JPH0244883B2

JPH0244883B2 -

Info

Publication number: JPH0244883B2
Application number: JP61096113A
Authority: JP
Inventors: Hideki Nakamura
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Proterial Ltd
Priority date: 1985-04-26
Filing date: 1986-04-25
Publication date: 1990-10-05
Also published as: JPS6237302A; US4721599A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は金属又は合金粉末を有機バインダー他
の物質と混合混練後、射出成形法によつて所望す
る製品と相似形の物品を成形し、バインダー他を
除去後、焼結法によつて圧密化し、高精度で複雑
形状を有する金属又は合金物品の製造方法に関す
る。

〔従来の技術〕

金属又は合金粉末をプレス成形、CIP成形等の
手法で成形後焼結法によつて圧密し、所望する製
品形状と特性を有する金属又は合金物品を得る粉
末冶金製品は広く知られている。しかしこれらの
成形手法では、例えばプレス成形法では一軸方向
で成形できる形状製品しか製造できないこと、
CIP成形では３次元形状品が成形できるが、ゴム
型中で成形されるため、精度が上がらないこと
や、量産がむずかしい等の問題点がある。然るに
近年プラスチツクの射出成形の発展によつて、金
属又は合金粉末をプラスチツクと混練後射出成形
し、複雑形状物品を高精度で成形する手法が開発
された。成形後バインダーのプラスチツクは、熱
分解や化学的手法で除去され、焼結で圧密化され
るが、使用するバインダーの選択が成形性と脱バ
インダー性にきわめて大きな影響を及ぼす。

本発明はバインダーの使用量が少なく、成形後
の強度が高く、かつ容易に脱バインダーが可能な
バインダーと可塑剤、又は離型剤を最適に組み合
わせて、成形条件を含めた金属又は合金物品の製
造法を提供することにある。

〔発明が解決しようとする問題点〕

金属又は合金粉末を射出成形後、焼結して圧密
する際に有用なバインダーとしては、いくつかの
技術が公知である。例えば特公昭51−29170号公
報には窯業原料とアタクチツクポリプロピレン、
ワツクス、パラフイン等の潤滑材、ジエチルフタ
レート等の可塑剤を配合した射出成形用組成物、
特開55−113511号公報にはセラミツクス粉末ある
いは金属粉末に熱可塑性樹脂とシラン系カツプリ
ング剤又はチタン系カツプリング剤を混合して、
射出又は押出成形する方法、特開昭59−259403号
公報には金属焼結部材の製造法として、エチレン
酢酸ビニル共重合体および低密度ポリエチレンの
うちの一種又は二種を30〜50％、メタクリル酸エ
ステル共重合体19〜32％、ジブチルフタレート、
ジエチルフタレートおよびステアリン酸のうちの
一種７〜13％、パラフインワツクス残りからなる
配合組成をもつことを特徴とする射出成形用バイ
ンダー等数多くのバインダーが開示されている。

これらはいずれもプラスチツクと称される熱可
塑性又は熱硬化性樹脂を粘結剤とし、可塑剤、潤
滑剤等を適宜配合したもので、原料粉末対比容量
比で通常50％がバインダーで占められ、重量比で
は８〜25％を使用する。これらのバインダーは、
セラミツクスの場合は酸化性雰囲気、金属粉末の
場合は非酸化性雰囲気中でプラスチツクの熱分解
を利用して除去されるが脱バインダー時のクラツ
クの発生やクリープ変形を防止するために通常20
℃／Hr以下の加熱速度しかとれないために脱バ
インダーに40Hr以上、長い場合は100Hrにも及
ぶ時間を必要とし、工業的に事実上不可能な工数
とエネルギーを消費せざるを得ない実情にある。
有機溶剤を使つて、化学的にバインダーを除去す
る手法も提案されているが、成形体が脆弱化し、
ハンドリングが困難となる。さらには高価なプラ
スチツク樹脂を重量比で10％以上使用し、かつ脱
バインダー時に回収できないために製品コストが
著しく上昇する問題点が存在する。

