JPH0241365B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0241365B2 JPH0241365B2 JP58056161A JP5616183A JPH0241365B2 JP H0241365 B2 JPH0241365 B2 JP H0241365B2 JP 58056161 A JP58056161 A JP 58056161A JP 5616183 A JP5616183 A JP 5616183A JP H0241365 B2 JPH0241365 B2 JP H0241365B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- rigid
- rigid roll
- plate
- elastic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/10—Making other particular articles parts of bearings; sleeves; valve seats or the like
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は板状のすべり軸受素材を曲げ加工して
半割すべり軸受や円筒すべり軸受等を製造するた
めの製造装置に関するものである。
半割すべり軸受や円筒すべり軸受等を製造するた
めの製造装置に関するものである。
「従来の技術」
従来、すべり軸受の製造装置として、回転自在
に軸支した剛性の高い剛性ロールと、回転自在に
軸支した弾性を有する弾性ロールと、該弾性ロー
ルを回転駆動する駆動源とを備え、それら剛性ロ
ールと弾性ロールとの間に板状素材を挿通させて
その板状素材を上記剛性ロール側に湾曲させるよ
うにしたものが知られている（特開昭57−118818
号公報）。
に軸支した剛性の高い剛性ロールと、回転自在に
軸支した弾性を有する弾性ロールと、該弾性ロー
ルを回転駆動する駆動源とを備え、それら剛性ロ
ールと弾性ロールとの間に板状素材を挿通させて
その板状素材を上記剛性ロール側に湾曲させるよ
うにしたものが知られている（特開昭57−118818
号公報）。
「発明が解決しようとする課題」
上記すべり軸受装置においては、上記剛性ロー
ルを昇降自在な昇降枠に軸支し、該昇降枠によつ
て剛性ロールを弾性ロールに回転自在に圧接させ
るようにしているが、剛性ロールを直接昇降枠に
軸支すると、特に剛性ロールと弾性ロールとの間
に板状素材の先端部が挿入された瞬間に剛性ロー
ルの軸受に加わる衝撃的な負荷によつてその軸受
部分に微少なガタが発生し易く、そのようなガタ
が発生するとすべり軸受の真円度が悪くなつて矯
正工程としての次のコイニング加工の負担が大き
くなる。
ルを昇降自在な昇降枠に軸支し、該昇降枠によつ
て剛性ロールを弾性ロールに回転自在に圧接させ
るようにしているが、剛性ロールを直接昇降枠に
軸支すると、特に剛性ロールと弾性ロールとの間
に板状素材の先端部が挿入された瞬間に剛性ロー
ルの軸受に加わる衝撃的な負荷によつてその軸受
部分に微少なガタが発生し易く、そのようなガタ
が発生するとすべり軸受の真円度が悪くなつて矯
正工程としての次のコイニング加工の負担が大き
くなる。
また、製造する軸受の仕様を変更した際には、
その仕様に応じて通常は剛性ロールを異なる径の
ものに交換する必要があるが、その際には上記昇
降枠から剛性ロールを取外して他の剛性ロールに
交換する必要があるので、その交換作業が煩雑な
ものとなつていた。
その仕様に応じて通常は剛性ロールを異なる径の
ものに交換する必要があるが、その際には上記昇
降枠から剛性ロールを取外して他の剛性ロールに
交換する必要があるので、その交換作業が煩雑な
ものとなつていた。
「課題を解決するための手段」
本発明はそのような事情に鑑み、上述したすべ
り軸受の製造装置において、昇降自在に設けた昇
降枠の両側に各一対の回転ロールを軸支するとと
もに、各一対の回転ロールの中央部に上記剛性ロ
ールの両端軸部をそれぞれ接触支持させ、さらに
上記昇降枠を弾性ロールに向けて前進させて上記
剛性ロールを弾性ロールに回転自在に圧接させる
ようにしたものである。
り軸受の製造装置において、昇降自在に設けた昇
降枠の両側に各一対の回転ロールを軸支するとと
もに、各一対の回転ロールの中央部に上記剛性ロ
ールの両端軸部をそれぞれ接触支持させ、さらに
上記昇降枠を弾性ロールに向けて前進させて上記
剛性ロールを弾性ロールに回転自在に圧接させる
ようにしたものである。
「作用」
上記構成によれば、剛性ロールの両端軸部を各
一対の回転ロールによつて、つまり各回転ロール
を軸支する合計４つの軸受によつて受けているの
で、剛性ロールの両端軸部を直接昇降枠に軸支し
た場合の合計２つの軸受に比較して、各軸受に加
わる負荷を１／２とすることができる。
一対の回転ロールによつて、つまり各回転ロール
を軸支する合計４つの軸受によつて受けているの
で、剛性ロールの両端軸部を直接昇降枠に軸支し
た場合の合計２つの軸受に比較して、各軸受に加
わる負荷を１／２とすることができる。
その結果、各軸受の負荷能力を増大することな
く従来と同一の軸受を使用したとしても、上記剛
性ロールに加わる衝撃的な負荷に耐えることが可
