JPS6184315A - 溶鋼の取鍋精錬方法 - Google Patents
溶鋼の取鍋精錬方法Info
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- JPS6184315A JPS6184315A JP20363984A JP20363984A JPS6184315A JP S6184315 A JPS6184315 A JP S6184315A JP 20363984 A JP20363984 A JP 20363984A JP 20363984 A JP20363984 A JP 20363984A JP S6184315 A JPS6184315 A JP S6184315A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0006—Adding metallic additives
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- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、硫化物を球状化して形態制御するために溶
鋼中にカルシウム（Ｃａ）を添加して精錬する溶鋼の取
鍋精錬方法に関する。
鋼中にカルシウム（Ｃａ）を添加して精錬する溶鋼の取
鍋精錬方法に関する。
鋼材中にＭｎＳ系介在物が存在すると、この介在物が鋼
材の圧延によって延伸し、鋼中水素のトラップ場所とな
って鋼材の水素誘起割れを発生しやすい。このため、特
に寒冷地で使用されるラインノ！イブ用鋼材等はＭｎＳ
の析出を極力防止する必要があシ、溶鋼にＣａを添加し
てＭｎＳの替シにＣａＳを析出させる硫化物系介在物の
形態制御が実施されている。これは、ＣａＳの場合は、
鋼材を圧延しても球状の形態を維持するので、水素誘起
割れが発生しにくいからである口ところで、溶鋼中にＣ
ａを添加する方法として、Ｃａ−８ｉ合金等のＣａ合金
の粉末をガスにキャリアさせてランスを介して溶鋼に吹
き込むインジェクション法、粒状のＣａ合金を溶鋼中に
打ち込む弾丸打込み法及び鉄で被覆された線状のＣａ合
金を溶鋼に供給するＣａワイヤー法等がある。しかし、
Ｃａは鋼の融点よシ低い沸点（１４８３℃）を有し、蒸
気圧が極めて高いため、前述のいずれの方法でも、Ｃａ
の添加歩留が約１０％程度と極めて低く、またその歩留
のバラツキが大きいという欠点を有する。このため、高
価なＣＩＬ合金が無駄に消費されると共に、Ｃａの添加
処理のために溶鋼の水素及び窒素ピックアップ並びに温
度降下が生ずるという問題点がある。
材の圧延によって延伸し、鋼中水素のトラップ場所とな
って鋼材の水素誘起割れを発生しやすい。このため、特
に寒冷地で使用されるラインノ！イブ用鋼材等はＭｎＳ
の析出を極力防止する必要があシ、溶鋼にＣａを添加し
てＭｎＳの替シにＣａＳを析出させる硫化物系介在物の
形態制御が実施されている。これは、ＣａＳの場合は、
鋼材を圧延しても球状の形態を維持するので、水素誘起
割れが発生しにくいからである口ところで、溶鋼中にＣ
ａを添加する方法として、Ｃａ−８ｉ合金等のＣａ合金
の粉末をガスにキャリアさせてランスを介して溶鋼に吹
き込むインジェクション法、粒状のＣａ合金を溶鋼中に
打ち込む弾丸打込み法及び鉄で被覆された線状のＣａ合
金を溶鋼に供給するＣａワイヤー法等がある。しかし、
Ｃａは鋼の融点よシ低い沸点（１４８３℃）を有し、蒸
気圧が極めて高いため、前述のいずれの方法でも、Ｃａ
の添加歩留が約１０％程度と極めて低く、またその歩留
のバラツキが大きいという欠点を有する。このため、高
価なＣＩＬ合金が無駄に消費されると共に、Ｃａの添加
処理のために溶鋼の水素及び窒素ピックアップ並びに温
度降下が生ずるという問題点がある。
この発明は、溶鋼の硫黄濃度［８）を低減させた後Ｃａ
を添加することによって、Ｃａの添加歩留を向上させる
