JPH0242553B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はパイプ内壁面のライニング方法の改良
に係り、口径の比較的大きな埋設ガス管や埋設水
道管等の更生並びにライニング管の製造等に利用
されるものである。

（従来の技術） 埋設ガス管や埋設水道管の更生には、サンドジ
エツト流（研磨材と空気流の混合流体）を管内へ
通して管内壁面を研掃した後、管内壁面をエポキ
シ樹脂塗料等でライニングする方法が一般に広く
利用されている。

而して、前記塗料等による管内壁面のライニン
グ工法としては、塗料粒子を搬送空気流中に浮
遊させ、当該混合流体を管路内へ高速で通し、流
通途中に於いて管路内壁面へ塗料粒子を衡突付着
せしめることにより、管内壁面に塗膜を形成する
方法（特開昭54−156046号公報、特開昭54−
127941号公報等）、塗料と空気流との混合流体
を管路内へ供給し、管入口部内壁面へ塗料粒子を
付着積層させ、管路内壁面に付着積層した塗料層
を前記混合流体内の空気流により順次前方へ流動
させ、管内壁面に塗膜を形成する方法（特公昭58
−24195号公報、特公昭58−13226号公報等）、
管路内へ２個の弾性物体（ピグ）を間隔を置いて
配設し、両弾性物体間に塗料を充填したあと、流
体圧等により塗料を挟持した状態で両弾性体を進
行させ、管路内壁面に塗膜を形成する方法（特開
昭55−44320号公報等）等が、従前から広く利用
されている。

前記，及びの方法は何れも優れた工法で
あり、現実にビルや工場等の管路の更生に広く実
用化されている。

しかし、これ等の方法にも解決すべき問題点が
多く残されている。例えば、前記の方法では、
管の末端から放出される混合流体中に多量の塗料
粒子が含まれるため、塗料損失が大となる。ま
た、大口径管では塗膜の形成に長時間を必要とす
るため、厚い塗膜を能率よく形成することが困難
であり、更に、エルボ部の塗膜がどうしても薄く
なるという問題がある。

又、前記の方法にも、管路内壁面の塗膜厚さ
を１mm以上にすることが著しく困難であること、
4B以上の大口径管路になると、所要空気量が増
大し、大容量のコンプレツサを必要とするためこ
の点から制約を受けること、及び曲部（エルボ
部）の塗膜厚さが直管部に比較して極めて薄くな
ること等の問題が残されている。

一方、前記の方法は、比較的大口径の管路に
適用する場合には優れた方法であるがなお解決す
べき問題が残されている。即ち、○イ二個の弾性ピ
グの間に粘度の低い液体塗料を充填し、それ等を
一体として流体圧等によつて管内を移動させるた
め、後方のピグによつて折角管内壁面に付着せし
めた塗料が剥離若しくは掻き落されることにな
り、直管部であつても１mm以上のライニング皮膜
を形成することが困難なこと、○ロエルボ部に於い
ては、後方のピグによつて皮膜が著しく掻き落さ
れるため、曲部の内壁面のライニング皮膜が特に
薄くなること、○ハライニング材を挟んだ状態の二
個のピグを一体として滑動させるため、その滑動
性が極めて悪く、細径管路や曲部の多い管路には
使用できないこと、○ニ後方のピグによるライニン
グ材の掻落しのため、ピグの移動速度を変えても
ライニング皮膜厚さがあまり変らず、皮膜厚さの
調整が困難なこと、等の問題が残されている。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明は従前のこの種管路内壁面のライニング
における上述の如き問題、即ち空気とライニン
グ材との混合体を使用する方法では、管路内壁面
の塗膜厚さを厚くすることが困難で、作業能率や
塗料損失、空気供給源の確保等の点から、大口径
管路へは適用し難いこと、所謂二個のピグ間に
挟持したライニング材を移動せしめる方法に於い
ては、ライニング皮膜が極めて薄いうえ、皮膜厚
さの制御も殆んど不可能で、しかも作業中に詰ま
り事故を生じ易いこと等の問題を解決せんとする
ものであり、小口径から大口径までのあらゆる管
路を高能率で、大容量の流体供給装置を必要とす
ることなく、１〜1.5mm以上の比較的厚い塗膜厚
さに、しかもエルボ部を含む管路の全亘長を均一
な厚さにライニングできるようにした、管内壁面
のライニング方法を提供することを目的とするも
のである。

