JPH0241724A

JPH0241724A - 板状ワークの接合方法

Info

Publication number: JPH0241724A
Application number: JP19200888A
Authority: JP
Inventors: Kazunori Kinoshita; 木下　和憲
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1988-08-02
Filing date: 1988-08-02
Publication date: 1990-02-09

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、板状ワークの接合方法、たとえば、自動車
車体の組立てに際し、車体の組立工程へ搬入される部品
を仮組みするに用いて好適な接合方法に関するものであ
る。

（従来の技術）従来既知のこの種の接合方法としては、たとえば実開昭
６３−８０２８８号公報に開示されたものがある。

これは、第７図に示すように、二枚の板状ワーク６Ｌ　
６２を、それらに設けたそれぞれの接合フランジ６３．
６４にて接合するに際し、両接合フランジ６３、６４を
相互に面接触させた状態で、いずれか−方の接合フラン
ジ６３の先端に、そこから、他方の接合フランジ側へ長
く突出させて設ＬＪたタブ６５を、他方の接合フランジ
６４に設けられてタブ６５を受ける切欠ガイド部６６を
経て折り返すことにより、その他方の接合フランジ６４
、ひいては、それを設けた板状ワーク６２を、板状ワー
ク６１の接合フランジ６３とタブ６５との間に強固に挟
持するものである。

（発明が解決しようとする課題）ところが、かかる従来技術にあっては、タブ６５を、接
合フランジ６３の先端から、その前方側へ長く突出させ
て設けていることから、そのタブ６５の形成のためのス
クラップ量の増加を余儀なくされ、板状ワーク６１の構
成のための材料歩止りが著しく低いという問題があり、
また、この一方において、プレス金型を相当大きくせざ
るを得な（なるという設備コスト上の問題があった。

この発明は、従来技術のかかる問題点に着目してなされ
たものであり、材料歩止りを有利に向上させることがで
き、プレス金型の大型化を十分に回避することができる
板状ワークの接合方法を提供するものである。

（課題を解決するための手段）この発明の、板状ワークの接合方法は、二枚の板状ワー
クを、それらに設けたそれぞれの接合フランジにて接合
するに当り、先端面がともに同一面内に位置するそれぞ
れの接合フランジのいずれか一方から分離させたタブを
、他方の接合フランジに予め形成したタブ差込部を経て
折り返すものである。

（作　用）この接合方法では、先端面がともに同一面内に位置する
それぞれの接合フランジのいずれか一方からタブを分離
させることにより、そのタブを、接合フランジの先端か
ら長く突出させて設ける従来技術に比し、タブの形成に
起因するスクラップの発生をほぼ完全に防止して、材料
歩走りを著しく向上させることができるとともに、プレ
ス金型の小型化による、設備コストの低減を実現するご
とができる。

またここでは、接合フランジの一方から分離させたタブ
を、他方の接合フランジに予め形成したタブ差込部を経
て折り返すことにより、二枚の板状ワークに、幾分の相
対変位の余地を残しつつもなお、それら両者を十分な強
度で接合することができる。従って、この方法を、たと
えば、自動車車体の仮組工程に適用した場合に、仮組構
体の、車体組立工程への搬送およびそこへの搬入に際し
、自動車部品の不測の脱落を有効に防止し得ることはも
ちろん、車体組立工程での、部品相互の正確な位置決め
を、仮組状態のままでの、両板状ワーク、ひいては両接
合フランジの相対変位をもって十分に許容することがで
きる。

（実施例）以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第１図は、この発明の接合方法を適用した車体組立ライ
ンを示す路線平面図である。

図中１は、ワーク搬送装置の走行経路を示し、２．３．
４はそれぞれ、フロア搬入工程、仮組工程および車体組
立工程を示す。

この車体組立ラインでは、先ず、フロア搬入工程２で、
ワーク搬送装置に、他の工程で組立てたフロアメインを
、ドリップリフタその他で位置決め配置して、そのワー
ク搬送装置によるフロアメインの搬送を可能ならしめ、
次いで、仮組工程３で、ワーク搬送装置によってそこへ
搬入したフロアメインの両側部に、これも他の工程で予
め組立てたボディサイドを配置して、これらのボディサ
イドその他とフロアメインとを、おおよその位置決め状
態にて、発明方法により仮組みし、さらに、車体組立工
程４で、仮組み状態でそこへ搬入されたフロアメイン、
ボディサイドその他を、図外の位置決めロボットにより
、仮組状態を除去することなく、所定の相対位置に正確
に位置決めし、併せて、図外の溶接ロボットにて、それ
らを相互に溶接することによって、フロアメインと、ボ
ディサイドその他とを所定の相対位置に最終的に組立て
る。