また、本願発明と同じく有機バインダーを使用
し、金属物品を射出成形法により得る手法として
米国等許第4113480号に開示されている。

すなわち、常温より高温において溶媒に対する
溶解性が少なくなり、粘度が増加する有機バイン
ダーとしてメチルセルロースを選定し、この有機
バインダーにModifiersを添加したものを使用し
て射出成形する手法、具体的には粒径−325mesh
のCo基スーパーアロイガスアトマイズ粉末に重
量比でメチルセルロースを1.5〜3.5％、グリセリ
ン0.25〜2.0％、硼酸（Boric acid）0.1〜1.0％、
溶媒として水を添加混合後射出成形を行なう方法
である。ここでグリセリンは成形助剤、硼酸
（Boric acid）は、焼結促進剤として添加され、
また射出成形時の金型温度は170〜190〓（77〜88
℃）とされている。この手法は熱可塑性プラスチ
ツクバインダーを用いる場合と比較するとバイン
ダーの添加量が少なく脱バインダー速度は速いと
いう特色を有するが、 (1) メチルセルロースとグリセリンのみでは成形
性が悪く、金型細部まで混練体が充填されない
こと、 (2) 焼結助剤として添加される硼酸（Boric
acid）が焼結温度を下げ、焼結促進の効果はあ
るが、焼結体内に硼酸が0.05〜3.0％残留し、
焼結体を著しく脆化させる。特に鉄基含Ｃ材料
では硬脆な鉄−ボロン化合物を生成する致命的
な欠陥がある。

かかる問題点のため、セラミツクス金属の両分
野において、射出成形法の利点は認められないな
がらも、実際はほとんど実施されていない。本発
明の目的は、前述の問題点を完全に解消し、高精
度で複雑形状を有する金属又は合金物品を得るこ
とができる製造法を提供することである。

〔問題点を解決するための手段〕

本願発明は、 (1) メチルセルロースの品種を限定し、その２％
濃度水溶液の熱ゲル化後の温度が80℃で３×
10²ｇ／cm²以上であるメチルセルロースを使用
することとその量を0.5〜2.5％と低くおさえ、 (2) 成形時の可塑剤として多価アルコールおよび
そのエーテル、エステルとポリプロピレングリ
コール、ポリエチレンオキシドの一種又は混合
物を0.3〜3.0％添加すること、 (3) 滑剤としてワツクスエマルジヨン、ステアリ
ン酸エマルジヨン、水溶性アクリル樹脂、およ
びマイクロクリスタラインの一種又は複数を
0.5〜3.0％含有すること、を要旨とし前記問題点を解消するものである。

以下本発明を詳細に説明する。

本発明は複数の水溶性バインダーを用い、それ
ぞれに結合剤、可塑剤、離型性等の作用を発揮せ
しめ、極少のバインダー量で健全な成形体を得る
こと、並びに脱バインダー速度を速くすることに
よつて達成される。射出成形法においては型内で
マテリアルハンドリングが可能な強度を有する強
固な成形体を得ることがその基本となる。すなわ
ち、成形体の強度が低いと型から成形体を取り出
す際に成形体の形状が崩れてしまう。これを防止
するためには成形体に十分な強度を与える粘結剤
を使用する必要がある。

本発明者の検討によると、その２％濃度水溶液
の80℃における熱ゲル化後の強度が３×10²ｇ／
cm²以上のメルセルロースを粘結剤として用いれば
成形体に十分な強度を付与できる。

ここで、メチルセルロースとは、セルロース中
に含まれるグルコース残基中に３個のOH基を有
し、そのうち約２個が重量比で27.5〜31.5％の範
囲でメトキシ基（−OCH₃）で置換された物質を
言う。この種のメチルセルロースはゲル化現象に
よつて30℃以上で硬化現象を示し、これで熱硬化
性樹脂と同様の手法で成形に利用できる。