と共に、添加処理時間を短縮して溶鋼の温度時下等を防
止した溶鋼の取鍋精錬方法を提供することを目的とする
。
を添加することによって、Ｃａの添加歩留を向上させる
と共に、添加処理時間を短縮して溶鋼の温度時下等を防
止した溶鋼の取鍋精錬方法を提供することを目的とする
。
この発明に係る溶鋼の取鍋精錬方法は、溶鋼を転炉から
取鍋に出鋼し、溶鋼を脱硫処理して溶鋼の硫黄濃度を５
ＰＰｍ以下にし、この脱硫処理した溶鋼にカルシウム
を添加して溶鋼が凝固して得られる鋼材中の硫化物系介
在物をカルシウムを含有するものにすることを特徴とす
る。
取鍋に出鋼し、溶鋼を脱硫処理して溶鋼の硫黄濃度を５
ＰＰｍ以下にし、この脱硫処理した溶鋼にカルシウム
を添加して溶鋼が凝固して得られる鋼材中の硫化物系介
在物をカルシウムを含有するものにすることを特徴とす
る。
この発明は、Ｃａの添加量が少ない程、Ｃａの添加歩留
が高いという本願発明者等の知見に基いてなされたもの
であシ、このためにＣａの添加に先立ち、溶鋼を脱硫処
理して溶鋼の硫黄濃度〔Ｓ〕を極力低減させておき、脱
硫されずに溶鋼中に残留する硫黄成分のみをＣａの添加
によシＣａＳとして析出させ、鋼材中の硫化物を球状化
するものである。
が高いという本願発明者等の知見に基いてなされたもの
であシ、このためにＣａの添加に先立ち、溶鋼を脱硫処
理して溶鋼の硫黄濃度〔Ｓ〕を極力低減させておき、脱
硫されずに溶鋼中に残留する硫黄成分のみをＣａの添加
によシＣａＳとして析出させ、鋼材中の硫化物を球状化
するものである。
先ず、本願発明者等によシなされたＣａ添加歩留の試験
結果について説明する。第１図は、横軸にＣａ−８ｉ合
金の溶鋼中への添加量をとシ、縦軸に素鋼（溶鋼が凝固
して得られた鋼材）中にＣａＳ等として存在するＣａの
濃度をとって、Ｃａ添加量とその歩留との関係を示すグ
ラフ図である。図中、直線はＣａ添加歩留を示す。Ｃａ
の添加方法はＣａ−８ｉ合金の粉末をガスにキャリアさ
せて溶鋼中に吹き込むインジェクション法である。添加
終了時の溶鋼温度は１５７５乃至１５８５℃であり、’
（ａ−８１合金の吹き込み速度は３０乃至３５助／分
である。図かられかるように、Ｃａ−８ｉ合金添加量が
３００を以上である場合は、Ｃａの添加歩留が１０９６
以下であるのに対し、添加量が少なくなるにつれて添加
したＣａ−８ｉ合金に対して素鋼中に残存するＣａ量が
増大し、添加歩留が向上する。第２図はこの試験結果を
Ｃａの添加歩留についてまとめたグラフ図であシ、各測
定点は２０チヤージの平均値であって棒線はそのバラツ
キの範囲を示す。Ｃａの添加原単位（溶鋼１トン当シの
添加量Ｋｆ）が少なくなるにつれてＣａの添加歩留が高
ま）、添加原単位が０．１のときは添加歩留が２０優に
上昇し、更に添加原単位が０．０５になると添加歩留が
３０チにまで上昇する。しかも、Ｃａの添加原単位が少
なくなるにつれてＣａ添加歩留のバラツキが少たくなる
。
結果について説明する。第１図は、横軸にＣａ−８ｉ合
金の溶鋼中への添加量をとシ、縦軸に素鋼（溶鋼が凝固
して得られた鋼材）中にＣａＳ等として存在するＣａの
濃度をとって、Ｃａ添加量とその歩留との関係を示すグ
ラフ図である。図中、直線はＣａ添加歩留を示す。Ｃａ
の添加方法はＣａ−８ｉ合金の粉末をガスにキャリアさ
せて溶鋼中に吹き込むインジェクション法である。添加
終了時の溶鋼温度は１５７５乃至１５８５℃であり、’
（ａ−８１合金の吹き込み速度は３０乃至３５助／分
である。図かられかるように、Ｃａ−８ｉ合金添加量が
３００を以上である場合は、Ｃａの添加歩留が１０９６
以下であるのに対し、添加量が少なくなるにつれて添加
したＣａ−８ｉ合金に対して素鋼中に残存するＣａ量が
増大し、添加歩留が向上する。第２図はこの試験結果を
Ｃａの添加歩留についてまとめたグラフ図であシ、各測
定点は２０チヤージの平均値であって棒線はそのバラツ
キの範囲を示す。Ｃａの添加原単位（溶鋼１トン当シの
添加量Ｋｆ）が少なくなるにつれてＣａの添加歩留が高