能となり、各軸受のガタの発生を防止して長期間
良好な真円度を確保することができる。
く従来と同一の軸受を使用したとしても、上記剛
性ロールに加わる衝撃的な負荷に耐えることが可
能となり、各軸受のガタの発生を防止して長期間
良好な真円度を確保することができる。
また、軸受の仕様の変更に基づいて剛性ロール
を変更する際には、この剛性ロールの両端軸部は
各一対の回転ロールの中央部に接触させているだ
けなので、上記昇降枠を弾性ロールから離隔する
方向に移動させるだけで該昇降枠から剛性ロール
を分離することができ、したがつてその交換作業
をきわめて容易に行うことができる。
を変更する際には、この剛性ロールの両端軸部は
各一対の回転ロールの中央部に接触させているだ
けなので、上記昇降枠を弾性ロールから離隔する
方向に移動させるだけで該昇降枠から剛性ロール
を分離することができ、したがつてその交換作業
をきわめて容易に行うことができる。
「実施例」
以下図示実施例について本発明を説明すると、
第１図、第２図において、１は図示しない駆動源
に連動した駆動軸で、この駆動軸１の外周に所要
の弾性を有する弾性ロール２を設けている。この
弾性ロール２の外周位置には剛性の高い剛性ロー
ル、例えばスチール製の剛性ロール３を上記弾性
ロール２と平行に配設し、この剛性ロール３の外
周面を上記弾性ロール３の外周面に所要の圧力で
圧接させている。
第１図、第２図において、１は図示しない駆動源
に連動した駆動軸で、この駆動軸１の外周に所要
の弾性を有する弾性ロール２を設けている。この
弾性ロール２の外周位置には剛性の高い剛性ロー
ル、例えばスチール製の剛性ロール３を上記弾性
ロール２と平行に配設し、この剛性ロール３の外
周面を上記弾性ロール３の外周面に所要の圧力で
圧接させている。
上記剛性ロール３の両端軸部４は昇降部材５に
設けた各一対の回転ロール６によつて回転自在に
支持してあり、その昇降枠５を図示しない機枠に
昇降自在に設けて上記弾性ロール２への圧接力を
調整できるようにしている。
設けた各一対の回転ロール６によつて回転自在に
支持してあり、その昇降枠５を図示しない機枠に
昇降自在に設けて上記弾性ロール２への圧接力を
調整できるようにしている。
以上の構成において、軸受材と裏金とのバイメ
タル材から成る板状素材７を上記一対の弾性ロー
ル２と剛性ロール３との間に挿通させると、この
板状素材７は剛性ロール３側に巻付くように湾曲
されながら両ロール２，３間を通過する。
タル材から成る板状素材７を上記一対の弾性ロー
ル２と剛性ロール３との間に挿通させると、この
板状素材７は剛性ロール３側に巻付くように湾曲
されながら両ロール２，３間を通過する。
そして上記板状素材７の先端部が一対の弾性ロ
ール２と剛性ロール３との間に挿入された瞬間に
は、特に剛性の大きい剛性ロール３に衝撃的な負
荷が加わるようになるが、該剛性ロール３の両端
軸部４を各一対の合計４つの回転ロール６によつ
て受けているので、剛性ロール３を直接昇降枠５
に軸支した場合の２つの軸受に加わる負荷に比較
して、回転ロール６の各軸受に加わる負荷を１／
２とすることができる。
ール２と剛性ロール３との間に挿入された瞬間に
は、特に剛性の大きい剛性ロール３に衝撃的な負
荷が加わるようになるが、該剛性ロール３の両端
軸部４を各一対の合計４つの回転ロール６によつ
て受けているので、剛性ロール３を直接昇降枠５
に軸支した場合の２つの軸受に加わる負荷に比較
して、回転ロール６の各軸受に加わる負荷を１／
２とすることができる。
そして板状素材７の先端部が剛性ロール３と弾
性ロール２との間に挿入されれば、以後は滑らか
に板状素材７を剛性ロール側に湾曲させることが
できる。このとき、軸受材と裏金とのバイメタル
材からなる板状素材７は、一般にはその軸受材が
剛性ロール３側となるようにして両ロール２，３
間に挿入され、それによつて湾曲された板状素材
７の内周面側が軸受材となるようにしている。し
かしながら、必要に応じて軸受材を弾性ロール２
側として両ロール２，３間に挿入してもよいこと
は勿論である。
性ロール２との間に挿入されれば、以後は滑らか
に板状素材７を剛性ロール側に湾曲させることが
できる。このとき、軸受材と裏金とのバイメタル
材からなる板状素材７は、一般にはその軸受材が
剛性ロール３側となるようにして両ロール２，３
間に挿入され、それによつて湾曲された板状素材
７の内周面側が軸受材となるようにしている。し
かしながら、必要に応じて軸受材を弾性ロール２
側として両ロール２，３間に挿入してもよいこと
は勿論である。
上記一対の弾性ロール２と剛性ロール３とによ
つて湾曲された板状素材７は、両ロール２，３間
に挿通される際にその先端部から後端部にかけて
順次比較的均一に湾曲されるようになるので、次
のコイニング加工を容易なものとすることがで
き、従来のプレス加工による湾曲に比較して容易
に真円度の向上を図ることができるようになる。
また、コイニング加工が施されて正確に半円形状
に湾曲された素材には、その後、従来と同様に、
油穴や係合爪等が形成されて半割軸受として完成
される。
つて湾曲された板状素材７は、両ロール２，３間
に挿通される際にその先端部から後端部にかけて
順次比較的均一に湾曲されるようになるので、次
のコイニング加工を容易なものとすることがで
き、従来のプレス加工による湾曲に比較して容易