そしてその後は、第１および第２の増灯工程５゜６にて
増訂溶接を施して、ボディメインを完成させた後、ボデ
ィメイン搬出工程７で、そのボディメインを、走行経路
１から次工程へ搬出する。

ところで、前述した仮組工程３で、第２図に例示するよ
うなフロアメイン８とボディサイド９とを、この発明の
接合方法によって仮組みするに際しては、フロアメイン
８の側端部に位置するシルインナパネル１０と、ボディ
サイド９の下端部に位置するシルアウタパネル１１とに
おいて、たとえば、第３図（ａ）に示すように、シルイ
ンナパネル１０およびシルアウタパネル１１のそれぞれ
に、先端面がともに同一平面内に位置する結合フランジ
１２．１３を形成し、そして、これらの接合フランジ１
２．１３のいずれか一方、図に示すところでは、シルア
ウタパネル１１の接合フランジ１３から、そこに設けら
れて上下方向へ延在する二本のスリツト１４によって、
正面形状がほぼ方形をなすタブ１５を区分する一方、他
方の接合フランジ１２に、正面形状がほぼＵ字状をなし
、タブ１５より幾分広幅のタブ差込部１６を設け、また
、このタブ差込部１６の下方部分に、接合フランジ１２
の、迫出部１２ａを設けることによって仮組みを準備し
、そこで、再接合フランジ比１２を、フロアメイン８と
ボディサイド９とのおおよその位置決めによって面接触
させ、しがる後、タブ１５を、第３図（ｂ）に示すよう
に、タブ差込部１６を経て下方へ折り返すことにより、
接合フランジ１３と、タブ１５の折り返し部分との間に
、接合フランジ１２、ひいてはそれの迫出部１２ａを挾
み込む。

以上のような接合方法によれば、と（に、接合フランジ
１２に二本のスリット１４を設けることによって、−の
タブ１５を形成することができるので、接合フランジの
先端に、そこから長く突出する突出タブを形成する従来
技術に比し、スクラップの発生量を有利に低減して、材
料歩出りの著しい向上と、プレス金型の十分なる小型化
とを達成することができる。

また、かかる仮組接合を、フロアメイン８およびボディ
サイド９の複数個所にて行うことにより、ボディサイド
９ば、フロアメイン８に十分強固に接合されることにな
り、その仮組構体の、車体組立工程４への搬送およびそ
こへの搬入に際する、ボディサイド９の、そこからの不
測の脱落が十分有効に防止されることになる。

この一方において、車体組立工程４へ搬入されたその仮
組構体は、位置決めロボットによる、フロアメイン８と
ボディサイド９との正確な位置決めに際し、再接合フラ
ンジ１１．１２の上下左右方向への幾分の相対変位を許
容するので、仮組接合部分をそのままにして、それら両
者を、所期した通りの精度にて位置決めすることができ
る。

なおこれらのことは、仮組工程３で、ルーフその他の部
品をもこの発明の方法に従って仮組接合した場合にもま
た同様である。

ここで、シルインナパネル１０とシルアウタパネル１１
との上述したような接合は、たとえば、ピボノティング
ピラーに、タブＩ５の、タブ差込部１６への折り曲げと
、それの折り返しとを司るタリン手段を設けることにて
行うことができる。

第４図は、タブおよびタブ差込部の他の実施例を示す断
面斜視図であり、第４図（ａ）に示す例は、タブ１５ａ
およびタブ差込部１６ａの正面形状を、ともに倒立台形
形状としたものである。

この例によれば、再接合フランジ１２．１３の接触下で
、タブ１５ａを、前述の例と同様、タブ差込部１６ａを
経て、上方から下方へ折り返すことにより、とくには、
タブ差込部１６ａからのタブ１５ａの不測の抜は出しを
、タブ１５ａの両側縁と、タブ差込部１６ａの上端部両
側縁との掛合に基づき、十分有効に防止することができ
る。

