JPH023050B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH023050B2 JPH023050B2 JP56171630A JP17163081A JPH023050B2 JP H023050 B2 JPH023050 B2 JP H023050B2 JP 56171630 A JP56171630 A JP 56171630A JP 17163081 A JP17163081 A JP 17163081A JP H023050 B2 JPH023050 B2 JP H023050B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- iron
- friction
- fibers
- hardness
- fiber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D69/02—Composition of linings ; Methods of manufacturing
- F16D69/025—Compositions based on an organic binder
- F16D69/026—Compositions based on an organic binder containing fibres
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は車輛、機械等の摩擦材に関するもの
で、特に車輛のブレーキシステムに使用されるブ
レーキパツド、およびブレーキライニング（以下
単に摩擦材という）に関するものである。
で、特に車輛のブレーキシステムに使用されるブ
レーキパツド、およびブレーキライニング（以下
単に摩擦材という）に関するものである。
従来この種の摩擦材は石綿繊維を基材として製
造されて来た、その組成は前記石綿繊維と熱硬化
性フエノール樹脂、カシユーダスト、硫酸バリユ
ウム、粉末グラフアイト、あるいはその他に無機
充填材などを配合してつくられていたものが主で
あつた。しかしこの石綿繊維が性能面で耐久性が
今一歩劣ると云う欠点を有し、又石綿は人体に有
害であるので、製造時の作業環境を悪化させる欠
点をも有するものであつた。
造されて来た、その組成は前記石綿繊維と熱硬化
性フエノール樹脂、カシユーダスト、硫酸バリユ
ウム、粉末グラフアイト、あるいはその他に無機
充填材などを配合してつくられていたものが主で
あつた。しかしこの石綿繊維が性能面で耐久性が
今一歩劣ると云う欠点を有し、又石綿は人体に有
害であるので、製造時の作業環境を悪化させる欠
点をも有するものであつた。
そこで近年に至つて金属繊維、特に鉄系繊維を
基材とする摩擦材が提供され前記欠点は解消され
た。しかしこの摩擦材は鉄系繊維を使用している
ので鋼性が強く、単繊維の硬度もMHV200〜270
と高い。これが起因して相手材である回転デイス
クとの当接面において、可動時押圧摺動されて回
転デイスクに攻撃をあたえてキズをつけるという
現象を生じしめた、この現象が摩擦材の震動、振
れ、ひいてはローターの寿命を低下させる原因の
一番大きい要因となる欠点を有していた。
基材とする摩擦材が提供され前記欠点は解消され
た。しかしこの摩擦材は鉄系繊維を使用している
ので鋼性が強く、単繊維の硬度もMHV200〜270
と高い。これが起因して相手材である回転デイス
クとの当接面において、可動時押圧摺動されて回
転デイスクに攻撃をあたえてキズをつけるという
現象を生じしめた、この現象が摩擦材の震動、振
れ、ひいてはローターの寿命を低下させる原因の
一番大きい要因となる欠点を有していた。
本発明は前記鉄系繊維がもつ相手材への攻撃性
を解消するために窒素ガス雰囲気中で前記鉄系繊
維基材を熱処理をほどこすことによつて硬度を低
下させた鉄系繊維基材を使用することを特徴とし
た摩擦材パツドアツセンブリーを提供することを
目的としている。
を解消するために窒素ガス雰囲気中で前記鉄系繊
維基材を熱処理をほどこすことによつて硬度を低
下させた鉄系繊維基材を使用することを特徴とし
た摩擦材パツドアツセンブリーを提供することを
目的としている。
鉄系繊維について、相手材に対して攻撃性をあ
たえない望ましい硬度とはMHV50〜130の範囲
である。これ以上の硬度を有する鉄系繊維を使用
した摩擦材は摩耗が少なく攻撃性が大きい、又前
記範囲以下の硬度であると摩耗が大きくなりすぎ
て耐久性が劣ると云う試験結果であつた。これ等
の因果を追求し、最も良い硬度を備えた鉄系繊維
を得るためグレード、被覆処理、表面処理、熱処
理を繰り返した結果、鉄系繊維の基材を窒素ガス
雰囲気中で熱処理することが最も良い硬度を得る
方法であることを見出した。
たえない望ましい硬度とはMHV50〜130の範囲
である。これ以上の硬度を有する鉄系繊維を使用
した摩擦材は摩耗が少なく攻撃性が大きい、又前
記範囲以下の硬度であると摩耗が大きくなりすぎ
て耐久性が劣ると云う試験結果であつた。これ等
の因果を追求し、最も良い硬度を備えた鉄系繊維