ま）、添加原単位が０．１のときは添加歩留が２０優に
上昇し、更に添加原単位が０．０５になると添加歩留が
３０チにまで上昇する。しかも、Ｃａの添加原単位が少
なくなるにつれてＣａ添加歩留のバラツキが少たくなる
。
この現象は以下の如く説明される。第３図はこのよりな
Ｃａ−８ｔ合金の添加処理において、添加後の時間の経
過とともにＣａ濃度が変化する様子を示しておシ、横軸
はＣａ分析試料のサンプリング時点、縦軸はＣａの分析
値である。Ｃａ−８ｉ合金の投入量は溶鋼に対するＣａ
の濃度として換算すると、第３図に記載のように、夫々
３００゜２５０．９０．７５及び５５ ｐｐｍである。
Ｃａ−８ｔ合金の添加処理において、添加後の時間の経
過とともにＣａ濃度が変化する様子を示しておシ、横軸
はＣａ分析試料のサンプリング時点、縦軸はＣａの分析
値である。Ｃａ−８ｉ合金の投入量は溶鋼に対するＣａ
の濃度として換算すると、第３図に記載のように、夫々
３００゜２５０．９０．７５及び５５ ｐｐｍである。
そして、添加直後及び添加後２０分経過した時点で溶鋼
からサンプリングし、更に素鋼からサンプリングしてＣ
ＩＬ濃度を分析した結果が図示されている。図から明ら
かなように、Ｃａ−８１合金の投入量はＣＩＬ濃度で５
５乃至３００ ｐｐｍと極めて広範囲に亘るのに対し、
添加直後で既に溶鋼のＣａ １勤＜’ ４１乃’ｆ−１
０１／）Ｍに低下してそれらの間の差が小さくなシ、更
に添加後２０分経過するとＣａ濃度は２０乃至３０ ｐ
ｐｍに低７下してその差が一層小さくなる。このように
、Ｃａ−８１合金の投入量が極めて多い場合であっても
、溶鋼に添加された後は、投入量が少い場合と大差のな
い濃度に低下してしまう。これは以下の如く推測される
。Ｃａ−８ｉ合金を溶鋼に添加するためには、一度に添
加することはできず、所定の添加速度で添加する必要が
ある。このため、Ｃａ−８１合金の投入量が多いと、そ
れだけ添加時間が長くなる。この場合に、（：：ａ−８
１合金の添加のために溶鋼中に吹き込まれているキャリ
アがスによって、溶鋼が攪拌されているため、添加時間
が長い程、投入され７’ｃＣａ−８ｉ合金はこの溶鋼攪
拌の影響を受ける。従って、Ｃａ−８ｉ合金の投入量が
多い程、溶鋼攪拌によってＣａが溶鋼から離散し、Ｃａ
の損失が多くなる。以上の考察から、Ｃａの添加歩留シ
を高めるためには、Ｃａ−８ｔ合金の投入量、延−ら− いては、Ｃａの添加量を少なくすることが必要であると
結論される。このように、Ｃａの必要添加量を低減させ
るために、本願発明においては、Ｃａの添加に先立ち、
溶鋼を脱硫してその硫黄濃度〔Ｓ〕を低下させておくも
のである。
からサンプリングし、更に素鋼からサンプリングしてＣ
ＩＬ濃度を分析した結果が図示されている。図から明ら
かなように、Ｃａ−８１合金の投入量はＣＩＬ濃度で５
５乃至３００ ｐｐｍと極めて広範囲に亘るのに対し、
添加直後で既に溶鋼のＣａ １勤＜’ ４１乃’ｆ−１
０１／）Ｍに低下してそれらの間の差が小さくなシ、更
に添加後２０分経過するとＣａ濃度は２０乃至３０ ｐ
ｐｍに低７下してその差が一層小さくなる。このように
、Ｃａ−８１合金の投入量が極めて多い場合であっても
、溶鋼に添加された後は、投入量が少い場合と大差のな
い濃度に低下してしまう。これは以下の如く推測される
。Ｃａ−８ｉ合金を溶鋼に添加するためには、一度に添
加することはできず、所定の添加速度で添加する必要が
ある。このため、Ｃａ−８１合金の投入量が多いと、そ
れだけ添加時間が長くなる。この場合に、（：：ａ−８
１合金の添加のために溶鋼中に吹き込まれているキャリ
アがスによって、溶鋼が攪拌されているため、添加時間
が長い程、投入され７’ｃＣａ−８ｉ合金はこの溶鋼攪
拌の影響を受ける。従って、Ｃａ−８ｉ合金の投入量が
多い程、溶鋼攪拌によってＣａが溶鋼から離散し、Ｃａ
の損失が多くなる。以上の考察から、Ｃａの添加歩留シ
を高めるためには、Ｃａ−８ｔ合金の投入量、延−ら− いては、Ｃａの添加量を少なくすることが必要であると