本発明においては、前記メチルセルロースのう
ち２％濃度水溶液の80℃における熱ゲル化後の強
度（熱ゲル化強度）が３×10²ｇ／cm²以上のもの
を用いるのである。なお、熱ゲル化強度は、重合
度が高い（分子量が大きい）ほど高くなるが、重
合度が340以上（平均分子量63000以上）のメチル
セルロースが概ね本発明に適用できる。

後述の比較例２に示しているが、重合度の低い
（分子量の小さい）メチルセルロースでは成形体
の強度が不十分である。

また、メチルセルロースのメトキシ基の一部が
ヒドロキシプロポキシル基（−OCH₃H₆OH）に
置換されたものをヒドロキシプロピルメチルセル
ロースというが、これは熱可塑性を有し、比較例
１に示すように重合度が高い（分子量が大きい）
場合であつても成形体に十分な強度を付与するこ
とができない。

すなわち、成形体に十分な強度を付与するため
には、セルロース中に含まれるグルコース残基中
に３個のOH基を有し、そのうち約２個が重量比
で27.5〜31.5％の範囲でメトキシ基（−OCH₃）
で置換され、２％濃度水溶液の80℃における熱ゲ
ル化後の強度（熱ゲル化強度）が３×10²ｇ／cm²
以上のメチルセルロースを粘結剤として使用する
ことが必要である。添加量は成形体の肉厚、形
状、原料粉末の諸元によつて異なるが、0.5％未
満では結合力が不十分で3.0％を越えると成形体
強度は上がるが、脱バインダーが困難となり、経
済的にも意味がない。

メチルセルロースのみでは可塑性が不足で、こ
れ以外に可塑剤として、多価アルコールエーテル
化合物のエステル、プロピレン、グリコールおよ
びポリエチレンオキシドの一種又は複数を重量比
で0.5〜3.0％添加する。代表的物質としては、グ
リセリン、プロピレングリコール、ポリエチレン
グリコールが使用できる。0.5％未満では可塑性
が不十分で、3.0％を越えて添加しても添加量に
見合う可塑性の向上はなく不経済である。

この他潤滑性の付与、離型性を得るために水溶
性のワツクスエマルジヨン、ステアリン酸エマル
ジヨン、水溶性アクリル樹脂、およびマイクロク
リスタラインの一種又は複数を0.3〜3.0％添加す
る。

金型温度を80〜120℃に加熱するため、金型中
で急激な水分の蒸発と飛散が発生する。コンパウ
ンド（混練体）の水分量が多いと成形体のクラツ
クの発生を防止することがむずかしく、可能な限
り含水量を減少させることが必要になる。この意
味でも潤滑剤の添加が必要で、0.5％未満では効
果がなく、3.0％を越えて添加しても脱バインダ
ーが困難となり、かつ経済的ではない。

潤滑剤については多種類の物質が市販されてお
り、その内容が不明なものも多いが、水溶性のワ
ツクスエマルジヨン（中京油脂(株)、マクセロン
Ａ）、ステアリン酸エマルジヨン（中京油脂(株)、
セロゾール）、アクリル系樹脂（中京油脂(株)、マ
ーボゾール）、マイクロクリスタライン（中京油
脂(株)、マクセロンＭ）等が使用できる。

また溶剤としての含水量は前述のごとく極力添
加量を少なくすることが好ましい。4.0％未満で
は成形に必要な可塑性が全く得られず、12.0％を
越えると粘調となつて、成形体の強度が不足して
いること、ならびに成形時のクラツクが多発す
る。

これらのバインダーの選定以外に射出成形前の
コンパウンドの温度管理がきわめて重要である。
混練から射出成形機のノズル吐出に至るまでの温
度を35℃以下とする必要がある。この温度以上で
はメチルセルロースのゲル化が進行し、均一な混
練が不可能である。

