JPH024251Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この考案は、クラツチまたはブレーキ等の動力
連結装置において動力を伝達または制動するのに
使用される摩擦板に関し、特に動力連結装置の固
定板と作動板との間で回転する摩擦板の改良に関
するものである。

〔従来の技術〕

従来、動力連結装置の一例として、第３図の上
半部縦断側面図に示されるような、固定板１と作
動板２の間で回転する摩擦板３をするブレーキが
提案されており（実公昭50−12625号参照）、この
装置では、摩擦板３に穿設された貫通孔４に摩擦
片５が嵌合され、回転軸Ｒと結合した作動板２の
作用によつて摩擦片５が固定板１に押圧されて制
動を行うものであるから、制動時またはそれから
駆動状態に戻る時に摩擦片５が貫通孔４内を常に
円滑に摺動する必要があり、そのためには摩擦片
と貫通孔との相互の寸法誤差はきわめて小さいこ
とが要求される。

そこで上記装置においては第４図の平面図で示
されるような形状をする摩擦片５を採用してお
り、この摩擦片５は２個の円柱をその軸線に平行
な平面で切断してそれぞれの一部を切り欠いた２
個の部材ａ，ｂを互にその切断面ｃ，c′で接合し
たものから構成されている。

〔考案が解決しようとする問題点〕

このような摩擦片は、その素材となる部材が円
柱形のため比較的製造が簡単で寸法精度を向上さ
せることも容易であるけれども、それを受け入れ
る貫通孔の寸法精度も向上させる必要があり、摩
擦片の外側全面を貫通孔の内側全面に沿わせて摩
擦片を貫通孔内で摺動させるこの種の摩擦板にあ
つては、摩擦片と貫通孔の寸法をきわめて精密に
合わさなければならないという問題は依然として
避けることができず、またこのような寸法上の許
容誤差がきわめて小さいことから両者の間に寸法
の食違いが生じやすく、そのような場合摩擦片の
摩耗や発熱を生じ易く、また一般に駆動時および
制動時に摩擦片と貫通孔内周面が打当つて騒音が
発生するという問題があつた。

〔問題点を解決するための手段〕

この考案は、上記のような問題を根本的に解決
すること、すなわち摩擦片と貫通孔との間に要求
される面倒な寸法精度上の問題、並びに摩擦片の
摩耗や発熱を無くすとともに、駆動時および制動
時に打当音の発生が少ない摩擦板を提供すること
を目的としており、摩擦片が軸方向に摺動自在に
嵌合されている複数個の貫通孔を有する動力連結
装置用摩擦板において、前記摩擦片を外側に突出
した係合部を有する弾性部材に圧入嵌合し、この
弾性部材の係合部を前記摩擦板の貫通孔に形成さ
れた係合溝に係合することにより、前記摩擦片を
前記弾性部材を介して前記摩擦板の貫通孔に摺動
自在に嵌合するとともに、前記弾性部材の非係合
部外周面と前記摩擦板の貫通孔内周面との間に間
隙を構成したことを特徴とするものである。

〔実施例〕

ついで、この考案の摩擦板の実施例を図面を参
照しながら説明する。

第１図はこの考案による摩擦片の実施例を示す
一部平面図、そして第２図は第１図のＸ−Ｘ線に
沿つた縦断側面図であつて、図示されているよう
に、例えばアルミニウム板をプレス成形または機
械加工して得た摩擦板６には、係合溝としての内
周面に軸線方向の２個の溝部７ａ，７ａが形成さ
れている複数個の貫通孔７（これはすべて同じ形
状、寸法を有するので１個だけが図示されてい
る）が穿設されている。

上記の各溝部７ａには、ベリリウム銅板やステ
ンレス鋼板またはゴムなどからできているブシユ
状の弾性部材８の外側に突出した係合部としての
突出部８ａおよび切離部分に形成された折曲げ部
８ｂ，８ｂがそれぞれ摺動自在に係合され、溝部
以外の貫通孔内周面と弾性部材外周面との間には
円弧状の間隙Ｓが形成されている。

一方前記環状の弾性部材８の内側には、例えば
アスベストを含むレジンモールド製品からなる円
柱状の摩擦片９が圧入嵌合され、前記突出部８ａ
と折曲げ部８ｂが前記溝部７ａ内を摺動すること
によつて、摩擦片９は弾性部材８と一体になつて
貫通孔７内に摺動自在に嵌合されている。