結論される。このように、Ｃａの必要添加量を低減させ
るために、本願発明においては、Ｃａの添加に先立ち、
溶鋼を脱硫してその硫黄濃度〔Ｓ〕を低下させておくも
のである。
以下、この発明の実施例について、具体的に説明する。
先ず、転炉から取鍋に溶鋼を出鋼し、溶鋼を脱硫精錬し
て溶鋼の〔Ｓ〕を５ ｐｐｍ以下に低下させる。この溶
鋼の脱硫は取鍋内の転炉スラグを除去した後、脱硫スラ
ックスを溶鋼上に投入し、アークプロセスによシこのフ
ラックスを滓化させ、得られた脱硫スラグと溶鋼とを反
応させることによシ行うのが好ましい。
て溶鋼の〔Ｓ〕を５ ｐｐｍ以下に低下させる。この溶
鋼の脱硫は取鍋内の転炉スラグを除去した後、脱硫スラ
ックスを溶鋼上に投入し、アークプロセスによシこのフ
ラックスを滓化させ、得られた脱硫スラグと溶鋼とを反
応させることによシ行うのが好ましい。
具体的には、転炉から溶鋼を取鍋に出鋼し、取鍋を除滓
設備に搬入して溶鋼上の転炉スラグを除去する。この除
滓は真空吸引法（所謂、ｖＳＣ処理）によるのが好まし
い。つまシ、真空ポンプに連結された吸引ヘッドを取鍋
内の溶鋼上に降下させ、溶鋼上の転炉スラグを吸引ヘッ
ドを介して吸引する。とのようなりＳＣ処理によって、
溶鋼上の転炉スラグを略々完全に除去することができる
。なお、スラグドラツガによ釈溶鋼上のスラグを取鍋内
からかき出すことによって除去することも可能である。
設備に搬入して溶鋼上の転炉スラグを除去する。この除
滓は真空吸引法（所謂、ｖＳＣ処理）によるのが好まし
い。つまシ、真空ポンプに連結された吸引ヘッドを取鍋
内の溶鋼上に降下させ、溶鋼上の転炉スラグを吸引ヘッ
ドを介して吸引する。とのようなりＳＣ処理によって、
溶鋼上の転炉スラグを略々完全に除去することができる
。なお、スラグドラツガによ釈溶鋼上のスラグを取鍋内
からかき出すことによって除去することも可能である。
除滓した後、取鍋内に脱硫フラックスを投入し、電極及
び攪拌ガス導入用のランスを溶鋼上で降下させ、取鍋に
蓋をする。そして、取鍋内にＡｒガス等の不活性ガスを
導入して溶鋼をＡｒガス雰囲気下にし、電極と溶鋼との
間に所定のアーク間隙をおいてアークを形成する。これ
によシ、溶鋼がアーク加熱されると共に、フラックスが
滓化され溶鋼上に脱硫スラグの層が生成する。アーク加
熱の際のタッグ電圧は例えば４１０乃至４３５ｖであシ
、アーク電流は５万Ａである。このような加熱条件であ
ると約１０分間でフラックスが溶解する。
び攪拌ガス導入用のランスを溶鋼上で降下させ、取鍋に
蓋をする。そして、取鍋内にＡｒガス等の不活性ガスを
導入して溶鋼をＡｒガス雰囲気下にし、電極と溶鋼との
間に所定のアーク間隙をおいてアークを形成する。これ
によシ、溶鋼がアーク加熱されると共に、フラックスが
滓化され溶鋼上に脱硫スラグの層が生成する。アーク加
熱の際のタッグ電圧は例えば４１０乃至４３５ｖであシ
、アーク電流は５万Ａである。このような加熱条件であ
ると約１０分間でフラックスが溶解する。
この脱硫フラックスは、第４図に示す
ＣａＯ−８１０□−Ａｔ２０３３元系スラグの１６００
℃における状態図において、斜線で示す領域内に組成を
有するものが好ましい。つｉ 、ｉ：ｌ 、ＣａＯが約
５３乃至６２チ、５ＩＯ２が０乃至約１５チ、及びＡｔ
２０．が約３０乃至４５チの各範囲に入るように、スラ
グ成分を調整することが好ましい。これは、第４図に斜
線で示す領域が、石灰系の脱硫スラグにおいて、石灰の
滓化が可能である温度範囲で所謂サルファイドキャパシ
ティが最大となシ、脱硫効率が最も高く脱硫に最適であ
るからである。
℃における状態図において、斜線で示す領域内に組成を
有するものが好ましい。つｉ 、ｉ：ｌ 、ＣａＯが約
５３乃至６２チ、５ＩＯ２が０乃至約１５チ、及びＡｔ
２０．が約３０乃至４５チの各範囲に入るように、スラ
グ成分を調整することが好ましい。これは、第４図に斜
線で示す領域が、石灰系の脱硫スラグにおいて、石灰の