また、成形機内のシリンダー部の温度も同様な
意味で35℃以下とする必要がある。

成形用金型の温度は最低80℃は、成形体強度を
上げるために必要で、120℃を越えると水分の蒸
発が激しく、成形体にクラツクを発生させる。成
形体の肉厚に応じて金型温度は適宜選定される。
使用する金属又は合金粉末の諸元は、成形性と脱
脂性、焼結性の３者を加味して決定される。焼結
性の観点からは粒径が微細なほど望ましいが、微
細すぎると均一混練が難しくなることおよび脱脂
性が劣下する。好ましくは5μ以上が望ましい。
また粗粒すぎると可塑性が低下し、成形体に欠陥
が発生する。好ましくは30μ以下が望ましい。
Tap密度は成形体の形状が保持できることが限定
条件である。本願発明の有機バインダーの中で熱
分解温度が最も遅いのは、メチルセルロースで約
500℃で熱分解が完了する。この後ハンドリング
できることも必要で40％以上のTap密度が必要で
ある。

使用する粉末の硬さは本願発明では特に限定さ
れない。通常のプレス成形、CIP成形では成形性
に原料粉末の硬さが著しく影響し、成形前に焼鈍
等の粉末の軟化処理を必要とするが、本願手法で
はこの工程を完全に除去できる。実施例の項で詳
述するように工具鋼粉末の場合は、焼結後のミク
ロ組織は軟化しない粉末の方が微細化できるとい
う新しい知見を発見した。

また、水アトマイズされた工具鋼原料粉末の場
合、水焼入された状態にあり、硬さがHv600以上
の高硬度を示す。５〜30μ粒径の粉末を得る場合
にアトリツター等の粉砕機を用いて機械粉砕を行
なうことが望ましい。この場合水アトマイズ後焼
なましによつて軟化された粉末では、機械粉砕に
よつて粉末の形状がフレーク化する現象が生ず
る。フレーク化するとタツプ密度が急激に低下す
るのみならず、脱脂ワレ発生の原因となる。

工具鋼粉末のようにHv600以上、通常Hv800以
上の粉末が機械粉砕で30μ以下に粉砕可能な新し
い知見を本願発明は開示した。

なお本願発明では、金属又は合金粉末に添加組
成物として、炭化物、窒化物、酸化物、硫化物等
を添加する事例において、添加粒子が水分を含む
雰囲気下で所望する製品特性を満足できないほど
変質又は溶解現象を生じる添加組成物を含む物品
は製造できない。

この限定を除けば、本願発明は通常粉末冶金法
で焼結圧密化が実施されている金属又は合金物品
を対象組成物とする（ただし、超硬合金およびサ
ーメツト合金は本願発明の対象外である。）好ましくは、Ｃを含む合金組成物が本願製造法
に適することを発明者等は発見した。Ｃを含有す
る合金組成物では、Ｃを粉末に添加するか、ある
いは粉末中に存在する合金元素としてのＣ、又は
メチルセルロースの熱分解残留物としてのＣが真
空焼結過程でCOガスを生成し、CO＋MO→CO₂
＋Ｍ（注．Ｍは金属原子）の反応によつて、金属
酸化物を還元できる事例において、焼結体の酸素
含有量が低く、高密度焼結が可能なることを見出
した。換言すれば、焼結温度以下でCOガスによ
る還元が可能は金属酸化物を含んでも最終組成と
して許容できる範囲で所望する組成の金属又は合
金組成物を得ることができるものであれば良い。

Ｃを含有することを忌避する金属又は合金組成
物の場合、メチルセルロースの残留によつて、焼
結体に重量比で0.1〜0.2％のＣが残留する場合が
あるが、焼結後の製品で、脱炭反応によつてＣ含
有量を0.05％以下まで低減可能であり、かかる操
作を用いれば、Ｃを含有しない金属又は合金組成
物についても本願発明は適用が可能である。