このようにこの考案においては、弾性部材８の
突出部８ａと折曲げ部８ｂの外側面、および溝部
７ａの内側面のみが専ら摺動面となつているか
ら、弾性部材８によつて貫通孔７の内周面と隔離
している摩擦片９の外周面は勿論のこと、間隙Ｓ
によつて互に隔てられている貫通孔７の内周面お
よび弾性部材８の非係合部となる外周面の寸法精
度上の許容誤差はいずれも大きくすることがで
き、したがつて貫通孔の形成並びに弾性部材およ
び摩擦片の製作が容易になるとともに、駆動時ま
たは制動時に働く回転部材の回転力によつて生ず
る摩擦片の回転方向の押圧力が弾性部材に及んで
も、弾性部材と貫通孔との間には間隙が形成さ
れ、しも一方の部材は弾性を有する部材であるた
めに、弾性部材と貫通孔内周面との打当は緩衝さ
れて両者の間に生ずる打当音は著しく軽減され、
また摩擦片自体には全く摺動面が形成されていな
いので摩擦片の摩耗および発熱は当然回避され
る。

なお、この実施例においては摩擦片９の断面形
状を円形としたけれども、その形状を円以外のも
の、例えば楕円、四角形または扇形等任意の形状
にすることができ、また上記の弾性部材８では係
合部として１個の突出部と２個の折曲げ部が形成
されているが、摩擦片を弾性部材を介して摩擦板
の貫通孔内に嵌合したときに、摩擦片が弾性部材
に圧入された状態となり固定されていればよいの
であるから、例えば２個の突出部と２個の折曲げ
部、あるいは突出部がなくて４個の折曲げ部をそ
れぞれ弾性部材に形成してもよく、弾性部材にお
ける突出部と折曲げ部の数は前述した範囲内で適
宜選定することができる。さらに摩擦板、弾性部
材および摩擦片の材質も上に例示した以外の材料
から適宜採用できることは言うまでもない。

〔考案の効果〕

以上述べた説明から明らかなように、この考案
によると、摩擦片はその外周が弾性部材によつて
囲繞され、摩擦片が摺動する場合の摺動部は貫通
孔の溝部と、それに係合する弾性部材の突出部お
よび折曲げ部に限定されて、その弾性部材と貫通
孔内周面との間には間隙が形成されているので、
摺動部を形成しない摩擦片、突出部および折曲げ
部を除く弾性部材部分および溝部以外の貫通孔内
周面相互間の寸法、形状は従来のものほど精密に
合わせる必要がないからこれら部材の製作が容易
になるとともに、摩擦片側面の摩耗および発熱は
完全に防止され、また駆動時および制動時におい
て発生する弾性部材と貫通孔内周面との打当音が
著しく軽減される。

さらに、摩擦片と貫通孔内周面との間に介在す
る部材は弾性を有するために、溝部およびそれに
係合される弾性部材の突出部と折曲げ部の寸法誤
差が吸収されるとともに、打当音が軽減されると
いう上記効果も一層助長される。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの考案による摩擦板の実施例を示す
一部平面図、第２図は第１図のＸ−Ｘ線に沿つた
縦断側面図、第３図は従来のブレーキを示す上半
部縦断側面図、そして第４図は第３図のブレーキ
において使用されている摩擦板の一部を示す平面
図である。図面において、 １……固定板、２……作動板、３，６……摩擦
板、４，７……貫通孔、５，９……摩擦片、８…
…弾性部材、７ａ……溝部、８ａ……突出部、８
ｂ……折曲げ部。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 摩擦片が軸方向に摺動自在に嵌合されている複
   数個の貫通孔をする動力連結装置用摩擦板におい
   て、前記摩擦片を外側に突出した係合部を有する
   弾性部材に圧入嵌合し、この弾性部材の係合部を
   前記摩擦板の貫通孔に形成された係合溝に係合す
   ることにより、前記摩擦片を前記弾性部材を介し
   て前記摩擦板の貫通孔に摺動自在に嵌合するとと
   もに、前記弾性部材の非係合部外周面と前記摩擦
   板の貫通孔内周面との間に間隙を構成したことを
   特徴とする動力連結装置用摩擦板。