滓化が可能である温度範囲で所謂サルファイドキャパシ
ティが最大となシ、脱硫効率が最も高く脱硫に最適であ
るからである。
一方、この溶鋼のアーク加熱と同時に、ランスを溶鋼中
に浸漬してＡｒガス等の不活性ガスを溶鋼に導入し、ア
ーク加熱の障害にならない程度に溶鋼を弱攪拌する。こ
れにより、溶鋼及びスラグの温度が均一化されると共に
、溶鋼と脱硫スラグとが攪拌混合され、溶鋼の脱硫反応
が進行する。次いでアーク加熱を停止し、溶鋼中にアル
ミニウム（Ａ／−）、シリコン（Ｓｔ）等を投入して脱
酸し更にマンガン（Ｍｎ）等を投入して溶鋼の成分調整
を行う。その後、ランスからＡｒガスを高流速で溶鋼中
に吹き込み溶鋼を強攪ｑ − 拌する。この攪拌ガスの流速は、例えば、２ｏｏ。
に浸漬してＡｒガス等の不活性ガスを溶鋼に導入し、ア
ーク加熱の障害にならない程度に溶鋼を弱攪拌する。こ
れにより、溶鋼及びスラグの温度が均一化されると共に
、溶鋼と脱硫スラグとが攪拌混合され、溶鋼の脱硫反応
が進行する。次いでアーク加熱を停止し、溶鋼中にアル
ミニウム（Ａ／−）、シリコン（Ｓｔ）等を投入して脱
酸し更にマンガン（Ｍｎ）等を投入して溶鋼の成分調整
を行う。その後、ランスからＡｒガスを高流速で溶鋼中
に吹き込み溶鋼を強攪ｑ − 拌する。この攪拌ガスの流速は、例えば、２ｏｏ。
Ｎ１７分であシ、約１０乃至１５分溶鋼を攪拌する。こ
れによシ、脱硫スラグと溶鋼とが一層攪拌混合され、溶
鋼が脱硫される。
れによシ、脱硫スラグと溶鋼とが一層攪拌混合され、溶
鋼が脱硫される。
第５図はこのよりにして脱硫された溶鋼の〔Ｓ〕を示す
。第５図において、横軸は硫黄濃度〔Ｓ〕であシ、縦軸
は頻度、つまシ、チャージ数である。総数ｎは９４であ
シ、脱硫後の〔Ｓ〕の平均値マは３．８ｐｐｍ、標準偏
差σは１．１である。
。第５図において、横軸は硫黄濃度〔Ｓ〕であシ、縦軸
は頻度、つまシ、チャージ数である。総数ｎは９４であ
シ、脱硫後の〔Ｓ〕の平均値マは３．８ｐｐｍ、標準偏
差σは１．１である。
第５図から明らかなように、ｖｓＣＳＣ処理後、脱硫フ
ラックスを取鍋内に投入し、アークプロセスによシこの
脱硫７ラツクスを滓化させ、得られた脱硫スラグと溶鋼
とを攪拌混合することによシ、溶鋼の〔Ｓ〕を５ ｐｐ
ｍ以下に脱硫することができる。
ラックスを取鍋内に投入し、アークプロセスによシこの
脱硫７ラツクスを滓化させ、得られた脱硫スラグと溶鋼
とを攪拌混合することによシ、溶鋼の〔Ｓ〕を５ ｐｐ
ｍ以下に脱硫することができる。
脱硫処理後、溶鋼にＣａ−８ｉ合金を添加し、溶鋼が凝
固したときに析出する硫化物系介在物をＣａＳに形態制
御する。この場合に、Ｃａ−８１合金の添加量は、溶鋼
中の硫黄成分が低下しているのでその分少ないのに加え
、添加Ｃａ量が少ない場合はＣａ歩留が高いので、更に
一層少外くなる。
固したときに析出する硫化物系介在物をＣａＳに形態制
御する。この場合に、Ｃａ−８１合金の添加量は、溶鋼
中の硫黄成分が低下しているのでその分少ないのに加え
、添加Ｃａ量が少ない場合はＣａ歩留が高いので、更に
一層少外くなる。
具体的には、Ｃａ濃度に換算して溶鋼の〔ｓ〕の約３乃
至５倍の添加量で形態制御が可能である。
至５倍の添加量で形態制御が可能である。
例えば、脱硫処理しない従来の場合は、転炉出鋼時の〔
Ｓ〕が約２５ ｐｐｍであシ、Ｃａ−８１合金の必要添
加量は１チヤージ（溶鋼２５０トン）当シ約３００Ｋｆ
である。ところで、この実施例によれば、脱硫処理して
溶鋼の〔ｓ〕が５ ｐｐｍ以下に低下しているので、Ｃ
ｌ１−８１合金の必要添加量は比例配分すれば１チヤー
ジ当シ約６０Ｋｆである。しかし、第２図かられかるよ
うに、添加Ｃａの原単位が０．３乃至０．４であるとき
はＣａ歩留が８−程度であるのに対し、添加Ｃ＆原単位
が０．０７であるときは（ｊ歩留が約３倍の２５−程度
と極めて高い。このためｌチャージ当シのＣａ−８ｉ合
金の実際の添加量は比例配分値のＶ３の約２０Ｋｆで足