更に有機バインダーからの残留Ｃを加炭剤とし
て利用し、最終製品のＣ含有量の調整を行なうこ
とも可能である。

その他主として耐摩耗性を付与するために、金
属又は合金組成物に、酸化物、炭化物、窒化物等
が適宜添加される場合もあるが、既述の発明思想
内であれば、本願発明が適用できることは言うま
でもない。

また金属、合金物品の原料粉末として構成元素
の単独粉末、予備合金粉末のいずれを使用する
か、あるいはこれらの混合物を用いるかは、焼結
性の問題であり、本願発明で特定するものではな
い。

本願発明のバインダーの脱バインダー速度は雰
囲気に影響され、空気＞H₂＞Ar≒真空＞N₂ガス
の順序となる。空気は最も速いが金属又は合金粉
末の場合、粉末の酸化を生じ焼結性が低下する。
所望する製品特性を損わない温度範囲では空気中
脱バインダーが使用できるが、一般にはH₂、
Ar、真空、N₂ガス他の非酸化性又は還元性雰囲
気が好ましい。

400℃を越えるとほぼバインダーは、完全に除
去されるので脱バインダー温度の下限は400℃と
なる。脱バインダー時に有害物質は発生しないの
で、焼結炉中の昇温の過程で脱バインダーを行な
つても差支えない。

昇温速度は成形体の肉厚によつても適宜変動さ
せる必要があるが、10mm肉厚材で100℃／Hr程度
の昇温が可能である。

〔実施例〕

以下に実施例について本願発明の効果を示す。

(i) 実施例１市販のカーポニル鉄粉（平均粒径6μ）に重量
比でメチルセルロース1.7％（信越化学製
SM4000）とグリセリン0.8％、ワツクスエマルジ
ヨン（マクセロンＡ）1.0％、ステアリン酸エマ
ルジヨン（セロゾール）0.7％、水を11％添加し、
ヘンシエルミキサーを用いて常温で30分間混練し
た。該コンパウンドをスクリユー方式の射出成形
機を用いて、10φ×100の金型で成形圧1100
Kg／cm²の圧力で成形した。金型温度は90℃とし、
注入後40secで成形体を抽出した。このグリーン
を真空中で100℃／Hrの速度で昇温し、500℃に
１時間保持後炉冷した。その後10^-3Torrの真空
中で1300℃×1Hrの焼結を行なつた。焼結後の密
度比は93％で酸素含有量は、3500ppmであつた。
焼結体よりリング状試験片を削出後、Wet H₂下
で3Hrの磁気焼鈍を施し最大透磁率μｍ、残留磁
化Br、抗磁率Hcを測定した。μｍは2100、
Br11600（KG）、Hc3.3（Oe）の結果が得られ、軟
磁性材料として十分な磁気特性を有する結果が得
られた。

なお、SM4000は、セルロース中に含まれるグ
ルコース残基中に３個のOH基を有し、そのうち
約２個が重量比で27.5〜31.5％の範囲でメトキシ
基（−OCH₃）で置換されたもので、重合度460
（平均分子量86000）、２％濃度水溶液の粘度が
3500〜5600（cps）、および２％濃度水溶液の80℃
で10分間加熱後の熱ゲル化強度が400ｇ／cm²のメ
チルセルロースである。

比較例１市販のカーボニル鉄粉（平均粒径6μ）に、ヒ
ドロキシプロピルメチルセルロース（信越化学製
65SH4000）1.7％、グリセリン0.8％、ワツクス
エマルジヨン（マクセロンＡ）1.0％、ステアリ
ン酸エマルジヨン（セロゾール）0.7％、水11％
を添加し、その後実施例１と同条件で射出成形を
行なつた。成形後40secで成形体の抽出を試みた
が、軟弱で変形した。最高３分まで金型中で保持
後抽出を試みたが、成形体が十分に硬化せず、原
形状では抽出不可能であつた。

