば、各種の材料が利用できる。
またこのようなコアが多孔性であることにより、低粘度
合成樹脂液の低速度注入工法と相まって、コアが所定の
位置から移動することなく、安定した成形が可能である
。
合成樹脂液の低速度注入工法と相まって、コアが所定の
位置から移動することなく、安定した成形が可能である
。
［発明の効果コ
０表面外観が従来のプラスチック成形品と同等以上で、
耐熱性、寸法安定性その他の物性において競合する従来
の金属製品と、略同等の物性を持つ成形品を容易に、そ
して経済的に製造することができる。
耐熱性、寸法安定性その他の物性において競合する従来
の金属製品と、略同等の物性を持つ成形品を容易に、そ
して経済的に製造することができる。
■とくにこの成形品は膨張係数が金属のそれにきわめて
近いので、車体に組付けたままライン塗装が可能となる
ため、工程合理化によるトータルコストの低減に貢献す
るところ大となる。
近いので、車体に組付けたままライン塗装が可能となる
ため、工程合理化によるトータルコストの低減に貢献す
るところ大となる。
■また本体形成用合成樹脂とスキン形成用合成樹脂を適
切に選ぶことにより、鍍金性や塗装性に優れ、そのうえ
卓越した物性を有する高級な成形品を得ることができる
。
切に選ぶことにより、鍍金性や塗装性に優れ、そのうえ
卓越した物性を有する高級な成形品を得ることができる
。
第１図は従前品の金属状コアを示す斜視図５第２図は第
１図の金属状コアを用いて成形品を製作する状態を示す
金型の断面図、 第３図は第２図の成形品の裏面斜視図、第４図はこの発
明の成形品の成形状態を示す断面図、 第５図ａはこの発明の他の成形品の成形状態の第一段階
を示す断面図、 第５図すは第５図ａの成形品の成形状態の第二段階を示
す断面図である。 （８）・・・・・・金網状コア 〈７〉、げ′）・
・・・・・金型（Ｍ）・・・・・・マグネッｌ−（１）
・・・・・・注入口（Ｉ“）・・・・・・第一の注入口
（２）・・・・・・第二の注入口光 ４因 ［Ｆ］ ａつ
１図の金属状コアを用いて成形品を製作する状態を示す
金型の断面図、 第３図は第２図の成形品の裏面斜視図、第４図はこの発
明の成形品の成形状態を示す断面図、 第５図ａはこの発明の他の成形品の成形状態の第一段階
を示す断面図、 第５図すは第５図ａの成形品の成形状態の第二段階を示
す断面図である。 （８）・・・・・・金網状コア 〈７〉、げ′）・
・・・・・金型（Ｍ）・・・・・・マグネッｌ−（１）
・・・・・・注入口（Ｉ“）・・・・・・第一の注入口
（２）・・・・・・第二の注入口光 ４因 ［Ｆ］ ａつ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 金網などによるコアを金型内にセットし、これに低
粘度で遅硬化性の合成樹脂材を注入して反応させて平滑
な表面を形成したプラスチック成形体。 ２ 金網などによるコアを金型内にセットし、これに低
粘度で遅硬化性の合成樹脂材を注入して反応させた後、
可動金型を適宜後退させ、意匠面側を形成するキャビテ
ィに表層形成用合成樹脂材を注入させて平滑な表面を形
成したプラスチック成形体。 ３ 予備成形した金網などによるコアを金型内にセット
し、これに低粘度で遅硬化性の合成樹脂材を緩やかに注
入して反応させて、平滑な表面を有する成形品を得るこ
とを特徴とするプラスチック成形体の成形方法。 ４ 予備成形した金網などによるコアを金型内にセット
し、これに低粘度で遅硬化性の合成樹脂材を緩やかに注
入して反応させた後、可動金型を適宜後退させ、それに
よって生じた意匠面を形成するキャビティに、表層形成
用合成樹脂材を注入させて平滑な表面を有する成形品を
得ることを特徴とするプラスチック成形体の成形方法。 ５ 金属製コアを、金型内に配置した磁石によって固定
したことを特徴とする請求項３、４記載のプラスチック
成形体の成形方法。 ６ ガラスファイバー、ミネラルファイバー、カーボン
ファイバーなど長繊維による多孔性の予備成形物をコア
とした請求項１、２、３、４記載のプラスチック成形体
および成形方法。 ７ 低分子量のポリオールまたはポリアミンとイソシア
ネート成分による低粘度、遅硬化性の反応成形用ポリウ
レタンまたはポリユリア樹脂材を用いた請求項１、２、
３、４、５、６記載のプラスチック成形体および成形方
法。 ８ 低粘度で遅硬化性の反応成形用ポリエステル樹脂材
を用いた請求項１、２、３、４、５、６記載のプラスチ
ック成形体および成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12169989A JPH02299811A (ja) | 1989-05-16 | 1989-05-16 | プラスチック成形体およびその成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12169989A JPH02299811A (ja) | 1989-05-16 | 1989-05-16 | プラスチック成形体およびその成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02299811A true JPH02299811A (ja) | 1990-12-12 |
Family
ID=14817694
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12169989A Pending JPH02299811A (ja) | 1989-05-16 | 1989-05-16 | プラスチック成形体およびその成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02299811A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008126632A (ja) * | 2006-11-24 | 2008-06-05 | Bridgestone Corp | 発泡樹脂成形品の製造方法 |
| JP2008126633A (ja) * | 2006-11-24 | 2008-06-05 | Bridgestone Corp | 発泡樹脂成形品の製造方法 |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50122558A (ja) * | 1974-03-13 | 1975-09-26 | ||
| JPS5346358A (en) * | 1976-10-08 | 1978-04-25 | Masaharu Yamagishi | Method of integrally forming plastic frame at cageelike wire gauze |
| JPS5859817A (ja) * | 1981-10-07 | 1983-04-09 | Aisin Seiki Co Ltd | 複合強化ポリアミド成形品の製造法 |
| JPS5912823A (ja) * | 1982-07-13 | 1984-01-23 | Asahi Glass Co Ltd | 反応射出成形方法 |
| JPS60183130A (ja) * | 1984-03-01 | 1985-09-18 | Kyushu Sekisui Kogyo Kk | Ｆｒｐ継手の成形方法 |
| JPS61215026A (ja) * | 1985-03-22 | 1986-09-24 | Shin Kobe Electric Mach Co Ltd | 熱硬化性樹脂成形品の製造法 |
| JPS6262719A (ja) * | 1985-09-12 | 1987-03-19 | Mitsubishi Plastics Ind Ltd | 補強材入り射出成形品の製造方法 |
| JPS62251106A (ja) * | 1986-04-25 | 1987-10-31 | Inoue Mtp Co Ltd | 表面皮膜を有する剛性の高い強化プラスチツクの成形方法 |
| JPH0288646A (ja) * | 1988-08-12 | 1990-03-28 | Imperial Chem Ind Plc <Ici> | 低粘度ポリウレタン／尿素形成性成分で含浸された繊維強化材料 |
-
1989
- 1989-05-16 JP JP12169989A patent/JPH02299811A/ja active Pending
Patent Citations (9)
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Cited By (2)
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| JP2008126632A (ja) * | 2006-11-24 | 2008-06-05 | Bridgestone Corp | 発泡樹脂成形品の製造方法 |
| JP2008126633A (ja) * | 2006-11-24 | 2008-06-05 | Bridgestone Corp | 発泡樹脂成形品の製造方法 |
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