JPH02305947A - タイヤ成形用セクショナルモールドの熱処理法 - Google Patents
タイヤ成形用セクショナルモールドの熱処理法Info
- Publication number
- JPH02305947A JPH02305947A JP12747689A JP12747689A JPH02305947A JP H02305947 A JPH02305947 A JP H02305947A JP 12747689 A JP12747689 A JP 12747689A JP 12747689 A JP12747689 A JP 12747689A JP H02305947 A JPH02305947 A JP H02305947A
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- JP
- Japan
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- tire
- heat treatment
- mold
- molding
- casting
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- Pending
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は鋳造により製作されたタイヤ成形用セクショナ
ルモールドの熱処理法に関するものである。
ルモールドの熱処理法に関するものである。
（従来の技術）
タイヤ成形用モールドはその踏面に複雑な模様が形成さ
れているため、一般的に鋳造性のよいアルミニウム合金
を鋳造することにより製作されており、特に鋳造性と機
械的特性とを考慮してＪＩＳＨ５２０２のＡＣＡ系の鋳
造用アルミニウム合金により製作されるのが普通である
。
れているため、一般的に鋳造性のよいアルミニウム合金
を鋳造することにより製作されており、特に鋳造性と機
械的特性とを考慮してＪＩＳＨ５２０２のＡＣＡ系の鋳
造用アルミニウム合金により製作されるのが普通である
。
ところがこの合金系は析出硬化型の合金であり、しかも
タイヤの成形加硫温度である１７０°Ｃ前後がアルミニ
ウム系合金の析出硬化処理温度と一致するため、タイヤ
の成形時にＭｇ、Ｓｉ を析出することにより寸法の膨
張を生じる。特にタイヤ成形用セクショナルモールドの
場合には、１〜３週間使用するうちに鋼製のシタルダ一
部（第２図の（２））に対してアルミニウム合金製のト
レッド部（第２図００））が膨張するために両者間に隙
間を生じて成形タイヤにスピユー（ゴムのはみ出し）が
発生し、これを削り取るために多くの工数を必要とする
という問題があった。
タイヤの成形加硫温度である１７０°Ｃ前後がアルミニ
ウム系合金の析出硬化処理温度と一致するため、タイヤ
の成形時にＭｇ、Ｓｉ を析出することにより寸法の膨
張を生じる。特にタイヤ成形用セクショナルモールドの
場合には、１〜３週間使用するうちに鋼製のシタルダ一
部（第２図の（２））に対してアルミニウム合金製のト
レッド部（第２図００））が膨張するために両者間に隙
間を生じて成形タイヤにスピユー（ゴムのはみ出し）が
発生し、これを削り取るために多くの工数を必要とする
という問題があった。
またこのための対策として、トレッド部のセクターライ
ン部分を削り込んで成形を継続することもあるが、使用
中に逆にアルミニウム合金が若干収縮することがあるた
め、寸法不具合となるとともにセクターライン部分にや
はリスピユーが発生するという問題があった。
ン部分を削り込んで成形を継続することもあるが、使用
中に逆にアルミニウム合金が若干収縮することがあるた
め、寸法不具合となるとともにセクターライン部分にや
はリスピユーが発生するという問題があった。
（発明が解決しようとする課題）
本発明はこのような従来の問題点を解決して、タイヤの
成形中における寸法変化を極めて小さくしたタイヤ成形
用セクショナルモールドの熱処理法を提供するために完
成されたものである。
成形中における寸法変化を極めて小さくしたタイヤ成形
用セクショナルモールドの熱処理法を提供するために完
成されたものである。
（課題を解決するための手段）
上記の課題は、鋳造用アルミニウム合金により鋳造され
たタイヤ成形用セクショナルモールドを、２３０〜４２
０°Ｃの温度で４〜５０時間熱処理することを特徴とす
るタイヤ成形用セクショナルモールドの熱処理法により
解決することができる。
たタイヤ成形用セクショナルモールドを、２３０〜４２
０°Ｃの温度で４〜５０時間熱処理することを特徴とす
るタイヤ成形用セクショナルモールドの熱処理法により
解決することができる。
このように２３０〜４２０°Ｃの温度で４〜５０時間熱
処理を行えば、鋳造用アルミニウム合金を過時効状態と