（問題点を解決するための手段） 本発明は、被処理管管内へ弾性を有する滑動体
を挿入するとともに、該滑動体の後方へ高粘度の
流動性を有するライニング材を注入して被処理管
の内部を略閉塞状態とし、次に前記ライニング材
の前後間に圧力差△Ｐを発生させ、該圧力差△Ｐ
により前記ライニング材及び滑動体を移動させる
ことにより、管内壁面にライニング皮膜を形成す
ることを発明の基本構成とするものである。

（作用） 管路内へ挿入された滑動体と管路内を閉塞する
状態で注入されたライニング材とは、該ライニン
グ材の前後間の圧力差△Ｐによつて順次一定の速
度で移動され、ライニング材が通過した管路内壁
面にライニング皮膜が形成されて行く。形成され
るライニング皮膜の厚さは、ライニング材の移動
速度と粘度によつて決定され、前記移動速度を制
御することにより、皮膜厚さの制御が行なわれ
る。

ライニング材としては比較的高粘度で“タレ”
が少なくしかも流動性を備えた物質が最適であ
る。また、滑動体としては、弾力性を有し且つ管
内壁面との摩擦抵抗の小さなものがよい。

ライニング皮膜の形成後は通気等によつて皮膜
の乾燥が行なわれ、またライニング処理の前に
は、管路内の研掃が十分に行なわれることは勿論
である。

（実施例） 以下、第１図乃至第３図に示す本発明の一実施
例に基づいて、本発明を具体的に説明する。

第１図は本発明の実施系統図であり、第２図は
塗膜形成の説明図である。図に於いて１はガス管
路、水道管路、定尺管等の被処理管であり、２は
コンプレツサやボンプ等の流体加圧装置、３は圧
力調整器、４は流量計、５は入口流量調整弁、６
は出口流量調整弁、７はライニング材排出弁、８
はタンク内のライニング材、９はライニング材タ
ンク、１０はパイプ内へ注入したライニング材、
１１・１２・１３はバルブ、１４は圧力調整器、
１５は弾性材より成る滑動体である。

管内壁面のライニングに際しては、被処理管１
が既設直管路の場合には、先ず管路を30〜500m
位いの適宜の長さに分割し、入口端１ａと出口端
１ｂを開口する。

次に、第１図に示す如く各機器を接続し、管１
の開口端より滑動体１５を内方へ挿入すると共
に、バルブ１１を開放して滑動体１５の後方へラ
イニング材１０を注入する。ライニング材１０と
しては蓄層性に優れ、高粘度質の液状又はゲル状
であつて流動性を有し、しかも、たれが少なくて
且つライニング材として必要な特性（耐食性、安
全性等）を備えたものが最適である。具体的には
高粘度（10000〜40000cps）のエポキシ樹脂塗料
や高粘度のセメント系ライニング材等が最適であ
る。

尚、本実施例に於いては、粘度が略30000cpsの
エポキシ樹脂塗料をライニング材１０として使用
している。

前記、滑動体１５はゴムやプラスチツク等の弾
力性を有する変形自在な軟質弾性材より形成され
ており、その外径寸法は被処理管１の内径と略同
寸法に選定されている。当該滑動体１５は高粘性
のライニング材１０が前方へたれ延びするのを防
止するためのものであり、管壁との間に僅かな摩
擦抵抗を保持した状態で、管壁に沿つて前方へ押
圧移動される。