を得るためグレード、被覆処理、表面処理、熱処
理を繰り返した結果、鉄系繊維の基材を窒素ガス
雰囲気中で熱処理することが最も良い硬度を得る
方法であることを見出した。
かかる前記熱処理された鉄系繊維の基材は、今
まで公知であつたセミメタ系パツドの製造方法中
の摩擦材の配合、及び製造方法も一般的に全て使
用出来るものである。その代表的例は各配合剤の
秤量及び配合、各配合剤の混合、予備成形、加圧
加熱成形、及び摩擦材の熱処理の各工程を追つて
製造されるものである。配合の順序は先づ鉄系繊
維基材、次に結合剤、以下摩擦調整剤の順で配合
されるのが一般的である。
まで公知であつたセミメタ系パツドの製造方法中
の摩擦材の配合、及び製造方法も一般的に全て使
用出来るものである。その代表的例は各配合剤の
秤量及び配合、各配合剤の混合、予備成形、加圧
加熱成形、及び摩擦材の熱処理の各工程を追つて
製造されるものである。配合の順序は先づ鉄系繊
維基材、次に結合剤、以下摩擦調整剤の順で配合
されるのが一般的である。
以下本発明における実施態様を詳述する。
まづこの発明でいう鉄系繊維とは一般にスチー
ルフアイバーと呼ばれ、繊維径20〜80ミクロンの
範囲が好ましい最も良いのは50〜70ミクロンであ
る。又、繊維長については２〜６mmのものが使用
出来るが、３〜４mmの長さのものが最も良い。こ
の基材を焼成炉で窒素ガス雰囲気中で熱処理する
ものである。
ルフアイバーと呼ばれ、繊維径20〜80ミクロンの
範囲が好ましい最も良いのは50〜70ミクロンであ
る。又、繊維長については２〜６mmのものが使用
出来るが、３〜４mmの長さのものが最も良い。こ
の基材を焼成炉で窒素ガス雰囲気中で熱処理する
ものである。
次いで結合剤について説明するこの結合剤は熱
硬化性樹脂であり、最も好ましいのはフエノール
樹脂であり用途に応じてフエノール樹脂を変性し
て使用すればなお良い。この結合剤の配合割合は
重量で全摩擦材料100重量部中６〜12重量部で好
ましくは８〜９重量部である。
硬化性樹脂であり、最も好ましいのはフエノール
樹脂であり用途に応じてフエノール樹脂を変性し
て使用すればなお良い。この結合剤の配合割合は
重量で全摩擦材料100重量部中６〜12重量部で好
ましくは８〜９重量部である。
次に摩擦調整剤についてのべる摩擦調整剤の代
表的な例は無機粉末、たとえば硫酸バリウム、ケ
イソウ土、アルミナ、ドロマイト、炭酸カルシユ
ウム及び水酸化カルシユウム粉末等と有機粉末、
たとえばカシユーダスト、ラバーダスト、及びグ
ラフアイト等と金属粉の銅及び亜鉛粉などであ
る。その配合割合は重量で全摩擦材100重量部中
に30〜40重量部を含ませるものであり好ましくは
35〜37重量部である。なおここで云う摩擦調整剤
のことを摩擦充填材とも云われている場合があ
る。
表的な例は無機粉末、たとえば硫酸バリウム、ケ
イソウ土、アルミナ、ドロマイト、炭酸カルシユ
ウム及び水酸化カルシユウム粉末等と有機粉末、
たとえばカシユーダスト、ラバーダスト、及びグ
ラフアイト等と金属粉の銅及び亜鉛粉などであ
る。その配合割合は重量で全摩擦材100重量部中
に30〜40重量部を含ませるものであり好ましくは
35〜37重量部である。なおここで云う摩擦調整剤
のことを摩擦充填材とも云われている場合があ
る。
以下なお詳細に実施例で本発明を説明する。
実施例 １
焼成炉に開繊された径50ミクロン繊維長3.0mm
の単繊維群を入れ窒素ガス雰囲気中で徐々に加温
し、摂氏600℃まで上昇させた。この上昇までに
30分を要した。この状態で約１時間焼成し硬度
120MHVの硬度の繊維を得た。この熱処理条件
で焼成した鉄系繊維基材を秤量し全摩擦材100重
量部中に60重量部、同じくレジン８重量部、有機
ダスト７重量部、グラフアイト18重量部、無機充
填剤17重量部をＶ型混合機にて混合した後、有備
成形として常温で面圧力600Kg／cmに調整した成
形機にて１分間行つてブレーキパツドの原形を得
た。その後、面圧500Kg／cm2、金型温度160℃に予
めセツトした成形機を用いて、９分間、加圧加熱
成形し、270℃に保持した加熱炉内で、25時間加
熱処理をし、放冷後所定寸法に研摩して摩擦材を
得た。
の単繊維群を入れ窒素ガス雰囲気中で徐々に加温
し、摂氏600℃まで上昇させた。この上昇までに
30分を要した。この状態で約１時間焼成し硬度
120MHVの硬度の繊維を得た。この熱処理条件
で焼成した鉄系繊維基材を秤量し全摩擦材100重
量部中に60重量部、同じくレジン８重量部、有機
ダスト７重量部、グラフアイト18重量部、無機充
填剤17重量部をＶ型混合機にて混合した後、有備
成形として常温で面圧力600Kg／cmに調整した成
形機にて１分間行つてブレーキパツドの原形を得
た。その後、面圧500Kg／cm2、金型温度160℃に予
めセツトした成形機を用いて、９分間、加圧加熱
成形し、270℃に保持した加熱炉内で、25時間加
熱処理をし、放冷後所定寸法に研摩して摩擦材を
得た。
実施例 ２
焼成炉に開繊された繊維径50ミクロン繊維長
3.0mmの単繊維群を入れ窒素ガス雰囲気中で徐々