に真円度の向上を図ることができるようになる。
また、コイニング加工が施されて正確に半円形状
に湾曲された素材には、その後、従来と同様に、
油穴や係合爪等が形成されて半割軸受として完成
される。
さらに、製造すべき半割軸受の仕様を変更した
際には、その仕様に応じて両ロール２，３、通常
は剛性ロール３を異なる径のものに交換する必要
があるが、その際には上記昇降枠５を上昇させる
だけで該昇降枠５から剛性ロール３を分離するこ
とができるので、剛性ロール３の交換作業をきわ
めて容易に行うことができる。
際には、その仕様に応じて両ロール２，３、通常
は剛性ロール３を異なる径のものに交換する必要
があるが、その際には上記昇降枠５を上昇させる
だけで該昇降枠５から剛性ロール３を分離するこ
とができるので、剛性ロール３の交換作業をきわ
めて容易に行うことができる。
次に、本発明装置を用いて行なつた実験結果に
ついて述べる。
ついて述べる。
（実験条件）
弾性ロール２の直径 120mm
弾性ロール２の硬度 Hs90（シヨアかたさ）
弾性ロール２の材質 ポリウレタンゴム
剛性ロール３の直径 50mm
剛性ロール３の硬度 Hv250（ビツカースかた
さ） 剛性ロール３の材質 S45C 両ロール２，３の圧接力 300Kg 板状素材７の材質 裏金付きアルミ軸受合金材 本実験では、上記実験条件で板状素材７を湾曲
させて真円度を測定し、次に所定の押圧力でコイ
ニング加工を施した後、再び真円度を測定した。
また比較のために、プレス加工で湾曲させた板状
素材についても同様に真円度を測定した。
さ） 剛性ロール３の材質 S45C 両ロール２，３の圧接力 300Kg 板状素材７の材質 裏金付きアルミ軸受合金材 本実験では、上記実験条件で板状素材７を湾曲
させて真円度を測定し、次に所定の押圧力でコイ
ニング加工を施した後、再び真円度を測定した。
また比較のために、プレス加工で湾曲させた板状
素材についても同様に真円度を測定した。
本実験結果によれば、従来のプレス加工で製造
したものの真円度は150μmであつたのに対し、本
発明装置によつて製造したものは60μmであつた。
またコイニング加工を施してから再び真円度を測
定した結果では、従来のものが15〜20μmであつ
たのに対し、本発明のものは10μmであつた。こ
の場合のコイニング加工では、従来の方が大きな
力でコイニング加工を施す必要があつた。
したものの真円度は150μmであつたのに対し、本
発明装置によつて製造したものは60μmであつた。
またコイニング加工を施してから再び真円度を測
定した結果では、従来のものが15〜20μmであつ
たのに対し、本発明のものは10μmであつた。こ
の場合のコイニング加工では、従来の方が大きな
力でコイニング加工を施す必要があつた。
なお、上記実験条件において、弾性ロール２を
必要以上に柔らかくすると板状素材７の湾曲度に
バラツキが発生するようになり、他方、必要以上
に固くすると湾曲度が低くなつて板状素材７が直
線状となるので、製品の諸元に応じて適度な弾性
度を持たせる必要がある。上記実験では、弾性度
はHs90程度が最も良好な結果が得られた。
必要以上に柔らかくすると板状素材７の湾曲度に
バラツキが発生するようになり、他方、必要以上
に固くすると湾曲度が低くなつて板状素材７が直
線状となるので、製品の諸元に応じて適度な弾性
度を持たせる必要がある。上記実験では、弾性度
はHs90程度が最も良好な結果が得られた。
また上記実験では、両ロール２，３の圧接力を
250Kg以上とすればそれ以上圧接力を変動させて
も板状素材７を剛性ロール３の外周面に沿つてほ
ぼ一定の状態で巻付かせることができ、圧接力を
それより小さくすると板状素材が剛性ロール３か
ら離れて湾曲後の板状素材の内径が大きくなつ
た。板状素材の材質によつては剛性ロール７の外
周面に密着させて湾曲させることも可能である。
250Kg以上とすればそれ以上圧接力を変動させて
も板状素材７を剛性ロール３の外周面に沿つてほ
ぼ一定の状態で巻付かせることができ、圧接力を
それより小さくすると板状素材が剛性ロール３か
ら離れて湾曲後の板状素材の内径が大きくなつ
た。板状素材の材質によつては剛性ロール７の外
周面に密着させて湾曲させることも可能である。
さらに、上記剛性ロール３の直径は製造すべき
製品径に応じて決定すればよく、他方、弾性ロー
ル２の直径に関しては、これを小さくすると製品
径が大きくなる傾向があることが確認されてい
る。
製品径に応じて決定すればよく、他方、弾性ロー
ル２の直径に関しては、これを小さくすると製品
径が大きくなる傾向があることが確認されてい
る。
「発明の効果」
以上のように、本発明によれば、各一対の回転
ロールを軸支する合計４個の軸受によつて剛性ロ
ールを長時間安定した状態で回転自在に支持する
ことができるので、従来に比較して真円度の悪化
を長期間防止することができ、しかも軸受の仕様
の変更により剛性ロールを変更する際には、上記
昇降枠を弾性ロールから離隔させるだけで該昇降
枠から剛性ロールを分離することができるので、
その交換作業をきわめて容易に行うことができる
という効果が得られる。
ロールを軸支する合計４個の軸受によつて剛性ロ
ールを長時間安定した状態で回転自在に支持する
ことができるので、従来に比較して真円度の悪化
を長期間防止することができ、しかも軸受の仕様