被処理管１内へ注入するライニング材１０の量
は、管路の長さ、形成すべき塗膜厚さ及び管路口
径等より計算され、通常は所要計算量の1.1〜1.2
倍程度の量のライニング材１０を注入する。尚、
管内へは、ライニング材１０が第１図に示す如く
管内で蓄層され、管路を閉塞した状態となるよう
に必要量のライニング材を注入する。この時、バ
ルブ１３を開放してライニング材タンク９内を若
干加圧するようにすれば、ライニング材１０の注
入がより円滑に行なえ、好都合である。

所要量のライニング材１０の注入が完了すれ
ば、入口流量調整弁５を調整して加圧流体Ａを管
内へ供給すると共に出口流量調整弁６を調整開放
し、ライニング材１０の後方と滑動体１５の前方
との間の圧力差△Ｐによつて、管内へ注入した前
記ライニング材１０を所定の速度で出口端１ｂ方
向へ向けて進行させる。管内へ供給する加圧流体
Ａとしては、空気や窒素等のガス体、水等が使用
可能であり、本実施例に於いてはコンプレツサー
からの圧縮空気を使用している。

加圧流体Ａを管内へ供給すると、管内へ注入さ
れてプラグ状に蓄層したライニング材１０は、滑
動体１５を押しつつ第２図に示す如き形態で矢印
方向へ流動し、管路内壁面に略一定の厚みｔを有
するライニング皮膜１０ｂが形成されて行く。こ
の時、ライニング材１０の前方には滑動体１５が
存在するため、大口径管（例えば5B〜15B）で
あつても、ライニング材１０が前方へたれ延び
て、ライニング材１０の前後間の差圧△Ｐが喪失
されることは全く無く、極めて円滑に、第２図の
如き状態でライニング材１０を移動させることが
できる。

試験結果によれば、ライニング材１０（粘度
30000cps、エポキシ樹脂塗料）の流動速度Ｕ＝３
〜30m／minのとき、口径50〜600mmの管路で、
厚さｔ＝４〜１mmの塗膜厚さを得ることができ、
また、ライニング材１０の前後の圧力差△Ｐは１
〜４Kg／cm²程度である。

尚、本実施例に於いては、第１図に示す如く被
処理管１の入口側１ａと出口側１ｂに設けた流量
調整弁５，６を調整し、管内を進行するライニン
グ材１０の上・下流間の圧力差を調整することに
よりその移動速度を制御し、これによつて形成さ
れる塗膜厚さを制御するようにしている。しか
し、前記ライニング材１０の移動速度の調節は如
何なる方法、例えば出口側を開放して入口側から
加える加圧流体Ａの流量又は圧力を調整する方
法、或いは入口側から加える加圧流体Ａの入口圧
力を一定にして出口側流体の流量を調整する方法
等であつてもよいことは勿論である。

また、被処理管１の出口端１ｂに真空ポンプ等
の吸引装置を設け、該吸引装置によりライニング
材１０及び滑動体１５を吸引してこれを移動させ
るようにしてもよく、或いは加圧流体Ａの供給と
吸引装置による吸引を併用するようにしてもよ
い。

更に、前記実施例に於いては、被処理管１の入
口端１ａに所要量のライニング材１０を一度に注
入するようにしているが、第３図に示す如くライ
ニング材１０の注入と滑動体１５の挿入を複数回
に分けて行ない、複数個のライニング材１０ａ，
１０ａ…を同時に進行させるようにしてもよい。
管路の途中、例えば複数個の分岐管等から主管内
へライニング材の注入及び滑動体の出し入れがで
きるような場合には、第３図の如く複数個のライ
ニング材１０ａ，１０ａ…と滑動体１５ａ，１５
ａ…を同時に移動させることにより、極めて長亘
長の管路を一度に処理できる。