なお、65SH4000はメチルセルロースのメトキ
シ基の一部がヒドロキシプロポキシル基（−
OCH₃H₆OH）に置換（メトキシ基27〜29％、ヒ
ドロキシプロポキシ基４〜7.5％）されたもので、
重合度460（平均分子量86000）、２％濃度水溶液の
粘度が3500〜5600（cps）の特性を有するが、熱ゲ
ル化後の強度が不足し、成形体に十分な強度を付
与することができないのである。

比較例２市販のカーボニル鉄粉（平均粒径6μ）に、メ
チルセルロース（信越化学製SM25）1.7％、グリ
セリン0.8％、ワツクスエマルジヨン（マクセロ
ンＡ）1.0％、ステアリン酸エマルジヨン（セロ
ゾール）0.7％、水11％を添加し、その後実施例
１と同条件で射出成形を行なつた。比較例１と同
様に、最高２分の金型内保持でも成形体の硬化が
十分でなく、原形状での抽出は不可能であつた。
実施例２と同じく最高２分の金型内保持でも成形
体の硬化が十分でなく、原形状での抽出は不可能
であつた。

比較例２で使用したSM25は実施例１のメチル
セルロースと同じく、ヒドロキシプロオキシ基は
含有しないタイプのものであるが、ゲル化後の強
度が弱いタイプで、２％水溶液で80℃で10分ゲル
化させた場合の強度が100ｇ／cm²である。なお、
SM25の２％濃度水溶液の粘度は20〜30（cps）で
ある。これに対し、実施例１のSM4000は400
ｇ／cm²の強度を有する。

比較例３市販の水アトマイズ鉄粉の平均粒径75μの粉末
を用いた以外は実施例１と全く同じ条件で射出成
形テストを実施した。成形圧1100Kg／cm²ではノズ
ルより混練体が溢出せず、1500Kg／cm²で一部溢出
したが、金型に完全には充填できなかつた。

実施例２比較例３のアトマイズ鉄粉をボールミルにかけ
平均粒径40μまで粉砕後、実施例１と全く同一条
件で射出成形テストを実施した。成形、抽出に問
題なく100℃／Hrの速度で昇温し、500℃に１時
間保持後炉冷した。その後10^-3Torrの真空中で
1300℃×1Hrの焼結を行なつた。焼結密度比は91
％で酸素含有量は5700ppmであつた。磁気焼鈍後
のμｍは1900、Brは10000（KG）、Hc3.5（Oe）の
結果が得られた。

(ii) 実施例３重量比でC1.51％、Cr4.02％、W10.5％、Mo0.5
％、V5.1％、Co5.1％残部鉄および不可避的不純
物を含むAISIT15相当の高速度鋼の予備合金水
アトマイズ粉末を作成した。該粉末をアトライタ
ーで平均粒径17μまで粉砕した。この時O₂含有量
は6500ppmであつた。該粉末に脱酸剤としてC0.5
％、バインダーとしてSM4000を２％、グリセリ
ン１％、アクリル系樹脂（マーボゾール）1.5％、
マイクロクリスタライン1.0％、および水11％を
添加し、ヘンシエルミキサーを用いて混練し、
10φ×100の金型に成形圧700Kg／cm²で成形した
（金型温度は90°であつた）。本成形体を真空焼結
炉中で500℃まで150℃／Hrの速度で昇温後、300
℃／Hrの速度で1240℃まで加熱し、1Hr保持後
炉冷した。焼結体の密度比は100％で酸素含有量
は23ppmであつた。同材料を1240℃に加熱後油冷
し、560℃で1Hr×３回焼結処理を行ない抗折力
を測定した。硬さはH_RC67.1で抗折力430Kg／mm²
が得られた。この値は通常溶製法による
AISIT15相当材の同一熱処理条件下で硬さH_R
C66.8、抗折力280Kg／mm²対比きわめて優れてい
る。