シる。
Ｓ〕が約２５ ｐｐｍであシ、Ｃａ−８１合金の必要添
加量は１チヤージ（溶鋼２５０トン）当シ約３００Ｋｆ
である。ところで、この実施例によれば、脱硫処理して
溶鋼の〔ｓ〕が５ ｐｐｍ以下に低下しているので、Ｃ
ｌ１−８１合金の必要添加量は比例配分すれば１チヤー
ジ当シ約６０Ｋｆである。しかし、第２図かられかるよ
うに、添加Ｃａの原単位が０．３乃至０．４であるとき
はＣａ歩留が８−程度であるのに対し、添加Ｃ＆原単位
が０．０７であるときは（ｊ歩留が約３倍の２５−程度
と極めて高い。このためｌチャージ当シのＣａ−８ｉ合
金の実際の添加量は比例配分値のＶ３の約２０Ｋｆで足
シる。
なお、とのＣａ−８１合金の添加方法は、Ｃａ−８ｉ合
金の粉末をＡｒガス又はＮ２ガスにキ咋リアさせてラン
スを介して溶鋼中に吹き込むインジェクション法、或は
弾丸打込み法又はＣａワイヤー法等、適宜の方法を採用
することができる。また、溶鋼の脱硫処理は、上記実施
例の如く、ｖＳＣ処理及びアークプロセスによる場合に
限らず、適宜の方法で脱硫処理することができる。
金の粉末をＡｒガス又はＮ２ガスにキ咋リアさせてラン
スを介して溶鋼中に吹き込むインジェクション法、或は
弾丸打込み法又はＣａワイヤー法等、適宜の方法を採用
することができる。また、溶鋼の脱硫処理は、上記実施
例の如く、ｖＳＣ処理及びアークプロセスによる場合に
限らず、適宜の方法で脱硫処理することができる。
この発明によれば、転炉から出鋼された溶鋼を脱硫処理
した後に、介在物の形態制御のためにＣａを添加するか
ら、Ｃａの添加歩留が高く、しかもそのバラツキが少な
いので、必要なＣａ合金の添加量が少なくて済み、精錬
コストを低減することができる。また、Ｃａ合金の添加
処理時間が短縮されるので、溶鋼の温度降下が少なく、
更に、溶鋼の水素及び窒素ピックアップが少ないと共に
、インジェクションランスを使用してＣａ合金を添加す
る場合はランスの寿命が延長される。更にまた、Ｃａ合
金の添加量が少ないので、Ｃａ合金の添加によシネ要な
成分が溶鋼中に増加するということが少なく、溶鋼の汚
れを回避することができる。
した後に、介在物の形態制御のためにＣａを添加するか
ら、Ｃａの添加歩留が高く、しかもそのバラツキが少な
いので、必要なＣａ合金の添加量が少なくて済み、精錬
コストを低減することができる。また、Ｃａ合金の添加
処理時間が短縮されるので、溶鋼の温度降下が少なく、
更に、溶鋼の水素及び窒素ピックアップが少ないと共に
、インジェクションランスを使用してＣａ合金を添加す
る場合はランスの寿命が延長される。更にまた、Ｃａ合
金の添加量が少ないので、Ｃａ合金の添加によシネ要な
成分が溶鋼中に増加するということが少なく、溶鋼の汚
れを回避することができる。
第１図はＣａ−８１合金の添加量とＣａ歩留との関係を
示すグラフ図、第２図はＣａ添加原単位とＣａ歩留との
関係を示すグラフ図、第３図はＣａ−８１合金添加後の
Ｃａ濃度の変化を示すグラフ図、第４図は脱硫スラグの
組成を示す状態図、第５図は脱硫効率を示すグラフ図で
ある。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦第２図 ０ ０．１ ０．２ ０．３ ０．４ｃａ ｌ
ＳＭｏ 麿８．呻佳（に９／Ｊ、［１に７ ）第３図 ｌ１１ シ橡禰俵 白口２の ［枳
示すグラフ図、第２図はＣａ添加原単位とＣａ歩留との
関係を示すグラフ図、第３図はＣａ−８１合金添加後の
Ｃａ濃度の変化を示すグラフ図、第４図は脱硫スラグの
組成を示す状態図、第５図は脱硫効率を示すグラフ図で
ある。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦第２図 ０ ０．１ ０．２ ０．３ ０．４ｃａ ｌ
ＳＭｏ 麿８．呻佳（に９／Ｊ、［１に７ ）第３図 ｌ１１ シ橡禰俵 白口２の ［枳
Claims (1)
- 溶鋼を転炉から取鍋に出鋼し、溶鋼を脱硫処理して溶鋼