の変更により剛性ロールを変更する際には、上記
昇降枠を弾性ロールから離隔させるだけで該昇降
枠から剛性ロールを分離することができるので、
その交換作業をきわめて容易に行うことができる
という効果が得られる。
第１図は本発明の一実施例を示す正面図、第２
図は第１図の側面図である。 １…駆動軸、２…弾性ロール、３…剛性ロー
ル、４…両端軸部、５…昇降枠、６…回転ロー
ル、７…板状素材。
図は第１図の側面図である。 １…駆動軸、２…弾性ロール、３…剛性ロー
ル、４…両端軸部、５…昇降枠、６…回転ロー
ル、７…板状素材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 回転自在に軸支した剛性の高い剛性ロール
と、回転自在に軸支した弾性を有する弾性ロール
と、該弾性ロールを回転駆動する駆動源とを備
え、それらの剛性ロールと弾性ロールとの間に板
状素材を挿通させてその板状素材を上記剛性ロー
ル側に湾曲させるようにしたすべり軸受の製造装
置において、 昇降自在に設けた昇降枠の両側に各一対の回転
ロールを軸支するとともに、各一対の回転ロール
の中央部に上記剛性ロールの両端軸部をそれぞれ
接触支持させ、さらに上記昇降枠を弾性ロールに
向けて前進させて上記剛性ロールを弾性ロールに
回転自在に圧接させたことを特徴とするすべり軸
受の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5616183A JPS59179249A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | すベり軸受の製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5616183A JPS59179249A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | すベり軸受の製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59179249A JPS59179249A (ja) | 1984-10-11 |
| JPH0241365B2 true JPH0241365B2 (ja) | 1990-09-17 |
Family
ID=13019365
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5616183A Granted JPS59179249A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | すベり軸受の製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59179249A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020138231A (ja) * | 2019-03-01 | 2020-09-03 | 日鉄建材株式会社 | エンボス金属板用の成形ロール、及びエンボス金属板の成形方法 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5791308B2 (ja) * | 2011-02-25 | 2015-10-07 | 三菱重工業株式会社 | ロール加工ユニット、およびロール加工方法 |
| US20150285336A1 (en) * | 2012-11-26 | 2015-10-08 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Continuously variable transmission belt and manufacturing method therefor |
| DE102016117764A1 (de) * | 2016-09-21 | 2018-03-22 | Vorwerk Autotec Gmbh & Co. Kg | Verfahren zur Herstellung einer geschlitzten Buchsenlagerhülse |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57118818A (en) * | 1981-01-14 | 1982-07-23 | Toshiba Corp | Manufacture of cylindrical member made of copper |
-
1983
- 1983-03-31 JP JP5616183A patent/JPS59179249A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020138231A (ja) * | 2019-03-01 | 2020-09-03 | 日鉄建材株式会社 | エンボス金属板用の成形ロール、及びエンボス金属板の成形方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59179249A (ja) | 1984-10-11 |
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