（発明の効果） 本発明に於いては、管内へ滑動体を挿入すると
共にその後方へ高粘度なライニング材を注入し、
管路を閉塞した状態としたライニング材をその前
後間の圧力差により所定の速度で移動させるよう
にしているため、大口径管であつても、ライニン
グ材が前方へたれ延びてライニング材の前後の差
圧△Ｐが喪失されてしまうことが全く無く、極め
て円滑にライニング材を移動させることができ
る。

また、加圧流体Ａを使用する場合には、必要と
する加圧流体Ａの流量が従前のライニング方法に
比較して著しく減少し、消費エネルギーが大幅に
減少すると共に、流体加圧装置の小容量化が図
れ、大口径管のライニングが容易となる。

更に、高粘度なライニング材を使用すると共
に、ライニング材の後方を空間部としているた
め、管路内壁面に厚さ１〜５mm程度の比較的厚い
塗膜を容易に形成することができ、しかも管路の
曲部に於いても塗膜厚は全く変化することが無
く、管路の全長に亘つて均一で且つ厚いライニン
グ皮膜を形成することができる。

そのうえ、滑動体を一個しか使用しないため、
従前のピグ方法に比較してライニング材の粘度が
遥かに高いにも拘わらず、ライニング材及び滑動
体を極めて円滑に移動することができる。

更に、管路内を流動するライニング材の上・下
流間の圧力差を調整してその移動速度を変えるこ
とにより、塗膜厚さを簡単に制御でき、大口径管
であつても、或いは細径管であつても、所定の厚
さのライニング皮膜を確実に形成できると共に、
形成した塗膜厚さを利用してパイプの機械的強度
の向上を図ることを可能となる。

加えて、大口径管であつても、皮膜の形成に必
要なだけのライニング材を管入口端へ注入すれば
十分であるため、ライニング材の損失が殆んど無
く、経済的なライニングが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の実施系統図の一例であり、
第２図は塗膜形成の説明図である。第３図は、他
のライニング材の注入例を示す説明図である。 １……被処理管、１０……ライニング材、１０
ｂ……ライニング皮膜、１５……滑動体、△Ｐ…
…圧力差、Ａ……加圧流体。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 被処理管１内へ弾力性を有する滑動体１５を
   挿入すると共に、該滑動体の後方へ高粘性の流動
   性を有するライニング材１０を注入し、該ライニ
   ング材１０により被処理管１の内部を略閉塞状態
   にしたうえ、前記ライニング材１０の前後間に圧
   力差△Ｐを発生させ、該圧力差△Ｐによりライニ
   ング材１０及び滑動体１５を流動させることによ
   り、管内壁面にライニング皮膜１０ｂを形成する
   ことを特徴とする管内壁面のライニング方法。 ２ ライニング材１０の一側より供給した加圧流
   体Ａにより、圧力差△Ｐを発生するようにした特
   許請求の範囲第１項に記載の管内壁面のライニン
   グ方法。 ３ ライニング材１０の一側管路内空間を減圧す
   ることにより、圧力差△Ｐを発生するようにした
   特許請求の範囲第１項に記載の管内壁面のライニ
   ング方法。 ４ ライニング材１０の一側より加圧流体Ａを供
   給すると共にライニング材１０の他側空間部を減
   圧することにより、圧力差△Ｐを発生するように
   した特許請求の範囲第１項に記載の管路内壁面の
   ライニング方法。 ５ 被処理管１の複数個所から滑動体１５を挿入
   すると共にライニング材１０を注入するようにし
   た特許請求の範囲第１項に記載の管内壁面のライ
   ニング方法。 ６ ライニング材１０の一側へ供給した加圧流体
   Ａの圧力を一定にすると共に、ライニング材１０
   の他側から排出する流体の流量を調整することに
   より、ライニング材１０の前後間の圧力差△Ｐを
   調整するようにした特許請求の範囲第１項に記載
   の管内壁面のライニング方法。 ７ ライニング材１０を高粘度のエポキシ樹脂製
   ライニング材とした特許請求の範囲第１項に記載
   の管内壁面のライニング方法。