し、その後は析出物が生じるおそれをなくしてタイヤ成
形中の１７０°Ｃ程度の温度域では寸法変化を生じない
ようにすることができる。ここで熱処理温度を２３０〜
４２０°Ｃとしたのは、２３０°Ｃ未満では過時効状態
とするのに５０時間以上を要し、納期の点で実用限界を
越えることとなり、逆に４２０°Ｃを越えると析出物の
一部が再固溶し、タイヤ成形中の１７０°Ｃ程度の温度
域で再び寸法変化を生じるおそれがあるためである。ま
た熱処理時間を４〜５０時間と設定したのは、熱処理温
度が２３０℃の場合好ましい過時効状態を得るためには
５０時間、４２０℃の場合４時間を要するためである。
処理を行えば、鋳造用アルミニウム合金を過時効状態と
し、その後は析出物が生じるおそれをなくしてタイヤ成
形中の１７０°Ｃ程度の温度域では寸法変化を生じない
ようにすることができる。ここで熱処理温度を２３０〜
４２０°Ｃとしたのは、２３０°Ｃ未満では過時効状態
とするのに５０時間以上を要し、納期の点で実用限界を
越えることとなり、逆に４２０°Ｃを越えると析出物の
一部が再固溶し、タイヤ成形中の１７０°Ｃ程度の温度
域で再び寸法変化を生じるおそれがあるためである。ま
た熱処理時間を４〜５０時間と設定したのは、熱処理温
度が２３０℃の場合好ましい過時効状態を得るためには
５０時間、４２０℃の場合４時間を要するためである。
なお鋳造用アルミニウム合金の種類は特に限定されるも
のではないが、タイヤ成形用セクショナルモールドは微
細模様の転写を要求されること、厚肉鋳造品であること
、押湯方案に制限があること等の理由により前記したＪ
ＩＳ Ｆ＋ ５２０２のへＣ４系の鋳造用アルミニウム
合金が適している。しかしＡＩ−ＳｉＡｌ−５ｉ−系の
鋳造用合金であればいずれの合金も適用可能である。
のではないが、タイヤ成形用セクショナルモールドは微
細模様の転写を要求されること、厚肉鋳造品であること
、押湯方案に制限があること等の理由により前記したＪ
ＩＳ Ｆ＋ ５２０２のへＣ４系の鋳造用アルミニウム
合金が適している。しかしＡＩ−ＳｉＡｌ−５ｉ−系の
鋳造用合金であればいずれの合金も適用可能である。
次に本発明を実施例により具体的に説明する。
（実施例）
Ｃｕ １．０％、Ｓｉ ９．０％、Ｍｇ Ｏ，４％、残
部＾１及び不可避的不純物からなるＡＣｄ系の組成の鋳
造用アルミニウム合金を石膏鋳型により鋳造してタイヤ
成形用セクショナルモールドを製作した。次にこのタイ
ヤ成形用セクショナルモールドから直径２０ｍｍ、長さ
１００ ｃｍのテストピースを切り出し、本発明の範囲
内の次の３条件で熱処理を行った。
部＾１及び不可避的不純物からなるＡＣｄ系の組成の鋳
造用アルミニウム合金を石膏鋳型により鋳造してタイヤ
成形用セクショナルモールドを製作した。次にこのタイ
ヤ成形用セクショナルモールドから直径２０ｍｍ、長さ
１００ ｃｍのテストピースを切り出し、本発明の範囲
内の次の３条件で熱処理を行った。
■２５０°Ｃ×４８時間熱処理後放冷
■３００’ＣＸ１２時間熱処理後炉冷
■３５０’ＣＸ６時間熱処理後炉冷
またこれと比較するため、本発明の範囲外の次の３条件
で熱処理を行った。
で熱処理を行った。
■熱処理なしく従来品）
■１７０°Ｃ×４８時間熱処理後放冷
■４５０’ＣＸ６時間熱処理後炉冷
次に各テストピースをタイヤ成形の温度条件に合わせて
１７０°Ｃに保ち、時間の経過に伴う寸法変化を追跡調
査したところ、第１図に示されるとおりの結果が得られ
た。第１図から明らかなように、本発明の範囲内の■、
■、■の条件で熱処理したものはその後の寸法変化が極
めて少なかったが、■の無処理のものは大きい寸法変化
を示した。
１７０°Ｃに保ち、時間の経過に伴う寸法変化を追跡調
査したところ、第１図に示されるとおりの結果が得られ
た。第１図から明らかなように、本発明の範囲内の■、
■、■の条件で熱処理したものはその後の寸法変化が極
めて少なかったが、■の無処理のものは大きい寸法変化
を示した。
また本発明の範囲外の■は実用上問題となる寸法変化を
示し、■は寸法変化は■よりも少ないが、熱処理温度が
高いためにエネルギーコストを考慮すると実用的ではな
い。
示し、■は寸法変化は■よりも少ないが、熱処理温度が
高いためにエネルギーコストを考慮すると実用的ではな
い。
更に上記の鋳造用アルミニウム合金により第２図、第３
図に示されるようなタイヤ成形用セクショナルモールド
のトレッド部を鋳造したうえ、上記■と■の条件で熱処
理を施し、第２図に示す金型を作製し、実際のタイヤ成
形を行った。この結果、本発明の範囲内の■の熱処理を
施したものは不具合が発生しなかったが、本発明の範囲
外の■の熱処理を施したものは成形開始直後より膨張が
生じ、各セクションの相互間（Ａ部）及び鋼製のシッル
ダ一部（２）と鋳造アルミニウム合金製のトレッド部（