また、第４図（１））に示す例は、接合フランジ１３か
ら、第３圀で述べたと同様にして区分した舌片を、他方
の接合フランジ側へ９０度折り曲げることにてタブ１５
ｂを形成する一方、接合フランジ１２に、はぼ矩形穴形
状をなすタブ差込部１６ｂを形成したものであり、ここ
では、タブ１５ｂを、タブ差込部１６ｂへ差し込み乍ら
、再接合フランジ１２．１３を面接触させ、しかる後、
そのタブ１５ｂを、下方へさらに９０度折り曲げること
により、両パネル１０．１１の、第３図および第４図（
ａ）に示す実施例と同様の接合をもたらす。

なお、ここに示すこの例において、タブ差込部１６ｂを
、第３図に示す、はぼＵ字形状のタブ差込部１６とする
ことも可能であり、このことによってもまた、上述した
それぞれの実施例と同様、この発明に固有の作用効果を
何ら損ねることなく、両パネル１０．１１の十分強固な
接合をもたらすことができる。

第５図は、この発明のさらに他の実施例を示す図である
。

これは、両パネル１０．１１の接合作業の開始に当り、
一方の接合フランジ１３はそのままに、他方の接合フラ
ンジ１２に、タブ差込部１６を予め形成するものであり
、この例での、両パネル１０．１１の接合作業は、再接
合フランジ１２．１３を相互に面接触させた後、一方の
接合フランジ１３を、図に仮想線で示すように、倒立Ｔ
字状に切断することにより、切断線に囲まれた三片のタ
ブを形成し、続いて、それらのタブのそれぞれを、第５
図（ｂ）に示すように、タブ差込部１Ｇを経て、左右方
向へ折り返すことにより行う。

第６図は、かかる接合工程を例示する図であり、ここで
は、はじめに、両接合フランジ１２．１３を、プレスジ
ョイニング装置２１のホルダ２２．２３によってクラン
プし、次いで、フランジ１３側に位置するポンチ２４を
進出作動させることにより、そのポンチ２４と、ダイ２
５との作用に基づき、三片のタブ１５ｃの切断形成と、
それらのタブ１５ｃの、タブ差込部１６内への折り曲げ
とを同時にもたらし、しかる後、フランジ１２側に位置
するホルダ２３の開放と、ダイ２５の進出作動とによっ
て、ダイ２５の縁部で、それぞれのタブ１５ｃをフラン
ジ１２を挟んで左右方向へ十分に折り返す。

このことによれば、前述したそれぞれの実施例と同様の
作用効果をもたらしてなお、三片のタブ１５ｃの作用に
より、両パネル１０．１１の接合強度を一層高めること
ができ、また、それぞれのタブ１５ｃを側方へ折り返す
ことから、タブ差込部１６の下方に、接合フランジ１２
の迫出部を形成することが不要となる。

なおここで、タブ差込部の形状を、第４図（ｂ）に示す
ような矩形穴形状とすることも可能である。

（発明の効果）かくして、この発明によれば、とくには、二枚の接合フ
ランジのいずれか一方から、切り起しその他によってタ
ブを分離することにより、接合フランジの先端にタブを
突設する従来技術に比し、タブを形成することに起因す
るスクラップの発生を完全に防止することができるので
、材料歩出りの著しい向上、ひいては、製品コストの低
減を実現することができ、加えて、プレス金型を小型に
して設備コストをもま十分に低減させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明を適用した車体組立ラインを示す路
線図、第２図は、この発明の適用個所を例示する斜視図、第３〜５図はそれぞれ、この発明の実施例を示す図、第６図は、第５図に示す例の接合工程を例示する工程図
、第７図は従来例を示す図である。

Claims

【特許請求の範囲】１、二枚の板状ワークを、それらに設けたそれぞれの接
合フランジにて接合するに当り、先端面がともに同一面内に位置する接合フランジのいず
れか一方から分離させたタブを、他方の接合フランジに
予め形成したタブ差込部を経て折り返すことを特徴とす
る板状ワークの接合方法。