に加温し摂氏900℃まで上昇させた。この上昇ま
でに30分を要した。この状態で約１時間焼成し硬
度70MHVの硬度を有する繊維を得た。この熱処
理条件で焼成した鉄系繊基材を使用して、実施例
１に記載の鉄系繊維基材を除いた配合材料と配合
割合と工程及び工程条件を採用して製造し摩擦力
を得た。
3.0mmの単繊維群を入れ窒素ガス雰囲気中で徐々
に加温し摂氏900℃まで上昇させた。この上昇ま
でに30分を要した。この状態で約１時間焼成し硬
度70MHVの硬度を有する繊維を得た。この熱処
理条件で焼成した鉄系繊基材を使用して、実施例
１に記載の鉄系繊維基材を除いた配合材料と配合
割合と工程及び工程条件を採用して製造し摩擦力
を得た。
比較例 １
熱処理しない鉄系繊維基材を使用したもので、
実施例１に記載した鉄系繊維を熱処理した工程を
除いて全て実施例１と同じ方法を用いて摩擦材を
得た。
実施例１に記載した鉄系繊維を熱処理した工程を
除いて全て実施例１と同じ方法を用いて摩擦材を
得た。
以上、実施例１、実施例２、及び比較例１の性
能を見る為に、機械試験所型低速摩擦試験機を用
いて試験した。その結果、表１に評価結果をまと
めた。
能を見る為に、機械試験所型低速摩擦試験機を用
いて試験した。その結果、表１に評価結果をまと
めた。
表１ 評価結果
供試品 相手材摩耗
比較例１（従来品） 10μ
実施例１（本発明品） 1μ
実施例２（本発明品） 0.5μ
試験方法の試験条件は、スベリ速度７ｍ／sec、
常温、荷重10ｇ／cm2、20時間である。
常温、荷重10ｇ／cm2、20時間である。
以上、表１で明らかな如く、本発明は鉄系繊維
を基材として用いた摩擦材であつても、相手材に
攻撃を与える事のない特性を具有するもので極め
て実用性の高い画期的な品質の摩擦材を提供して
いる。
を基材として用いた摩擦材であつても、相手材に
攻撃を与える事のない特性を具有するもので極め
て実用性の高い画期的な品質の摩擦材を提供して
いる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 鉄系繊維を基材とした車輛用摩擦材におい
て、該鉄系繊維を窒素ガス雰囲気中で熱処理し硬
度MHV50〜130に変換低下させて使用すること
を特徴とする車輛用摩擦材の製造方法。 ２ 鉄系繊維の窒素ガス雰囲気中で熱処理する条
件を摂氏600℃〜1000℃で１時間以上熱処理する
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の車
輛用摩擦材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17163081A JPS5872737A (ja) | 1981-10-27 | 1981-10-27 | 車輛用摩擦材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17163081A JPS5872737A (ja) | 1981-10-27 | 1981-10-27 | 車輛用摩擦材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5872737A JPS5872737A (ja) | 1983-04-30 |
| JPH023050B2 true JPH023050B2 (ja) | 1990-01-22 |
Family
ID=15926742
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17163081A Granted JPS5872737A (ja) | 1981-10-27 | 1981-10-27 | 車輛用摩擦材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5872737A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2696215B2 (ja) * | 1987-10-23 | 1998-01-14 | アイシン化工 株式会社 | 無石綿摩擦材 |
| JPH0774657B2 (ja) * | 1987-10-30 | 1995-08-09 | アイシン化工株式会社 | ブレーキ用摩擦材 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56131847A (en) * | 1980-03-17 | 1981-10-15 | Sumitomo Electric Ind Ltd | Anticorrosive abrasive material |
-
1981
- 1981-10-27 JP JP17163081A patent/JPS5872737A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5872737A (ja) | 1983-04-30 |
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