１）との間（Ｂ部）に隙間を生じてこの部分からスピユ
ーが発生した。そして成形されたタイヤからこれを削る
ために大きいコストアップとなった。
図に示されるようなタイヤ成形用セクショナルモールド
のトレッド部を鋳造したうえ、上記■と■の条件で熱処
理を施し、第２図に示す金型を作製し、実際のタイヤ成
形を行った。この結果、本発明の範囲内の■の熱処理を
施したものは不具合が発生しなかったが、本発明の範囲
外の■の熱処理を施したものは成形開始直後より膨張が
生じ、各セクションの相互間（Ａ部）及び鋼製のシッル
ダ一部（２）と鋳造アルミニウム合金製のトレッド部（
１）との間（Ｂ部）に隙間を生じてこの部分からスピユ
ーが発生した。そして成形されたタイヤからこれを削る
ために大きいコストアップとなった。
（発明の効果）
本発明は以上に説明したように、鋳造後のタイヤ成形用
セクショナルモールドを、２３０〜４２０°Ｃの温度で
４〜５′θ時間熱処理することにより、タイヤの成形中
における寸法変化を極めて小さくすることに成功したも
のである。従って、本発明によれば成形時におけるスピ
ユーの発生を防止し、成形されたタイヤからスピユーを
削りとるための工数とコストとを大幅に減少させること
ができる。
セクショナルモールドを、２３０〜４２０°Ｃの温度で
４〜５′θ時間熱処理することにより、タイヤの成形中
における寸法変化を極めて小さくすることに成功したも
のである。従って、本発明によれば成形時におけるスピ
ユーの発生を防止し、成形されたタイヤからスピユーを
削りとるための工数とコストとを大幅に減少させること
ができる。
よって本発明は従来の問題点を解決したタイヤ成形用セ
クショナルモールドの熱処理法として、産業の発展に寄
与するところは極めて大である。
クショナルモールドの熱処理法として、産業の発展に寄
与するところは極めて大である。
第１図は実施例の各テストピースの寸法変化を示すグラ
フ、第２図はタイヤ成形用セクショナルモールドの側断
面図、第３図はそのトレッド部の平面図である。 （１） ： ）レッド部、（２）：ショルダ一部、Ａ部
ニドレッド部のセクターライン、
フ、第２図はタイヤ成形用セクショナルモールドの側断
面図、第３図はそのトレッド部の平面図である。 （１） ： ）レッド部、（２）：ショルダ一部、Ａ部
ニドレッド部のセクターライン、
Claims (1)
- 鋳造用アルミニウム合金により鋳造されたタイヤ成形用
セクショナルモールドを、２３０〜４２０℃の温度で４
〜５０時間熱処理することを特徴とするタイヤ成形用セ
クショナルモールドの熱処理法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12747689A JPH02305947A (ja) | 1989-05-19 | 1989-05-19 | タイヤ成形用セクショナルモールドの熱処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12747689A JPH02305947A (ja) | 1989-05-19 | 1989-05-19 | タイヤ成形用セクショナルモールドの熱処理法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02305947A true JPH02305947A (ja) | 1990-12-19 |
Family
ID=14960881
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12747689A Pending JPH02305947A (ja) | 1989-05-19 | 1989-05-19 | タイヤ成形用セクショナルモールドの熱処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02305947A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62214161A (ja) * | 1986-03-14 | 1987-09-19 | Nissan Motor Co Ltd | アルミダイカスト製シリンダブロツクの製造方法 |
-
1989
- 1989-05-19 JP JP12747689A patent/JPH02305947A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62214161A (ja) * | 1986-03-14 | 1987-09-19 | Nissan Motor Co Ltd | アルミダイカスト製シリンダブロツクの製造方法 |
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