の硫黄濃度を５ｐｐｍ以下にし、この脱硫処理した溶鋼
にカルシウムを添加して溶鋼が凝固して得られる鋼材中
の硫化物系介在物をカルシウムを含有するものにするこ
とを特徴とする溶鋼の取鍋精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20363984A JPS6184315A (ja) | 1984-09-28 | 1984-09-28 | 溶鋼の取鍋精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20363984A JPS6184315A (ja) | 1984-09-28 | 1984-09-28 | 溶鋼の取鍋精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6184315A true JPS6184315A (ja) | 1986-04-28 |
Family
ID=16477377
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20363984A Pending JPS6184315A (ja) | 1984-09-28 | 1984-09-28 | 溶鋼の取鍋精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6184315A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6333514A (ja) * | 1986-07-24 | 1988-02-13 | Nippon Steel Corp | カルシウムを含む溶鋼の溶製法 |
| JPS6475622A (en) * | 1987-09-17 | 1989-03-22 | Sumitomo Metal Ind | Desulfurizing method in molten steel |
| JP2019127611A (ja) * | 2018-01-23 | 2019-08-01 | トピー工業株式会社 | 製鋼方法および製鋼システムにおけるワイヤ投入ステーション |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS569317A (en) * | 1979-07-04 | 1981-01-30 | Nippon Steel Corp | Manufacture of low oxygen and low sulfur steel with controlled shape of sulfide |
| JPS5698415A (en) * | 1980-01-11 | 1981-08-07 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Steel making method |
-
1984
- 1984-09-28 JP JP20363984A patent/JPS6184315A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS569317A (en) * | 1979-07-04 | 1981-01-30 | Nippon Steel Corp | Manufacture of low oxygen and low sulfur steel with controlled shape of sulfide |
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| JP2019127611A (ja) * | 2018-01-23 | 2019-08-01 | トピー工業株式会社 | 製鋼方法および製鋼システムにおけるワイヤ投入ステーション |
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