(iii) 実施例４重量比でC3.1％、Si0.41％、Cr3.91％、W10.3
％、Mo12.12％、V7.2％、Co9.74％残部鉄および
不可避的不純物を含む予備合金化された水アトマ
イズ粉末を作成した。該粉末にＣを0.3％と粒径
1.2μのTiNを６％添加し、アトライターで粉砕し
た。この粉末にメチルセルロース（SM4000）を
2.8％、ポリエチレングリコール（PEG）を1.2
％、ワツクスエマルジヨン（マクセロンＡ）1.5
％、マイクロクリスタライン0.5％、および水
10.5％を添加し、ヘンシエルミキサーを用いて混
練した。後続工程は実施例６と同一の方法で成形
し、真空炉中で75℃／Hrで500℃まで昇温し、
200℃／Hrで1200℃まで昇温後１時間保持し、炉
冷した。焼結後の密度比は99.8％で酸素含有量は
73ppmであつた。同材料を1200℃で油冷後560℃
で1Hr×３回焼結処理を行ない抗折力を測定し
た。H_RC72.2の硬さで203Kg／mm²の抗折力が得ら
れた。

〔発明の効果〕

本発明によれば、射出成形を適用した高精度で
複雑形状を有する金属又は合金物品を得ることが
できるため、工業的に有用な製造法である。

Claims

【特許請求の範囲】１金属又は合金粉末を有機バインダーと混合・
混練後、射出成形法によつて所望する最終製品の
形状と相似形の成形体を形成後、有機バインダー
を除去し、焼結法によつて高密度体を得る金属又
は合金物品の製造方法において、前記金属又は合
金粉末の平均粒径が50μ以下であり、使用する有
機バインダーが、 (i) セルロース中に含まれるグルコース残基中に
３個のOH基を有し、そのうち約２個が重量比
で27.5〜31.5％の範囲でメトキシ基（−OCH₃）
で置換され、その２％濃度水溶液の熱ゲル化後
の強度が80℃で３×10²ｇ／cm²以上であるメチ
ルセルロースが重量比（混練体に対し、以下同
じ）で0.5〜2.5％、 (ii) 可塑剤として多価アルコールおよびそのエー
テル、エステル、プロピレングリコール、およ
びポリエチレンオキシドの一種又は複数を重量
比で0.5〜3.0％、 (iii) 滑剤、離型剤としてワツクスエマルジヨン、
ステアリン酸エマルジヨン、水溶性アクリル樹
脂、およびマイクロクリスタラインの一種又は
複数を重量比で0.5〜3.0％、 (iv) 溶剤として水を重量比で4.0〜12.0％から構
成されることを特徴とする金属又は合金物品の
製造方法。２射出成形前の混練体の温度が35℃以下であ
り、かつ射出成形時の金型内温度を80〜120℃の
範囲に制御する特許請求の範囲第１項記載の金属
又は合金物品の製造方法。３合金物品の組成が重量比でC0.4〜3.0％、
Cr2.0〜12.0％、Ｗ＋2Mo8.0〜35.0％、V0.5〜
10.0％、Co15％以下、残部Feおよび不可避的不
純物よりなる鉄基合金工具材料である特許請求の
範囲第１項又は第２項記載の金属又は合金物品の
製造方法。４原料粉末が水アトマイズされた合金粉末であ
り、水アトマイズままで硬さがHv600以上の状態
で焼なまし処理をせずに30μ以下に粉砕されてい
る特許請求の範囲第３項記載の金属又は合金物品
の製造方法。５合金物品が高速度工具鋼の切削工具であり、
焼結ままの状態で実質的に真密度である特許請求
の範囲第３項記載の金属又は合金物品の製造方
法。６射出成形後の成形体を真空、H₂又は不活性
ガス中で有機バインダーを熱分解で除去後、残留
するカーボンを加炭剤として使用し、所望する最
終組成の合金物品のＣ含有量を調整する特許請求
の範囲第１〜第５項のいずれかに記載の金属又は
合金物品の製造方法。７焼結後96％以上の製品に熱間静水圧処理を施
すことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
金属又は合金物品の製造方法。